毕业设计(论文)-U型管式换热器设计(全套图纸)

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1、 . . 优质资料U型管式换热器设计摘要本文介绍了U型管换热器的整体结构设计计算。U型管换热器仅有一个管板，管子两端均固定于同一管板上，管子可以自由伸缩，无热应力，热补偿性能好；管程采用双管程，流程较长，流速较高，传热性能较好，承压能力强，管束可从壳体抽出，便于检修和清洗，且结构简单，造价便宜。U型管式换热器的主要结构包括管箱、筒体、封头、换热管、接收、折流板、防冲板和导流筒、防短路结构、支座与管壳程的其他附件等。本次设计为二类压力容器，设计温度和设计压力都较高，因而设计要求高。换热器采用双管程，不锈钢换热管制造。设计中主要进行了换热器的结构设计，强度设计以与零部件的选型和工艺设计。关键词：U

2、型管换热器，结构，强度，设计计算50 / 53 . . 目录中文摘要I英文摘要II绪论11管壳式换热器的类型、结构与型号21.1 换热器的零部件名称21.2 换热器的主要组合部件32换热器材料选择42.1 选材原则43换热器结构设计53.1 壁厚的确定63.2 管箱圆筒短节设计63.3 壳体圆筒设计73.4 封头设计83.4.1 后封头计算93.4.2 管箱封头计算103.5 换热管设计113.5.1 换热管的规格和尺寸偏差113.5.2 U形管的尺寸123.5.3 管子的排列型式123.5.4 换热管中心距133.5.5 布管限定圆133.5.6 换热管的排列原则153.6 管板设计153.

3、6.1 管板连接设计173.6.2 管板设计计算193.7 管箱结构设计213.7.1 管箱的最小侧深度223.7.2 分程隔板224 换热器其他各部件结构234.1 进出口接收设计234.1.1 接收法兰设计234.1.2 接收外伸长度254.1.3 接收与筒体、管箱壳体的连接254.1.4 接收开孔补强的设计计算254.1.5 接收最小位置294.1.6 壳程接收位置的最小尺寸304.1.7 管箱接收位置的最小尺寸304.2 管板法兰设计304.2.1 垫片的设计334.2.2 螺栓设计344.2.3 法兰设计384.3 折流板384.3.1 折流板尺寸394.3.2折流板的布置394.3

4、.3折流板的固定364.4 拉杆与定距管384.4.1 拉杆的结构型式394.4.2 拉杆的直径和数量394.4.3 拉杆的尺寸404.4.4 拉杆的布置424.4.5 定距管尺寸424.5 防冲与导流424.5.1 防冲板的形式424.5.2 防冲板的位置和尺寸424.5.3 导流筒434.6 双壳程结构434.7 防短路结构444.7.1 旁路挡板的结构尺寸444.7.2 挡管444.7.3 中间挡板444.8 鞍座45结论46参考文献47致48附录 英文文摘与翻译49绪论能源是当前人类面临的重要问题之一，能源开发与转换利用已成为各国的重要课题，而换热器是能源利用过程中必不可少的设备，几乎

5、一切工业领域都要使用，化工、冶金、动力、交通、航空与航天等部门应用尤为广泛。近几年由于新技术发展和新能源开发利用，各种类型的换热器越来越受到工业界的重视，而换热器又是节能措施中较为关键的设备，因此，无论是从工业的发展，还是从能源的有效利用，换热器的合理设计、制造、选型和运行都具有非常重要的意义。近年来随着节能技术的发展，应用领域不断扩大，利用换热器进行高温和低温热能回收带来了显著的经济效益。换热器分类方式多样,按照其工作原理可分为:直接接触式换热器、蓄能式换热器和间壁式换热器三大类,间壁式换热器又可分为列管式和板壳式换热器两类,其中列管式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性,在长期的操作过程中

6、积累了丰富的经验,其设计资料比较齐全, 随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。近年来尽管列管式换热器也受到了新型换热器的挑战,但由于它具有结构简单、牢固、操作弹性大、应用材料广等优点,列管式换热器目前仍是化工、石油和石化行业中使用的主要类型换热器,尤其在高温、高压和大型换热设备中仍占有绝对优势。列管式换热器适用于化工、石油、医药、食品、轻工、冶金、焦化等行业的液和液,汽和汽,汽和液的对流传热,蒸汽冷凝和液体蒸发传热等换热冷凝流程。列管式换热器是由一个圆筒形壳体与其部的管束组成。管子两端固定在管板上，并将壳程和管程的流体分开。壳体设有折流板，以引导流

7、体的流动并支承管子。用拉杆和定距管将折流板与管子组装在一起。列管式换热器共有三种结构型式:固定管板式、浮头式和U形管式。固定管板式换热器结构简单、紧凑、造价低，每根换热管可以单独清洗和更换，在结构尺寸相同的条件下，与浮头式和U形管式换热器相比，换热面积最大。固定管板式换热器的壳程清洗困难，适应热膨胀能力差，决定了固定管板式换热器适用于换热介质清洁，壳程压力不高，换热介质温差不大的场合。浮头式换热器由于管束的热膨胀不受壳体的约束，而且可拆卸抽出管束，检修更换换热管、清理管束和壳程污垢方便，因此，浮头式换热器应用最广泛，在油田储运集输系统中，60%70%的换热器为浮头式换热器。形管式换热器是管壳式

