循环流化床锅炉的概念

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1、-循环流化床锅炉的概念、原理及特点我国的电力工业是国民经济开展的根底产业，在我国，电力生产主要以燃煤火力发电为主，由于燃煤发电的直接污染较大，特别是SO2、NO*的排放。SO2的排放是造成酸雨的主要原因，为了通过炉燃烧技术的改良，降低SO2、NO*排放量，我国从60年代开场对循环流化床锅炉进展研究，并在90年代以后和外国公司联合研究并取得了较大有开展，现在循环流化床锅炉已开展成熟并在全国广泛应用。流化床燃烧设备按流体动力特性分为鼓泡流化床和循环流化床，按工作条件分为常压和增压式流化床。循环流化床锅炉技术是一种新型的高效低污染清洁的燃烧技术，上世纪70年代的能源危机和越来越突出的环保问题使人们促

2、进了这种燃烧技术的开展。现在大型循环流化床锅炉的主要炉型有三大流派，分别为：以德国Lurgi公司为代表的鲁奇型和以美国的Foster Wheeler 、芬兰的Alstorm公司两者兼并为代表的FWPyroflow型和德国Babcock公司的Circofluid型。我国锅炉厂采用的是FW公司的Pyroflow型的改良型循环流化床锅炉。BW锅炉厂采用的是德国Babcock公司的架构和技术。锅炉厂*公司(HBC)与美国PPC(奥斯龙技术)以及国的科研单位合作也开发了自己的大型循环流化床锅炉。锅炉厂引进美国技术、消化吸收自行设计制造了自己的循环流化床锅。由于国各大锅炉厂商的参与，我国的大型循环流化床技

3、术已趋于成熟trade 第一节循环流化床锅炉的概念循环流化床锅炉是在鼓泡床锅炉沸腾炉的根底上开展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差异。早期的循环流化床锅炉流化速度比拟高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的根本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的根本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床锅炉的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床湍流床快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。一流态化：当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开场运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速到达一定值时

4、，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式流态化。而对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式流态化。循环流化床锅炉属于“聚式流态化。固体颗粒床料、流体流化风以及完成流态化过程的设备称为流化床。二临界流化速度1.对于由均匀粒度的颗粒组成的床层中，在固定床通过的气体流速很低时，随着风速的增加，床层压降成正比例增加，并且当风速到达一定值时，床层压降到达最大值，

5、该值略大于床层静压，如果继续增加风速，固定床会突然解锁，床层压降降至床层的静压。如果床层是由宽筛分颗粒组成的话，其特性为：在大颗粒尚未运动前，床的小颗粒已经局部流化，床层从固定床转变为流化床的解锁现象并不明显，而往往会出现分层流化的现象。颗粒床层从静止状态转变为流态化进所需的最低速度，称为临界流化速度。随着风速的进一步增大，床层压降几乎不变。循环流化床锅炉一般的流化风速是23倍的临界流化速度。2.影响临界流化速度的因素：1料层厚度对临界流速影响不大。2料层的当量平均料径增大则临界流速增加。3固体颗粒密度增加时临界流速增加。3流体的运动粘度增大时临界流速减小：如床温增高时，临界流速减小。床温与临

6、界流速的关系如以下图。第二节循环流化床锅炉的工作原理一、流化过程如以下图，固体颗粒随着气流速度的增大分别呈现五种不同的流动状态：固定床、紊湍流流化床、快速流化床、气力输送。循环流化床处于紊湍流流化床与快速流化床阶段。固定床：此种状态下，气流在颗粒的缝隙是流过，所有固体颗粒呈静止状态。鼓泡流化床：当气流速度到达一定值时，静止的床层开场松动，当气流速度超过临界流化风速时，料层会出现气泡，并不断上升，而且还聚集成更大的气泡穿过料层并破裂。整个料层呈现沸腾状态。鼓泡流化床存在明显的分界面，其上部为稀相区，包括床层外表至流化床出口间的区域，也称为自由空间或悬浮段。下部为密相区，也称为沸腾段。紊湍流流化床

7、：随着气流速度继续上升到一定数值，固体颗粒开场流动，床层分界面逐渐消失，固体颗粒不断被带走，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。此时的气流速度为床料终端速度。快速流化床：当气流速度进一步增大，固体颗粒被气流均匀带出床层。此时气流速度大于固体颗粒的终端速度，床颗粒浓度根本相等。床颗粒浓度呈上稀下浓状态。循环流化床的上升段属于快速流化床。快速流态化的主要特征为床层压降用于悬浮和输送颗粒并使颗粒加速，单位高度床层压降沿床层高度不变。气力输送：分为密相气力输送和稀相气力输送。对于前者，床颗粒浓度变稀，并呈上下均匀分布状态，其单位高度床层压降沿床层高度不变。增大气流速度，床层压降减小。对于后者，增大

8、气流速度，床层压降上升。密相气力输送的典型特征为：床层压降用于输送颗粒并抑制气、固与壁面的摩擦。稀相气力输送的床层压降主要受摩擦压降支配。由上述燃烧分类可知，链条炉排炉采用的是固定床燃烧方式，而煤粉炉则采用了最稀相的悬浮燃烧方式。二、循环流化床的特点：典型循环流化床锅炉构造如以下图，其根本流程为：煤和脱硫剂送入炉膛后，迅速被大量惰性高温物料包围，着火燃烧，同时进展脱硫反响，并在上升烟气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉布置的其他受热面放热。粗大粒子进入悬浮区域后在重力及外力作用下偏离主气流，从而贴壁下流。气固混合物离开炉膛后进入高温旋风别离器，大量固体颗粒煤粒、脱硫剂被别离出来回送炉膛，进