8、换热器的一种,它由管板、壳体、管束等零部件组成。在同样直径情况下,形管换热器的换热面积最大；它结构简单、紧凑、密封性能高, 检修、清洗方便、在高温、高压下金属耗量最小、造价最低;形管换热器只有一块管板,热补偿性能好、承压能力较强,适用于高温、高压工况下操作。1管壳式换热器的类型、结构与型号1.1 换热器的零部件名称表1.1序号名称序号名称序号名称1接收法兰11活动鞍座（部件）21纵向隔板2管箱法兰12U形换热管22接收3壳体法兰13挡管23导流筒4防冲板14固定鞍座（部件）24圆筒5补强圈15滑到25管箱侧垫片6壳体（部件）16管箱垫片26凸形封头7折流板17管箱圆筒（短节）27双头螺柱或螺栓

9、8拉杆18封头管箱（部件）28放气口9定距管19分层隔板29螺母10支持板20中间挡板图1.1U型管式换热器1.2 换热器的主要组合部件换热器的主要组合部件有前段管箱、壳体和后端结构（包括管束）三部分。详细分类见图1.2。图1.22 主要部件的分类与代号2换热器材料选择在进行换热器设计时，对换热器各种零部件的材料，应根据设备的操作压力、操作温度、流体的腐蚀性能以与对材料的制造工艺性能等的要求来选取。当然，最后还要考虑材料的经济合理性。一般为了满足设备的操作压力和操作温度，即从设备的强度或刚度的角度来考虑，是比较容易达到的，但对于材料的耐腐蚀性能，有时往往成为一个复杂的问题。如在这方面考虑不周，

10、选材不妥，不仅会影响换热器的使用寿命，而且也大大提高设备的成本。至于材料的制造工艺性能，是与换热器的具体结构有着密切的关系。2.1 选材原则换热器用钢的标准、冶炼方法、热处理状态、许用应力、无损检测标准与检测项目均按GB150-1998第四章与其附录A的规定。换热器的目的是为了传热，经常与腐蚀性介质接触的换热表面积很大，为了保护金属部受腐蚀，最根本的方法是选择耐腐蚀的金属或非金属材料。换热器主要部件材料选择见表2.1表2.1材料零部件材料设计压力设计温度许用应力st标准管箱封头15CrMoR8.0323128.24GB6654后封头15CrMoR8.5273136.4GB6654筒体15CrM

11、oR8.5273136.4GB6654管箱圆筒短节15CrMoR8.0323128.24GB6654管板0Cr18Ni10Ti4.5323112.62GB4728换热管0Cr18Ni10Ti8.0323100.4GB/T13296-2007壳程接收15CrMoPN16273105.86GB6479管程接收0Cr18Ni10TiPN16273筒体法兰15CrMoPN6.4273GB470O-4703- 2000管程接收法兰0Cr18Ni10TiPN16HG20592-97壳程接收法兰15CrMoPN16323HG20592-97管箱法兰15CrMoPN6.4273GB470O-4703- 200

12、03换热器结构设计管壳式换热器的结构设计，必须考虑许多因素，如材料、压力、温度、比温差、结垢情况、流体的性质以与检修与清理等等来选择一些适合的结构型式。对同一种型式的换热器，由于各种条件不同，往往采用的结构亦不相同。在工程设计中，除尽量选用定型系列产品外，也常按其特定的条件进行设计，以满足工艺上的需要。U形管式换热器仅有一块管板，且无浮头，所以结构简单，造价比其它换热器便宜，管束可以从壳体抽出，管外便于清洗，但管清洗困难，所以管介质必须清洁与不易结垢的物料。U形管的弯管部分曲率不通，管子长度不一。管子因渗漏而堵死后，将造成传热面积的损失。U型管式换热器，使用在压力较高的情况下，在弯管段的壁厚要

13、加厚，以弥补弯管后管壁的减薄。壳程可按工艺要求装置折流板、纵向隔板等，折流板由拉杆固定，以提高换热设备的传热效果。纵向隔板是一矩形平板，安装在平行于传热管方向（纵向隔板按工艺要求决定）以增加壳侧介质流速。符号： - 钢材厚度负偏差mm，应按相应钢材标准的规定选取； - 钢材的腐蚀裕量，mm； - 厚度附加量（按1第三章取），mm；对多层包扎圆筒只考虑筒的C值，对热套圆筒只考虑侧第一层套盒圆筒的C值； -圆筒或球壳的直径，mm； - 圆筒或球壳的外直径（) ,mm； - 计算压力（按1第3章）,MPa； - 设计压力，Mpa； - 管程设计压力，Mpa； - 壳程设计压力，Mpa； - 圆筒或球

14、壳的最大允许工作压力，MPa； - 圆筒或球壳的计算厚度，mm； - 圆筒或球壳的有效厚度，mm； - 圆筒或球壳的名义厚度，mm； - 设计温度下圆筒或球壳的计算应力，MPa； - 设计温度下圆筒或球壳材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 试验温度下材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 焊接接头系数（按1第3章）；对热套圆筒取= 1 .0；3.1 壁厚的确定壳体、管箱壳体和封头共同组成了管壳式换热器的外壳。管壳式换热器的壳体通常由管材或板材卷制而成。压力容器的公称直径按GB9019-88规定，当直径400时，通常采用管材做壳体和管箱壳体。当直径400时，采用板材卷制壳体和管箱壳体

15、。其直径系列应与封头、连接法兰的系列相匹配，以便于法兰、封头的选型。卷制圆筒的公称直径以400为基数，一般情况下，当直径1000时，直径相差100为一个系列，必要时也可采用50；当直径1000时直径相差200为一个系列，若采用旋压封头，其直径系列的间隔可以取为100。圆筒的厚度按GB150-1998第5章计算，但碳素钢和低合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3.1.1的规定，高合金钢圆筒的最小厚度应不小于3.1.2的规定。 表3.1.12 mm公称直径4007007001000100015001500200020002600浮头式，U形管式810121416固定式管板式68101214 表3.1.2

16、2 mm公称直径4005005007007001000100015001500200020002600最小厚度3.54.56810123.2 管箱圆筒短节设计管箱圆筒（短节）计算按GB150-1998第五章的有关规定；其开孔补强计算按GB150-1998第八章有关规定。圆筒的最小厚度按表3.1.2的规定。设计条件见表3.1.3。表3.1.3部件材料设计温度设计压力MpaMpaMpa标准mmmm管箱圆筒短节15CrMoR3238.0128.241.0GB665400圆筒计算：设计温度下圆筒的计算厚度按式（3-2-1）计算，公式的适用围为。 （3-2-1） 其中； ；=1.0带入上式得：计算厚度：

17、= 25.76mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：设计温度下圆筒的计算应力按式（3-2-2）计算： （3-2-2）得 满足强度要求，故取名义厚度= 26mm适宜。设计温度下圆筒的最大允许工作压力按式（3-2-3）计算： （3-2-3） 满足压力要求，故取名义厚度= 26mm适宜。3.3 壳体圆筒设计圆筒的厚度应按GB 150-1998第5章计算，但碳素钢和低合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3-1的规定，高合金钢圆筒的最小厚度应不小于表3-2的规定。设计条件见表3-4：表3-4部件材料设计温度设计压力MpaMpaMpa标准mmmm壳体圆筒 15CrMoR2738.5136.4

18、1.0GB665400圆筒计算：设计温度下圆筒的计算厚度按式（3-2-1）计算，其中； ；=1.0带入（3-2-1）得：计算厚度：= 25.73mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：设计温度下圆筒的计算应力按式（3-2）计算： 得 满足强度要求，故取名义厚度= 26mm适宜。设计温度下圆筒的最大允许工作压力按式（3-2-3）计算：满足压力要求，故取名义厚度= 26mm适宜。3.4 封头设计13压力容器封头的种类较多，分为凸形封头、锥壳、变径段、平盖与紧缩口等，其中凸形封头包括半球形封头、椭圆形封头、碟形封头和球冠形封头。采用什么样的封头要根据工艺条件的要求、制造的难易程度和

19、材料的消耗等情况来决定。此次设计采用标准椭圆形封头，它由半个椭球面和短圆筒组成，如图3.4所示。直边段的作用是避免封头和圆筒的连接焊缝出现经向曲率半径突变，以改善焊缝的受力状况。封头的椭球部分经线曲率变化平滑连续，故应力分布比较均匀，且椭圆形封头深度较半球形封头小得多，易于冲压成型，是目前中、低压容器中应用较多的封头之一。设计条件见表3.4-1，表3.4-2。图3.4表3.4-1部件材料设计温度设计压力MpaMpaMpa标准mmmm管箱封头 15CrMo3238.0128.241.0GB665400表3.4-2部件材料设计温度设计压力MpaMpaMpa标准mmmm后封头 15CrMo2738.

20、5136.41.0GB665400符号规定： - 封头直径，mm； - 封头外直径（),mm； - 封头曲面深度，mm； - 封头质变高度，mm；A - 封头表面积，；V - 封头容积，；m - 封头质量，； - 计算压力（按1第3章）,MPa； - 最大允许工作压力，MPa； - 封头计算厚度，mm； - 封头有效厚度，mm； - 封头名义厚度，mm； - 设计温度下封头材料的计算应力，MPa； - 设计温度下封头材料的许用应力（按1第4章）,MPa； - 焊接接头系数（按1第3章）。3.4.1 后封头计算标准椭圆形封头的计算厚度按式（3-4-1）计算： （3-4-1）其中； ；=1.0带入