9、展循环燃烧。未被别离出来的细粒子随烟气进入尾部烟道，以加热过热器、省煤器和空气预热器，经除尘器排至大气。1、低温的动力控制燃烧：由于循环流化床燃烧温度水平比拟低，一般在850900之间，其燃烧反响控制在动力燃烧区，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种情况下的燃烧速度主要取决于化学反响速度，也就是决定于温度水平，而物理因素不再是控制燃烧速度的主导因素。循环流化床燃烧的燃烬度很高，其燃烧效率往往可到达98%99%以上。2、高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程：循环流化床锅炉的物料参与了炉膛部的循环和由炉膛、别离器和返料装置所组成的外循环两种循环，整个燃烧过程以及脱硫过程都是在这两种循环运动过

10、程中逐步完成的。3、高强度的热量、质量和动量传递过程：在循环流化床锅炉中可以人为改变炉物料循环量，以适应不同的燃烧工况。物料别离系统是循环流化床锅炉的构造特征，大量物料参与循环实现整个炉膛的控制燃烧过程，是循环流床锅炉区别于鼓泡流化床锅炉的根本特点，因为鼓泡流化床锅炉的燃烧主要发生在床。所以循环流床锅炉燃烧必须具备的三个条件是：1要保证一定的流体速度，而且还要保证物料粒度处于适当的、使床层在快速流区域的粒度。2要有足够的物料别离。3要有物料回送，要有充分的措施以维持物料的平衡。各种燃烧方式的主要特性比拟如下表：/trade三、颗粒的夹带、扬析当床层流动转到紊流流化床时，密相床层和稀相床层的界面

11、开场模糊，颗粒夹带量明显增加。当气流通过颗粒层时，一些终端速度小于床层表观气速的细颗粒将被上升气流带走，这一过程称为扬析。，由于扬析过程中更多颗粒被夹带着离开床层，其中终端速度大于床层表观气速的颗粒经过一定的别离高度后会陆续返回床层，因此存在着输送别离高度TDH。此过程就是我们通常所说的循环流化床的循环。在别离高度TDH以上的空间，颗粒浓度不再降低，床层外表至TDH之间的空间称为自由空间，燃用宽筛分的燃煤流化床锅炉，其炉膛出口高度通常低TDH，因此同时存在着夹带和扬析现象。发生扬析现象的颗粒的来源有三个：给煤中的细颗粒；煤在挥发份析出阶段破碎形成的细颗粒；在煤燃烧的同时，由于磨损造成的细颗粒。

12、四、宽筛分颗粒特性1、 宽筛分颗粒定义：循环流化床气固流化床床料中的颗粒通常是料径由小到大的宽筛分布，由于颗粒的直径不同，其流开工况和规律也各不一样。这样就需要示出颗粒大小的分布规律，利用此规律来研究两相流动和燃烧，或者把分散相颗粒直径示平均值，以平均直径来代表分散相颗粒群的运动规律，粒径的分布规律是一个重要特性。除了要知道颗粒尺寸的分布规律外，还要了解各颗粒所占外表积的分布规律扩各颗粒重量的分布规律。2、宽筛分颗粒分类：Geldart根据在常温常压下对于一些典型固体颗粒的气固流态特性的分析，提出了一种颗粒分类法，即根据颗粒平均粒径和颗粒与气体的密度差的关系分类。依照这种分类法，所有的固体颗粒

13、均可被分为A、B、C、D四类。如上图所示，为Geldart的颗粒分类图。C类颗粒这类颗粒粒度很细，一般都小于20m，颗粒间相互作用力很大，很难流态化。A类颗粒这类颗粒粒度比拟细。一般为2090m，通常很易流化。B类颗粒这类颗粒具有中等粒度，粒度围为90650m，具有良好的流化性能。它在流体速度到达临界流化速度后就会发生鼓泡现象。D类颗粒这类颗粒粒度通常具有较大在粒度和密度，并且在流化状态时颗粒混合性能较差。大多数循环流化床锅炉的床料和燃料均属于D类颗粒。3、宽筛分颗粒流化时的动力特性1密度小于流体密度的物体浮在床层外表，密度大于流体密度的物体会下沉。2床外表保持水平，形状保持容器的形状。3在任

14、一高度的静压近似等于在此高度上单位床截面固体颗粒的重量。4床颗粒混合良好，加热床层时所有床料温度根本均匀。5床固体颗粒可以象流体一样从底部或侧面的孔中排出。6几个流化床底部联通后，床层高度自动保持同一水平高度。四、循环流化床的传热一、在循环流化床中存在着各种不同的传热过程：1颗粒与气流之间的传热。2颗粒与颗粒之间的传热。3整个气固多相流与受热面之间的传热。4气固多相流与入床气流间的传热。以下为循环流化床各部位的传热系数表：位置部位传热面方位传热系数W/(mK)可能出现的问题二次风下部水平或竖直300500腐蚀、剥蚀、磨损、负荷调节性能差，阻碍颗粒间横向混合。二次风上部竖直150250传热较好的