21、式（3-4-1）得：计算厚度：= 25.32mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头直径的0.15，但当确定封头厚度时已考虑了压下的弹性失稳问题，可不受此限制。故该标准椭圆形封头的名义厚度= 26mm适宜。椭圆形封头的最大允许工作压力按式（3-4-2）计算： （3-4-2）该封头满足压力要求，故取名义厚度= 26mm适宜。设计温度下封头的计算应力按式（3-4-3）计算： （3-4-3）满足强度要求，故取名义厚度= 26mm适宜。3.4.2 管箱封头计算标准椭圆形封头的计算厚度按式（3-4-1）计算：其中； ；=1.0带入（3-4-1）得：计

22、算厚度：= 25.35mm设计厚度：名义厚度： ，经圆整取= 26mm有效厚度：标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头直径的0.15，但当确定封头厚度时已考虑了压下的弹性失稳问题，可不受此限制。故该标准椭圆形封头的名义厚度= 26mm适宜。椭圆形封头的最大允许工作压力按式（3-4-2）计算：该封头满足压力要求，故取名义厚度= 26mm适宜。设计温度下封头的计算应力按式（3-4-3）计算：满足强度要求，故取名义厚度= 26mm适宜。由续表13查取封头的数据见表3.4.2：表3.4.2封头公称直径DN mm曲面高度 mm直边高度mm边面积A容积V质量m管箱封头800200500.81940.0992

23、174.67后封头800200500.81940.0992174.673.5 换热管设计4符号规定：d - 换热管外径，mm； - 换热管厚度，mm；R - 弯管段弯曲半径，mm； - 弯曲前换热管的最小壁厚，mm； - 直管段的计算厚度，mm；3.5.1 换热管的规格和尺寸偏差换热管的长度有设计条件给定取为6m，直径19mm，厚度=2mm；由GB13296查得换热管的规格和尺寸偏差见表3.5.1：表3.5.1材料换热管标准管子规格，mm高精度，较高精度，mm管控规格，mm外径d厚度外径偏差厚度偏差管孔直径允许偏差不锈钢0Cr18Ni10TiGBA13296-20071920.2019.253

24、.5.2 U形管的尺寸 U形管弯管段的弯曲半径U形管弯管段的弯曲半径R（见图3.5.2）应不小于两倍的换热管外径，常用换热管的最小弯曲半径可按GB151-1999表11选取，取=40mm。图3.5.2 U形管弯管段弯曲前的最小壁厚按式（3-5-1）计算： （3-5-1）其中，d = 19mm，R = = 40mm， = 2mm，带入上式得：，圆整取为2.5mm3.5.3 管子的排列型式换热管的排列主要有以下四种方式：图3.5.32正三角形排列用得最普遍，因为管子间距都相等，所以在同一管板面积上可排列最多的管子数，而且便于管板的划线与钻孔。但管间不易清洗，TEMA标准规定，壳程需用机械清洗时，不

25、得采用三角形排列型式。在壳程需要机械清洗时，一般采用正方形排列，管间通道沿整个管束应该是连续的，且要保证6mm的清洗通道。图3.5.3中（a）和（d）两种排列方式，在折流板间距相同的情况下，其流通截面要比（b）、（c）两种的小，有利于提高流速，故更合理些。本次设计采用正三角形排列。3.5.4 换热管中心距换热管的中心距宜不小于1.25倍的换热管外径，根据GB151-1999表12，取换热管中心距为S = 25mm，取分程隔板槽两侧相邻管中心距 = 38mm。3.5.5 布管限定圆符号：b - 见图3.5.5.1，其值按表3.5.5.1选取，mm； - 见图3.5.5.1，其值按表3.5.5.2

26、选取，mm； -见图3.5.5.1，mm； - 固定管板式换热器或U型管式换热器管束最外层换热管外表面至壳体壁的最短距离，见图3.5.5.2， = 0.25d = 0.2519 = 4.75mm，一般不小于8mm，取= 8mm； - 垫片宽度，其值按表3-9选取，mm； - 布管限定圆直径，mm； - 圆筒直径，mm； - 换热管外径，mm；图3.5.5.1图3.5.5.2表3.5.5.12b3100026004= 800mm,取b = 28mm。表3.5.5.22700103700135取= 30mm，= 5mm，则有。布管限定圆为管束最外层换热管中心圆直径，布管限定圆按表3.5.5.3确定

27、。表3.5.5.32换热器型式固定管板式、U形管式浮头式布管限定圆直径得：。除了考虑布管限定圆直径外，换热管与防冲板间的距离也许考虑。通常，换热管外表面与邻近防冲板表面间的距离，最小为6mm。换热管中心线与防冲板板厚中心线或上表面之间的距离，最大为换热管中心距的。3.5.6 换热管的排列原则换热管的排列应使整个管束完全对称；在满足布管限定圆直径和换热管与防冲板间的距离规定的围，应全部布满换热管；拉杆应尽量均匀布置在管束的外边缘在靠近折流板缺边位置处应布置拉杆，其间距小于或等于700mm，拉杆中心至折流板缺边的距离应尽量控制在换热管中心距地（0.51.5）围；多管程的各管程数应尽量相等，其相对误