15、受热面二次风上部悬吊受热面竖直150250轻微剥蚀、磨损、减少颗粒间横向混合。五、影响循环流化床传热的各种因素：1、气体物理性质的影响：气膜厚度及颗粒与外表的接触热阻对传热起到主要作用。另外，气体密度增加，传热系数增大；气体粘度增大，传热系数减小；气体导热系数增大，传热系数增大。2、固体颗粒物理特性的影响1固体颗粒尺寸的影响：对于小颗粒床，传热系数随固体颗粒平均直径增大而减小；对于大颗粒床，传热系数随固体颗粒平均直径增大而增大。2固体颗粒密度的影响：传热系数随固体颗粒密度增大而增大。3球形度及外表状态的影响：球形和较光滑的颗粒，传热系数较高。4固体颗粒导热系数的影响：影响较小。5固体颗粒粒度分

16、布的影响：对于小颗粒床，粒径越小，传热系数越大；对于大颗粒床，粒径越大，传热系数越大。3、化风速的影响：对于循环流化床的密相区，传热系数随流化风速的增大而减小。对于循环流化床的稀相区，传热系数随流化风速的增大而增大。4、床温对传热系数的影响：床与传热面间的传热系数随床温的升高而升高。5、管壁温度的影响：传热系数随壁温的升高成线性规律地增大。6、固体颗粒浓度的影响：床层颗粒浓度是影响循环流化床床层与床壁面传热最主要的因素之一。传热系数随床层颗粒浓度的增加而显著增加。7、床层压力的影响：床层压力增大，传热系数增加。六、循环流化床的燃烧过程1、煤粒送入循环流化床迅速受到高温物料和烟气的辐射而被加热，

17、首先水分蒸发，然后煤粒中的挥发份析出并燃烧、最后是焦炭的燃烧。其间伴随着煤粒的破碎、磨损，而且挥发份析出燃烧过程与焦炭燃烧过程都有一定的重叠。煤粒在流化床中的燃烧过程如以下图。循环流化床沿高度方向可以分为密相床层和稀相空间，密相床层运行在鼓泡床和紊流床状态。循环流化床绝大局部是惰性的灼热床料，其中的可燃物只占很小的一局部。这些灼热的床料成为煤颗粒的加热源，在加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千分之几，而煤粒在10秒钟左右就可以燃烧颗粒平均直径在08mm，所以对床温的影响很小。2、循环流化床煤的燃料着火流化床燃料着火的方式，固体质点外表温度起着关键作用，是产生着火的点灶热源，这类固体近质

18、点可以是细煤粒，也可以是经别离后的高温灰粒或者是布风板上的床料。当固体质点外表温度上升时，煤颗粒会出现迅猛着火。另外，颗粒直径大小对着火也有很大的影响，对一定反响能力的煤种，在一定的温度水平之下，有一临界的着火粒径，小于这个颗粒直径，因为散热损失过大，燃料颗粒就不能着火，逸出炉膛。3.循环流化床煤的破碎特性煤在流化床的破碎特性是指煤粒在进入高温流化床后粒度急剧减小的一种性质。但引起粒度减小的因素还有颗粒与剧烈运动的床层间磨损以及埋管受热面的碰撞等。影响颗粒磨损的主要因素是颗粒外表的构造特性、机械强度以及外部操作条件等。磨损的作用贯穿于整个燃烧过程。煤粒进入流化床时，受到炽热床料的加热，水份蒸发

19、，当煤粒温度到达热解温度时，煤粒发生脱挥发份反响，对于高挥发份的煤种，热解期间将伴随一个短时发生的拟塑性阶段，颗粒部产生明显的压力梯度，一旦压力超过一定值，已经固化的颗粒表层可能会崩裂而形成破碎；对低挥发份煤种，塑性状态虽不明显，但颗粒部的热解产物需抑制致密的孔隙构造都能从煤粒中逸出，因此颗粒部也会产生较高的压力，另外，由于高温颗粒群的挤压，颗粒部温度分布不均匀引起的热应力，这种热应力都会引起煤颗粒破碎。煤粒破碎后会形成大量的细小粒子，特别是一些可扬析粒子会影响锅炉的燃烧效率。细煤粒一般会逃离旋风别离器，成为不完全燃烧损失的主要局部。破碎分为一级破碎和二级破碎，一级破碎是由于挥发份逸出产生的压

20、力和孔隙网络中挥发份压力增加而引起的。二级破碎是由于作为颗粒的联结体-形状不规则的联结“骨架类似于网络构造被烧断而引起的破碎。煤的破碎发生的同时也会发生颗粒的膨胀，煤的构造将发生很大的变化。一般破碎和膨胀受以下因素的影响：挥发份析出量；在挥发份析出时，碳水化合物形成的平均质量；颗粒直径；床温；在煤构造中有效的孔隙数量；母粒的孔隙构造等。4、循环流化床的脱硫与氮氧化物的排放控制SO2是一种严重危害大气环境的污染物，SO2与水蒸汽进展化学反响形成硫酸，和雨水一起降至地面即为酸雨。NO*包括NO、NO2、NO3三种，其中NO也是导致酸雨的主要原因之一，同时它还参加光化学作用，形成光化学烟雾，还造成了