28、差应控制在10%以，最大不得超过20%。3.6 管板设计符号规定： - 在布管区围，因设置隔板槽和拉杆结构的需要，而未能被换热管支承的面积，；例如双管程管板，对于三角形排列： （3-6-1） - U 形管根数，管板开孔数为2n； - 沿隔板槽一侧的排管根数； - 换热管中心距，mm； - 隔板槽两侧相邻管中心距，mm； - 管板布管区面积，；三角形排列: （3-6-3） - 一根换热管管壁金属的横截面积，； - 系数，按和，查图192； - 系数，按和，查图202； - 系数，按和，查图212； - 管板开孔前的抗弯刚度，Nmm； （3-6-5） - 垫片压紧力作用中心圆直径，按1第9章，mm

29、； - 壳程圆筒和管箱圆筒直径，mm； - 管板布管区当量直径，Mmm； （3-6-6）d - 换热管外径,mm； - 管板材料的弹性模量,MPa； - 管板边缘旋转刚度参数，MPa； ，对于a型连接 - 壳程圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa； - 管箱圆筒与法兰（或凸缘）的旋转刚度参数，MPa； - 旋转刚度无量纲参数；对于a型连接= 0 - 换热管与管板胀接长度或焊脚高度，按5.8.2.3或5.8.3.22规定，mm； - 管板设计压力，MPa； - 壳程设计压力，MPa； - 管程设计压力，MPa； - 换热管与管板连接的拉脱力，MPa； - 许用拉脱力，按5.7.52规定，M

30、Pa； - 半径，mm；对a型连接： （3-6-7） - 换热管中心距，mm； - 管板计算厚度，mm； - 管箱圆筒厚度，mm； - 壳程圆筒厚度，mm； - 换热管壁厚,mm； - 管板强度削弱系数，一般可取； - 管板材料泊松比，取； - 布管区当量直径与直径2R之比； - 设计温度下，管板材料的许用应力，MPa； - 设计温度下，换热管材料的许用应力，MPa；管板是管壳式换热器的一个重要元件，它除了与管子和壳体等连接外，还是换热器中的一个重要受压元件。对管板的设计除了要满足强度要求外，同时应合理的考虑其结构设计。管板得合理设计对于正确选用和节约材料、减少加工制造的困难、降低成本、确保使

31、用安全都具有重要意义。U型管换热器仅有一块管板，采用可拆式连接，管板通过垫片与壳体法兰和管箱法兰连接。其连接形式见图3.6。图3.6管板的最小厚度除满足强度设计要求外，当管板和换热器采用焊接时，应满足结构设计和制造的要求，且不小于12mm。若管板采用复合钢板，其复合层的厚度应不小于3mm。对于有腐蚀要求的复层，还应保证距复层表面深度不小于2mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料的要求。当管板与换热管采用胀接时，管板得最小厚度（不包括腐蚀裕度）应满足表3.6.1。若管板采用复合管板，其复层最小厚度应不小于10mm。并应保证距复层表面深度不小于8mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料的要求。表

32、3.6.1换热管外径d，mm25255050最小厚度，mm用于易燃易爆与有毒介质等场合d用于无害介质的一般场合0.75d0.70d0.65d3.6.1 管板连接设计（1）管板与换热管的连接对于换热管与管板的连接结构形式，主要有以下三种：胀接；焊接；胀焊并用，但也可采用其他可靠的连接形式。a、强度胀接用于管壳之间介质渗漏不会引起不良后果的情况下，胀接结构简单，管子修不容易。由于胀接收端处在胀接时产生塑性变形，存在着残余应力，随着温度的上升，残余应力逐渐消失，这样使管端处降低密封和结合力的作用。一般适用设计压力4MPa；设计温度300；操作中无剧烈的振动，无过大的温度变化与明显的应力腐蚀场合。一般

33、要求：1、换热管材料的硬度值一般需低于管板材料的硬度值；2、有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。b、强度焊是指保证换热管与管板连接的密封性能与抗拉脱强度的焊接。管子与管板的焊接，目前应用较为广泛，由于管孔不需开槽，而且管孔的粗糙度要求不高，管子端部不需退火和磨光，因此制造加工简单。焊接结构强度高，抗拉脱力强，当焊接部分渗漏时，可以补焊，如须调换管子，可采甩专用刀具拆卸焊接破漏管子，反而比拆卸胀管方便。不适用于有较大振动和有间隙腐蚀的场合。其结构形式和尺寸见图3.6.1和表3.6.1。图3.6.1表3.6.12换热管规格d11121141.5161.5192252322.

34、5383453573.5换热管最小伸出长度0.51.01.52.02.53.01.52.02.53.03.54.0最小坡口深度1.022.5注：1 当工艺要求管端伸出长度列值（如立式换热器要求平齐或少低）时，可适当加大管板坡口深度或改变结构型式2 当换热管直径和壁厚与列表值不同时值可适当调整3 图（c）用于压力较高的工况本次设计中采用不锈钢换热管，通常不锈钢管与管扳一般均采用焊接结构，不管其压力大小，温度高低。采用图3.6.1焊接形式，取= 1.5mm，= 2.5mm，= 2.0mm。管板最小厚度不小于12mm。c、对于压力高、渗透性强或在一例有腐蚀性的介质，为保证不致泄漏后污染另一侧物料，这