21、臭氧层的破坏。煤加热至400时开场首先分解为H2S，然后逐渐氧化为SO2。其化学反方程式为FeS2 + 2H2 2H2S + FeH2S + O2 H2 + SO2对SO2形成影响最大的因素是床温和过量空气系数，床温升高、过量空气系数降低则SO2越高。循环流床燃烧过程中最常用的脱硫剂就石灰石，当床温超过其煅烧温度时，发生煅烧分解反响：CaCO3 CaO + CO2 183KJ/mol脱硫反响方程式为：CaO + SO2+1/2 O2 CaSO4影响循环流化床脱硫效率的各种因素：1Ca/S摩尔比的影响Ca/S摩尔比是影响脱硫效率的首要因素，脱硫效率在Ca/S低于2.5时增加很快，而继续增大Ca/

22、S比或脱硫剂量时，脱硫效率增加得较少。循环流化床运行时Ca/S摩尔比一般在1.52.5之间。2床温的影响床温的影响主要在于改变了脱硫剂的反响速度、固体产物分布及孔隙堵塞特性，从而影响脱硫率和脱硫剂利用率。床温在900左右到达最高的脱硫效率。3粒度的影响采用较小的脱硫剂粒度时，循环流化床脱硫效果较好。4氧浓度的影响脱硫与氧浓度关系不大，而提高过量空气系数时脱硫效率总是提高的。5床风速的影响对一定的颗粒粒度，增加风速会使脱硫效率降低。6循环倍率的影响循环倍率越高，脱硫效率越高。7SO2在炉膛停留时间的影响脱硫时间越长对效率来说越不利，应该保证SO2在床停留时间不少于24秒。8负荷变化的影响当循环流

23、化床负荷变化在相当大的围时，脱硫效率根本恒定或略有升降。9其它因素的影响床压的影响：增加压力可以改善脱硫效率，并且能够提高硫酸盐化反响速度。煤种的影响：灰份对脱硫效率并无不利影响。10给料方式的影响石灰石与煤同点给入时脱硫效率最高。虽然循环流化床的脱硫作用很强，但在床温到达850，即脱硫效率最高的温度时，NO*的生成量却最大，对环境造成极大的破坏。这是我们所不愿看到的。所以一定要把床温控制在850900之间，而且要采用较小的脱硫剂粒径。另外，实施分段燃烧也是非常好的措施。七循环流化床的优点1、燃料适应性强由于循环流化床中的燃料仅占床料的1%3%，不需要辅助燃料而燃用任何燃料，可以燃用各种劣质煤

24、及其它可燃物，特别包括煤矸石、高硫煤、高灰煤、高水分煤、煤泥、垃圾等，可以解决令人头疼的环境污染问题。2、燃烧效率高循环流化床比鼓泡床流化床燃烧效率高，燃烧效率通常在97%以上，根本与煤粉相当。3、脱硫率高循环流化床的脱硫方式是最经济的方式之一，其脱硫率可以到达90%。4、氮氧化物排放低这是循环流化床另外一个非常吸引人的特点。其主要原因是：一低温燃烧，燃烧温度一般控制在850900之间，空气中的氮氮一般不会生成NO*；二分段燃烧，抑制氮转化为NO*，并使局部已生成的NO*得到复原。5、燃烧强度高，炉膛截面积小这是循环流化床的主要优点之一。其截面热负荷约为36MW/m2，接近或高于煤粉炉。6、负

25、荷调节围大，调节速度快这主要上相对于煤粉炉来说的。其原因是循环流床床料的蓄热能力非常大，不会象煤粉炉那样低负荷时需投油枪助燃，最大的好处在于可以压炽热备用，熄火后可以马上热态启动，比煤粉炉有更好的调峰能力。循环流化床的负荷调节比可达34：1，其调节速率可达4%5%。7、易于实现灰渣综合利用由于其灰渣含炭量较低，属于低温烧透，有着更大的利用价值。8、燃料预处理系统简单其燃料的粒度一般小于12mm,破碎系统比煤粉炉更为简化。八、(一)以锅炉厂为代表的75t/h循环流化床锅炉与以锅炉厂为代表的440t/h循环流化床锅炉的比拟1、前者旋风别离器为中温别离，其工质温度在425与450之间。由于别离器温度

26、低，可以采用较薄的保温层，大缩短锅炉启动时间，在保温一样的条件下，减小散热损失，别离器部不会发生二次燃烧，也不会超温结焦。但别离器处的烟所含物料量较大，固体颗粒也较粗，增加了过热器的磨损。后者旋风别离器为高温汽冷式，其床温与床温相差不大，旋风别离器布置有膜式构造过热器。外壳由汽冷弯制、焊装而成，取消了绝热旋风别离器的高温绝热层，受热面管子侧布满销钉并涂一层较薄的高温耐磨浇注料，可以吸收一局部热量，这样别离器物料温度会略有下降，不会造成结焦。而且具有相当好的别离性能。但该别离器的问题容易造成飞灰可燃物升高，制造工艺复杂，生产本钱高。2、调整循环灰量是前者燃烧调整的关键和调节床温的重要手段；而后者

27、调整床温的主要手段是调整风煤配比和一次风风量，一旦正常运行，循环灰量是恒定的。3、由于容量的差异，前者的蒸发吸热量比重比拟大，所以在炉膛布置了局部蒸发管束。后者过热吸热量比拟大，在炉膛布置屏式过热器和屏式再热器用来吸收炉膛的辐射热；另外由于后者热负荷太大，在炉膛设置了中间隔墙，以增加蒸发吸热量。4、给煤方式不同。前者设置了前置式和后置式给煤机，给煤机分为皮带式给煤机和埋刮式给煤机两种，给煤时先启动后置式给煤机，正常后再启动前置式给煤机。始终控制后置式给煤转速大于前置式给煤机。后者全部采用皮带式给煤机，而且给煤点全部布置在前墙。前者的后墙给煤时采用回料阀给煤系统，这样煤在炉膛能够充分混合并可以对

28、煤进展预先加热，但当煤种水分太少时会出现煤提前燃烧造成烧烘坏输煤管。5、冷渣器种类不同。前者往往采用螺旋输送式冷渣器，其螺旋叶片轴为空心轴，部通冷却水，外壳也是双层构造，中间有水通过，炉渣进入冷渣器后，一边被螺旋搅拌输送，一边被轴和外壳层流动的冷却水冷却。这种冷渣器的主要问题在于叶片容易变形，造成卡住或机械故障；在绞笼进口和外壁处易磨损，导致水夹套磨穿漏水，冷渣器的灰易结块，增加了灰处理的难度，不可以进展选择性排渣。这种冷渣器的好处是：由于不往冷渣器送风，灰渣发生燃烧的可能性很小。后者采用多仓风水冷选择流化床式冷渣器，这种冷渣器的优点是：可以实现选择性排放灰渣，是补充循环物料的技术措施之一；灰

29、渣的冷却效果较好；提高了进入炉膛的二次温度，加热了给水温度，提高了锅炉热效率；缺点是：冷渣器埋管易磨损，所以必须采取严格的防磨措施；灰渣易再次燃烧，造成结渣；风系统与一次风共用时容易影响一次风系统的调节。二循环流化床锅炉与常规煤粉锅炉在构造与运行方面的区别：1、燃烧室底部布风板，其主要作用是流化风均匀地流入料层，并使床料流化。对布风板的要：在保证布风均匀地条件下在，丰风板压降越低越好。2、床料循环系统：是由高温旋风别离器和飞灰回送装置组成，其作用是把飞灰中粒径较大、含炭量高的颗粒回收重新送入炉燃烧。3、入炉煤粒大。4、循环灰参数对锅炉运行的影响：循环流化床锅炉运行时，其单位时间的循环灰量可高达

30、同单位时间燃煤量2040倍。由于灰的热容大得多，因此循环灰对燃烧室下部的温度平衡有很大影响，循环流化床锅炉燃烧室下部一般卫燃带或根本不布置受热面，煤粒燃烧产生的热量则由烟气和循环灰共同带走。而在煤粉炉中，煤粉的燃烧产生的热量是由烟气和工质带走的。在煤粉炉中，蒸发受热面的出力主要取决于炉膛温度，而在循环流化床锅炉中，温度根本不随负荷变化，运行中烟气携带的飞灰颗粒量成为影响蒸发受热面的重要因素。因此，循环流化床锅炉可以从热量平衡和飞灰循环倍率两个方面来调节锅炉负荷。5、控制系统要求高。由于循环流化床锅炉流态化工况、燃烧过程较煤粉炉复杂，加之有飞灰循环，因此其控制系统较同等容量的煤粉炉要求高。九、循

31、环流化床锅炉目前存在的主要问题1、炉膛、别离器和回送装置及其之间的膨胀和密封问题。由于流化床其外表附着一层厚厚的耐磨材料与保温材料并且各个部位受热时间和程度不完全一致，所以会产生热应力而造成膨胀不均，导致出现颗粒外漏现象。2、由于设计和施工工艺不当造成的磨损问题。锅炉部件的磨损主要与风速、颗粒浓度以及流场的不均匀性有关，研究说明：磨损与风速的3.6次方和浓度成正比。炉膛、别离器和回送装置由于大量高浓度物料的循环流动，一些局部位置，如烟所改变方向的地方会开场磨损，然后逐渐扩大到整个炉膛。3、飞灰含炭量高的问题。对于循环流化床来说，其底渣含炭量较低，但其最正确脱硫温度的限制，飞灰含炭量却比拟高。4

32、、N2O排放较高。流化床燃烧技术可有效抑制NO*、SO2的排放，但流化床低温燃烧是产生N2O最主要的原因。5、厂用电率高。由于循环流化床锅炉具有布风板、别离器构造和炉料层的存在烟风阻力比煤粉炉大得多，相应的通风电耗也较高目前我用不同的别离器及循环模式，形成了20、35、65、75t/h系列循环流化床锅炉产品，现在的主力机组是35 t/h 和75t/h锅炉，220t/h类型锅炉和440t/h也陆续投入运营。其中尤其是锅炉厂、锅炉厂和锅炉厂三大制造厂家为代表的产品已经开场制造配135MW级发电机组的大型循环流床锅炉正趋于成熟。日前，在白马电厂的300MW循环流化床示工程已经正式开工建立，标志着我国

33、循环流化床锅炉朝大型化开展。但大型循环流化床锅炉在保证锅炉的吸热量的前提下如何布置受热面、各部件的防磨、脱硫率的提高等问题也变得越来越突出，国外研究说明：循环流化床的单机容量以400MW为宜。循环流化床锅炉另外一个开展方向是增压循环流化流床燃气蒸汽联合循环发电技术的应用，它具有优良的环保性和高循环效率性。其主要技术特点是：1系统压力1.21.5MPa增加，气固两相的接触和反响明显改善，增加了气体和细粒子在床的停留时间，提高了燃烧效率和脱硫率，其他烟气污染的排放也到达了很低的水平。2可与燃气轮机配合构成蒸汽燃气联合循环系统，使发电效率提高几个百分点3燃烧室截面热负荷可提高一个数量级，炉受热面的传