35、就要求管子与管板的连接处绝对不漏，或为了避免在装运与操作过程中的振动对焊缝的影响，或避免缝隙腐蚀的可能性等，采用胀焊并用的结构型式。胀焊并用的结构从加工工艺过程来看，有先胀后焊，先焊后胀，焊后胀接与贴等几种形式。3.6.2 管板设计计算 (1)换热器设计条件：壳程设计压力 = 4.5MPa；管程设计压力 = 4.5MPa管板设计温度323壳程腐蚀裕量C = 0mm；管程腐蚀裕量C = 0mm管程程数为2换热器公称直径DN = 800mm换热管外径d = 19mm换热管壁厚= 2mm换热管根数n = 367（根据JB/T4717-1992 U型管式换热器型式与基本参数选取）换热管与管板为焊接连接

36、加持管板的壳程法兰与管箱法兰采用特殊设计的长颈对焊法兰环形密封面垫片为八角垫环900/840垫片基本密封宽度，按GB 150-1998表9-1选压紧面形状6壳程侧隔板槽深= 4mm；管程侧隔板槽深= 4mm管板强度削弱系数= 0.4(2)各元件材料与其设计数据换热管材料0Cr18Ni10Ti；设计温度下许用应力= 112.62MPa管板材料0Cr18Ni10Ti；设计温度下许用应力=83.62MPa许用拉托力按GB 151-1999表33 (3)计算a、根据布管尺寸计算、；根据法兰连接密封面型式和垫片尺寸计算垫片压紧力作用中心圆直径。由式（3.6.1）得：由式（3.6.3）得：由式（3.6.6

37、）得：根据GB150第9.5.1条6.4mm= 垫片接触面的平均直径= （900+840）/ 2 = 870mm。b、计算，以查表222得，或以查图19，由纵坐标轴上直接查得。，查图查图192，由纵坐标轴上直接查得：=0.2742c、确定管板设计压力因为本次设计中设备压力高，因而对其工作条件要求高，考虑设备运行的安全性，保证设备在任何情况下管程和壳程压力同时作用，且两侧均为正压，取管板计算厚度按式（3.6.8）计算。 （3.6.8）代入数据得：根据GB151-1999 管板的名义厚度不小于以下三者之和：、管板的计算厚度或最小厚度，取大者；、壳程腐蚀裕量或结构开槽深度，取大者；、管程腐蚀裕量或分

38、程隔板槽深度，取大者；所以，=圆整取= 150mm管板得有效厚度整体管板得有效厚度指分程隔板槽底部的管板厚度减去以下二者之和：a、 管程腐蚀裕量超出管程隔板槽深度的部分；b、 壳程腐蚀裕量与管板在壳程侧的结构开槽深度二者中的较大值。d、换热管的轴向应力一根换热管管壁金属横截面积按三种工况分别计算： 只有壳程设计压力，管程设计压力为0； 只有管程设计压力，壳程设计压力为0； 壳程设计压力和管程设计压力同时作用；以上三种工况下计算值的绝对值均小于换热管设计温度下的许用应力e、换热管与管板连接拉脱力其中取d项计算中三种工况的绝对值最大者取，则有由此得： = 56.31MPa满足要求。3.7 管箱结构

39、设计管箱的作用是把管道中来的流体，均匀分布到各传热管和把管流体汇集在一起送出换热器。在多程换热器中，管箱还起改变流体的流向作用。管箱侧或管箱顶部有介质的出、入口接收。3.7.1 管箱的最小侧深度（1）轴向开口的单管程管箱，开口中心处的最小深度应不小于接收直径的1/3；（2）多程管箱的侧深度应保证两程之间的最小流通面积不小于每程换热管流通面积的1.3倍；当操作允许时，也可等于每程换热管的流通面积。两程之间的最小流通面积是指管箱被平行与地面的平面所剖开所形成的载面面积；每程换热管流通面积是指同一管程的换热管管截面所形成的面积之和。根据设计要求选择取管箱侧深度为835mm。3.7.2 分程隔板隔板材

40、料应采用与管箱相同的材料制造。分程隔板的最小厚度应不小于表62的规定。按规定取隔板材料为15CrMo，隔板的最小厚度为10mm。分程隔板槽深按照5.6.6.22规定：1) 槽深宜不小于4mm ；2）分程隔板槽的宽度为：碳钢12mm,不锈钢 11 mm ；3）分程隔板槽拐角处的倒角一般为45，倒角宽度b近似等于分程垫片的圆角半径R，见图3.7.2。图3.7.22取槽深为4mm，槽宽度为12mm，倒角为45。4 换热器其他各部件结构4.1 进出口接收设计在换热器的壳体和管箱上一般均装有接收或接口以与进出口管。在壳体和大多数管箱的底部装有排液管，上部设有排气管，壳侧也常设有安全阀接口以与其他诸如温度