34、热系数也大为提高，钢材消耗量明显降低。循环流化床锅炉的计算机控制系统随着计算机技术和自动化技术的开展，现在在大型火电机组中的应用越来越广泛。现在在火电厂中应用最广泛的是DCS即Disytributed Control System的简称，即微机分散控制系统。这是一种基于控制技术、计算机技术、通信技术、图形显示技术的控制系统。用来对火电生产过程进展集中监视、操作、管理和分散控制。它使得系统控制危险性分散、可靠性高、投资减小、维护方便。实现集中监视、操作和管理。使得管理与现场别离，管理更能综合化和系统化，采用网络通信技术，这是DCS的关键技术，它使得控制与管理都具实时性，并能随时解决系统的扩大与升

35、级问题。这种控制技术在煤粉锅炉中取得了很好的应用效果。近年来，随着大型循环流化床锅炉的开展，DCS也不无例外的应用在了这种燃烧方式中来。循环流化床锅炉和煤粉锅炉一样，在燃烧过程中，各项技术指标都要求限定在一定围。为了保证燃烧过程的稳定、可靠和经济运行，在应用中不仅采用了先进的变频调整技术与计算机技术，各DCS厂商还应用了人工智能控制技术。国比拟成熟的厂商有新华、和利时等。国外有ABB、HONEYWELL、SIMENSE等。DCS自动化主要有以下四个方面组成：热工检测、模拟量控制、顺序控制和热工保护。DCS能否稳定运行不仅和所采用的硬件有关，还和设计者的设计思想有关。锅炉的燃烧控制循环流化床锅炉

36、的燃烧过程是一个复杂的物理过程，对于自动控制来说是一个复杂的多变耦合系统。循环流化床锅炉燃烧控制的主要目的就是解决锅炉热负荷与出力之间的及时匹配。由于循环流化床锅炉的特殊的燃烧方式，不仅要考虑其热迟滞性，还要考虑其床层温度、床层差压和回料量的变化，以及为控制二氧化硫的排放参加石灰石后对燃烧工况的影响等。一个典型的循环流化床锅炉的燃烧控制应包括以下功能：负荷指令；主汽压调节；床层温度调节；床层差压调节；给煤量调节；一次风量调节；二次风量调节；炉膛压力调节；石灰石量调节；高压流化风量调节；启动燃烧器燃油流量调节；启动燃烧器风量调节；播煤风量调节；底灰排放量、温度调节。其控制流程如下：通过蒸汽母管的

37、压力经过蒸汽母管压力调节器处理后和蒸汽实际流量经过温度修正得出锅炉的负荷指令，作为一个燃料、氧量控制、床温、一次风量的远方给定值进展控制。在控制燃料量的同时也引入了床温的控制。根据循环流化床锅炉的燃烧特点，其燃烧控制系统又分为：1、燃料控制系统；2、送风及炉膛压力控制系统；3、床温控制系统；4、床压控制系统。燃料控制系统锅炉主控系统发出的燃料指令即是总燃料指令，通过与总风量比拟后取小值作为调节器的设定值，保证锅炉指令增加时风量始终大于燃料量，也同时保证了先加风后加燃料、先减燃料后减风。调节器输出煤、石灰石给定值指令。总煤量取所有落煤管煤量之合，启动燃烧器和风道燃烧器燃油流量之合经折算成相应煤量

38、后，加上总煤量作为总燃料量。这样才能保证燃烧的平安和输入、输出量的平衡。2、送风及炉膛压力控制系统锅炉主控系统发出的风量指令即为总风量指令。总风量中一、二次风所占比例最大，同时一次风和二次风直接影响锅炉的运行及燃烧工况。所以，总风量调节系统通过改变一、二次风量的调节指令来保证锅炉所需配风其中一次风量应是经过床温调节补偿过的。锅炉主控系统得到的总风量指令与燃料量测量值进展穿插限制后取大值作为总风量控制系统的给定值，以保证负荷增加时先加风后加燃料、负荷减小时先减燃料后减风的要求，从而保证一定的过剩空气系数。在炉膛压力调节系统中，炉膛出口压力测量值与给定值一起送入PID中进展运算，运算结果动作引风机

39、耦合器或调节挡板执行器，从而控制炉膛出口压力满足机组运行要求。由于循环流化床锅炉燃烧的特殊性，一次风量和二次风量发生变化时，需经过一段时间炉膛出口压力才发生变化，因此必须把总风量一次风机出口风量和二次风总风量之和的微分量作为前馈信号送入PID控制输出中，以提高一、二次风量变化时控制系统响应的快速性。3、床温控制系统循环流化床锅炉的最正确运行床温为850900。在这一温度围，大多数煤都不易结焦。石灰石脱硫剂在这个温度时具有最正确脱硫效果，并且NO*生成量也很少。床温调节的目的是优化和减少烟气中SO2的含量，影响循环流化床床温的因素很多，如给煤量、石灰石供应量、排渣量、一次风量、二次风量、返料风量