41、计、压力表、液位计和取样管接口。对于立式管壳式换热器，必要时还需设置溢流口。由于在壳体、管箱壳体上开孔，必然会对壳体局部位置的强度造成削弱。因此，壳体、管箱壳体上的接收设置，初考虑其对传热和压降的影响外，还应考虑壳体的强度以与安装、外观等因素。4.1.1 接收法兰设计已知设计条件见表4.1.1表4.1.1管口规格符号用途或名称公称尺寸连接标准法兰类型与密封面形式1-1，2管程进出口PN16 DN250HG20592-97WN/RJ2-1，2壳程进出口PN16 DN200HG20592-97WH/RJ根据HG20592-97选取接收法兰的结构参数如下：公称直径DN钢管外径A1法兰厚度C法兰颈法兰

42、高度H法兰理论重量（kg）NSH1R200219662781616814065.625027376340201810155106.4公差连接尺寸DN法兰外径D螺栓孔中心圆直径K螺栓孔直径L螺栓孔数量n螺纹Th2004303603612M3322505154304212M393密封面尺寸DNdPEFRmax25038833011170.820032227511170.8公差0.50.13+0.400.20.5垫片尺寸DNAPHC20015.52752210.525015.53302210.5公差0.20.180.40.2紧固件长度计算：螺柱：式中： -紧固件长度，mm； -法兰厚度，mm -法兰

43、厚度正公差（按HG 2059220635-97表A.0.1-1规定）,mm； -环连接面法兰突台高度（按HG 20592第8.0.2规定），mm； -环连接面法兰间近似距离（按HG 2059220635-97表A.0.1-2规定）,mm； -螺母最大厚度（按HG 2059220635-97表A.0.1-3规定）,mm； -紧固件倒角端长度（按HG 2059220635-97表A.0.1-3规定）,mm； -六角螺栓或螺柱安装时的最小伸出长度（按一个螺距计算，见HG 2059220635-97表A.0.1-3规定）,mm； -六角螺栓或螺柱的负公差（按HG 2059220635-97表A.0.1

44、-4规定）,mm；， -垫片厚度，取。查取数值，与计算结果见下表:DN计算结果l20066+4.0116.7287222.33239.425076+4.0116.733.42.532.63272.14.1.2 接收外伸长度接收外伸长度也叫接收伸出长度，是指接收法兰面到壳体（管箱壳体）外壁的长度。可按式（4.1.1）计算：（4.1.1）符号： - 接收外伸长度，mm； - 接收法兰厚度，mm；h = C+E； 壳程进出口法兰： 管程进出口法兰： - 接收法兰的螺母厚度，mm； 壳程进出口法兰： 管程进出口法兰： - 保温层厚度，mm，取为0。代入数据计算接收外伸长度得：壳程进出口接收外伸长度为：

45、，取。管程进出口接收外伸长度为：，取。4.1.3 接收与筒体、管箱壳体的连接接收的结构设计应符合GB 150-1998第8章和附录J的有关规定。接收（或接口）的一般要求：1）接收宜与壳体表面平齐；2）接收应尽量沿换热器的径向或轴向设置；3）设计温度高于或等于300时，应采用对焊法兰；4) 必要时应设置温度计接口，压力表接口与液面计接口；5）对于不能利用接收（或接口）进行放气和排液的换热器，应在管程和壳程的最高点设置放气口，最低点设置排液口，其最小公称直径为20mm；6) 立式换热器可设置溢流口。4.1.4 接收开孔补强的设计计算符号：A - 开孔削弱所需的补强面积，；B - 补强有效宽度，mm

46、；C - 厚度附加量，mm； - 壳体直径，mm；d - 开孔直径，圆形孔取接收直径加两倍厚度附加量，椭圆形或长圆形孔取所考虑平面上的尺寸（弦长，包括厚度附加量），mm； - 强度削弱系数，等于设计温度下接收材料与壳体材料许用应力之比，当该值大于1.0时，取为1.0； - 接收外侧有效补强高度，mm； - 接收侧有效补强高度，mm； - 计算压力（按GB150-1998第三章），MPa； - 壳体开孔处的计算厚度，mm； - 壳体开孔处的有效厚度，mm； - 接收有效厚度，mm； - 壳体开孔处的名义厚度，mm； - 接收名义厚度，mm； - 接收计算厚度，mm； - 设计温度下壳体材料的许用

47、应力（按GB150-1998第四章），MPa； - 钢材标准 抗拉强度下限值，MPa； - 钢材标准屈服点，MPa； - 焊接接头系数（按GB150-1998第三章）。本次设计采用整体补强设计。具体设计如下：（1）确认方法的适用性A 圆筒计算厚度：壳程圆筒计算厚度：管程圆筒计算厚度：B 接收计算厚度： 壳程开孔直径：管程开孔直径：壳程接收计算厚度：名义厚度：，圆整取 有效厚度：管程接收计算厚度：名义厚度：，圆整取 有效厚度：C 校核使用条件壳程接收：，管程接收：，故本设计可用整锻件补强设计。（2）开孔所需补强面积壳程：管程：（3）有效补强围A 设定补强元件结构尺寸如图4.1.4所示。过渡圆角半