40、等。给煤量主要用来调节主汽压力，床温对给煤调节的影响要求并不高，因此给煤量仅为调节床温的手段之一。石灰石供应量对床温的影响比拟小，且其影响也可间接表达在给煤量上，故在构造床温控制系统时不考虑石灰石的影响。排渣量主要用来控制床层厚度，假设床层厚度根本恒定则排渣量对床温的影响也可不予考虑。控制床温的最好手段是通过再分配燃烧室不同燃烧风风量而总风量不变保持最正确的床温。床温测量值来自于炉膛密相区下部床温的平均值。4、床压控制系统床压是燃烧室密相区床料厚度的具体表现，料层过厚时，床料的流化状态就会变差或不能流化影响炉的燃烧工况，严重时会造成燃烧室局部结焦。为保证床料的正常流化，在床料高时须加大流化风量

41、，从而增大了辅机的电耗。料层薄时，会对布风板上的设备如风帽、床温测点等磨损加大或使其过热损坏。并且，料层薄时，炉的传热会恶化不能维持正常的负荷需求。因此床料厚度的变化直接影响到锅炉的平安及经济运行，料层厚度与床压具有一一对应关系。因此，料层厚度调节可以通过调节床压来实现。以以下图是床料厚度与床压的对应关系：床压在炉膛密相区通过差压进展测量，大型循环流化床锅炉一般分左、右两侧，该测量平均值作为床压的测量值，此信号与由运行人员设置的床压给定值相比拟后，通过调节器控制投用的冷渣器进渣调门的开度，改变燃烧室炉床排渣量，从而维持床压在给定值。锅炉的各输入、输出参数具有很大的延时，且各参数是在实时变化的，

42、难以建立准确的数学模型。因此，必须参加大量的补偿和修正，使其到达自适应控制。以保证锅炉运行的机动性、经济性和平安性。给水、蒸汽系统的控制循环流化床锅炉的汽水系统与常规的煤粉锅炉差异不大，其控制系统的设计也小异。大型循环流化床锅炉多是单元制机组，给水、蒸汽系统的自动控制系统也比拟成熟。和常规的煤粉锅炉一样，也分为汽包水位的调节和过热、再热蒸汽的调节。汽包水位的调节1汽包水位的稳定程度反映了给水流量与蒸汽流量之间的平衡关系。锅炉汽包的水位一般规定在汽包中心线以下100200mm处，允许波动围为50mm。汽包水位的上下直接影响锅炉的平安运行和蒸汽品质。水位过高，汽包的汽空间就会减小，破坏了汽水别离装

43、置的正常工作，使蒸汽带水过多，会使汽轮机的喷嘴、叶片结垢，严重时可能使汽轮机发生水冲击而损坏设备。水位过低，锅炉的水循环会被破坏或局部受热面干烧而过热损坏。对于大型锅炉来讲，汽包的汽、水空间相对较小，保持汽包水位在允许的围波动对整个机组的平安运行有着重要的意义。2为了保持汽包水位的稳定，必须对给水流量进展调节。在调节时应保持给水流量小围的波动，给水流量的剧烈波动不但会影响给水管道和省煤器的平安运行还会加重给水泵的负荷。给设备造成不必要的损坏。汽包锅炉的汽水流程如以以下图：锅炉用水经给水泵加压后，在省煤器中吸热后进入汽包。并经过水循环管吸收炉膛中产生的热量而变成汽水混合物在汽包中进展汽水别离产生

44、饱和蒸汽，再经过热器加热后生成合格的蒸汽到汽轮机中做功。上图说明：1调速水泵或调节阀；2省煤器；3汽包；4水循环管；5过热器；Q给水流量；D蒸汽流量水位控制系统的目的就是调整调速水泵或调节阀1使汽包3中的水位在允许的围波动，从而满足锅炉负荷的需要。并保持给水流量Q与蒸汽流量D偏差不大。这样能更好的防止虚假水位对给水流量的影响。为了防止外扰对水位及给水流量的影响，在实际应用中还参加了较多的温度及压力修正。其控制流程如下：给水控制系统通过调整给水旁路调节阀或给水泵耦合器执行器使汽包水位保持稳定，从而满足机组负荷要求。汽包水位信号一般三选后经汽包压力信号进展校正，校正后的信号作为汽包水位实际值；主给

45、水流量经给水操作台前温度修正后作为主给水流量值，一级减温水流量、二级减温水流量相加后作为总减温水流量。总减温水流量和主给水流量值相加后作为总给水流量Q；主汽流量经温度修正后作为主蒸汽流量D。三冲量方式可在手动、自动、串级状态下运行。二、过热、再热蒸汽的调节过热再热蒸汽温度是火力发电厂生产过程中的一个重要参数，保证过热再热汽温蒸汽温度稳定对经济生产和平安生产有着重要的意义。大型循环流化床锅炉的蒸汽系统大多为高温高压或超高压参数，过热蒸汽和再热蒸汽的温度是全机组汽水工质的最高温度。它们的温度一般接近金属材料的允许最高温度。因此，过热蒸汽和再热蒸汽的温度上限一般不能超过额定值的5；如果汽温偏低就会影

46、响机组的热效率和汽轮机的平安运行。所以在运行中，过热蒸汽和再热蒸汽的温度应维持在规定围。影响过热蒸汽和再热蒸汽的温度的因素很多，例如，蒸汽流量、炉膛热负荷、烟气温度、烟气所含物料的浓度、烟气的流速、过热蒸汽侧与再热蒸汽侧的烟气分配、减温水量等都会影响过热再热汽温的变化。在汽温调节中，可用改变烟气侧或减温水侧工况的方法。一般采用烟气侧作为粗调而减温水侧作为细调的方法。循环流化床锅炉的汽温调节和常规的煤粉锅炉的汽温调节根本一样。一般取调速级前汽温变化作为前馈，通过修正后和设定值进展比拟。其控制流程如下：如果锅炉的汽温调节中有烟气挡板，还应参加烟气挡板的调节控制逻辑。其中再热蒸汽温度的调节与过热蒸汽