48、径按GB150确定。 或取大者，式中：，壳程圆角半径：取30mm图4.1.4管程圆角半径：取35mm 或取大者壳程圆角半径：取15mm管程圆角半径：取15mmB 有效补强围半径有效补强围半径按式（4.1.4.1）计算 （4.1.4.1） 壳程有效补强围半径： 管程有效补强围半径：（4）有效补强面积A 圆筒多余金属面积：壳程：管程：B 接收多余金属面积：壳程：管程：C 密集补强区金属面积： D 有效补强面积（略去，圆角处金属面积）：壳程：管程：（5）补强结果壳程：管程：故补强满足要求。4.1.5 接收最小位置在换热器设计中，为了使传热面积得以充分利用，壳程流体进、出口接收应尽量靠近两端管板，而管

49、箱进、出口接收尽量靠近管箱法兰，可缩短管箱壳体长度，减轻设备重量。然而，为了保证设备的制造、安装，管口距地的距离也不能靠的太近，它受到最小位置的限制。本设计采用接收整体补强。4.1.6 壳程接收位置的最小尺寸符号：b - 管板厚度，mm； - 壳程/管箱接收位置最小尺寸，mm；C - 补强圈外边缘（无补强圈时，为管外壁）至管板（或法兰）与壳体连接焊缝之间的距离，mm； - 补强圈外圆直径，mm； - 接收外径，mm。壳程接收位置的最小尺寸，可按以下公式计算：无补强圈的接收 （4.1.6.1）取C4S(S为壳体厚度，mm)且30mm。计算壳程接收位置的最小尺寸如下：C 4S = 426 = 10

50、4mm，取C = 105mm；4.1.7 管箱接收位置的最小尺寸管箱接收位置的最小尺寸，可按以下公式计算：无补强圈的接收 （4.1.7.1）取C4S(S为壳体厚度，mm)且30mm。计算管箱程接收位置的最小尺寸如下：C 4S = 426 = 104mm，取C = 105mm；4.2 管板法兰设计压力容器的可拆密封装置形式很多，如中低压容器中的螺纹连接、承插式连接和螺栓法兰连接等，其中以结构简单、装配比较方便的螺栓法兰连接用得最普通。螺栓法兰连接主要由法兰、螺栓和垫片组成。本次设计管板与管箱和壳体的连接采用螺栓法兰连接。图4-2符号规定： - 预紧状态下，需要的最小螺栓总截面积，以螺纹小径计算或

51、以无螺纹部分的最小直径计算，取小者，； - 实际使用的螺栓总截面积，以螺纹小径计算或以无螺纹部分的最小直径计算，取小者，； - 需要的螺栓总截面积，取、之大者，； - 操作状态下，需要的螺栓总截面积，以螺纹小径计算或以无螺纹部分的最小直径计算，取小者，； - 垫片有效密封宽度，mm； - 垫片基本密封宽度（见表9-11）,mm； - 螺栓中心圆直径，mm； - 垫片压紧力作用中心圆直径，mm； - 法兰直径，mm；当时，法兰轴向应力（见式5-12）计算中，以代替。对筒体端部结构，等于筒体端部直径； - 法兰外直径，mm； - 参数，,； - 螺栓公称直径，mm； - 螺栓孔直径，mm； - 在

52、设计温度下法兰材料的弹性模量，按附录F1(提示的附录),MPa； - 参数， - 流体压力引起的总轴向力，N； - 整体法兰颈部应力校正系数（法兰颈部小端应力与大端应力的比值），由图9-71查得或按表9-81计算，当时，取为1； - 预紧状态下，需要的最小垫片压紧力，N； - 作用于法兰径截面上的流体压力引起的轴向力，,N； - 窄面法兰垫片压紧力，包括、，(预紧)三种情况，N； - 整体法兰系数，由图9-31查得或按表9-8、9-9计算； - 操作状态下，需要的最小垫片压紧力，N； - 流体压力引起的总轴向力与作用于法兰径截面上的流体压力引起的轴向力之差，,N； - 法兰颈部高度，对筒体端部

53、结构，为端部圆柱端的高度，mm； - 参数，mm； - 法兰外径与径的比值； - 相邻螺栓最小间距（见表5-2），mm； - 螺栓中心至法兰颈部（或焊缝）与法兰背面交点的径向距离，mm； - 螺栓中心至作用位置处的径向距离，见图9-11，mm； - 螺栓中心至法兰外径处的径向距离，mm； - 螺栓中心至作用位置处的径向距离见图9-11，mm； - 螺栓中心至作用位置处的径向距离见图9-11，mm； - 垫片系数，由表9-21查得； - 法兰预紧力矩，Nmm； - 法兰设计力矩，Nmm； - 法兰操作力矩，Nmm； - 垫环宽度，按表9-11，mm； - 螺栓数量； - 计算压力，MPa； - 系数，由图9-81或表9-51查得； - 系数，由图9-81或表9-51查得； - 整体法兰系数，由图9-41查得或按表9-8、表9-91计算； - 螺栓设计载荷，N；-预紧状态下，需要的最小螺栓载荷（即预紧状态下，需要的最小垫片压紧力），N； - 操作状态下，需要的最小螺栓载荷，N； - 系数，由表9-5或图9-81查得； - 垫片比压力，由表9-21查得，MPa； - 系数，由表9-5或图9-81