47、温度的调节控制逻辑根本一样。三、FSSS保护系统FSSS系统是Furnace Safeguard Supervisory System简称，即炉膛平安监控系统。是专用于火力发电机组锅炉的平安保护和燃烧器管理，它在锅炉启动、运行、停顿的各个阶段连续地监测锅炉的有关运行参数，根据锅炉防爆规程规定的平安条件，不断的进展逻辑判断和运算，并经过逻辑判断、合理地发出动作指令，同时与有关主辅机信号合理地联锁，以保证整个机组的平安、经济、稳定、可靠的运行。对于DCS系统来说，它已经是不可或缺的组成局部。是锅炉热工保护的一个组成模块。循环流化床锅炉的平安保护侧重于燃料投运操作的正确顺序和联锁关系，以保证循环流化

48、床锅炉稳定燃烧。按照煤粉锅炉的习惯仍将有关循环流化床锅炉的保护功能称作炉膛平安监控系统FSSS。循环流化床锅炉的FSSS保护系统和常规的煤粉锅炉相似，有以下主要功能：主燃料跳闸MFT；循环流化床锅炉吹扫；启动油系统泄漏试验；循环流化床锅炉冷态启动建立流化风和初始床料；循环流化床锅炉升温控制；循环流化床锅炉热态启动；风道油燃烧器控制；启动油燃烧器控制；油燃烧器火焰检测；10煤及石灰石系统控制；11一次、二次风机、高压风机、引风机、播煤风机联锁控制；12锅炉水系统的保护；13机炉协调保护；一、循环流化床锅炉的MFT大型循环流化床锅炉的启动一般采用床下点火方式，利用热烟气加热床料使冷床料流化并循环的

49、状态下加热升温。在保证床下点火燃烧器无故障经过油泄漏试验的情况下才可以投运床下点火燃烧器。在到达燃料平安着火温度时根据燃料试验得到才可以投煤。如只靠床下点火燃烧器不能作到时，可考虑投运床上点火燃烧器。直到到达必须的温度时才可以逐步投煤，以保证锅炉的平安运行。由此看来，循环流化床锅炉的FSSS保护主要表达在MFT主燃料切除保护上，循环流化床锅炉的MFT主要有以下容组成：1、引发MFT动作的条件；2、对燃油系统的控制；3、MFT动作后复归的条件；4、热态启动的条件；5、首出记忆。一以下任何条件满足都将触发MFT动作：手动MFT；床温高于990平均值；水位异常水位高高或水位低低；炉膛压力高一般取+2

50、489Pa延时5s；炉膛压力低一般取-2489Pa延时5s；所有引风机跳闸；所有一次风机跳闸；所有高压流化风机跳闸；所有播煤风机跳闸且旁路门未开加一定时间延时；汽轮机主汽门关闭；所有一次风机出口总风量小于25%额定风量延时5s；床温低于650且无启动燃烧器投入；超过启动时间3600s指启动燃烧器的启动时间：在3600s没有着火；DCS电源消失；MFT动作后将引发以下动作：1、跳闸所有给煤机；2、跳闸燃油来油速断阀；3、跳闸石灰石给料系统；4、关闭汽轮机主汽门；5、关闭减温水总门且闭锁开指令；6、如没有“热态启动的条件存在，则发出“锅炉吹扫逻辑。二、对锅炉燃用油的控制循环流化床锅炉的燃用油系统并

51、不比煤粉锅炉的简单，它主要的作用是在锅炉启动初期对锅炉的固体物料进展加热，使固体物料的温度能到达煤的平安燃用温度。如果油系统存在泄漏或启动燃烧器事故熄灭后不能正确及时的关闭相应的油阀门，则有可能造成点火风道或炉膛爆炸。因此对燃用油的控制是必要的。循环流化床锅炉的燃用油控制包括油系统泄漏试验、燃烧器熄火保护及锅炉的点火功能。1、油系统泄漏试验主要是对锅炉的燃用油管道、阀门、管道上的流量计和一些附带承压部件的压力试验。以检验其承压性能和严密性。2、燃烧器的熄火保护是为了如果油燃烧器熄灭火检检不到火后能及时的关闭该油燃烧器的进、回油速断阀并开启其蒸汽吹扫阀，进展油管道的程控吹扫，这个吹扫称为后吹扫。

52、在后吹扫时应进展高压打火，以便管道中的积油在吹出管道时着火，防止燃油在管道中长时间积存或油吹出管道后在点火风道炉膛中积存，造成不必要的爆炸或爆燃。在油燃烧器投用前也应对该油燃烧器进展程控吹扫，这个吹扫称为前吹扫。在前吹扫时可以不进展高压打火,主要是对管道中的杂质进展吹扫，以保证管道的畅通。在这个过程还可以对油燃烧器进展预热使燃烧器能更顺利的着火。3、在燃油压力适用于机械雾化低于雾化压力时，燃油控制系统应关闭该油系统的来油速断总阀。4、点火助燃风丧失低于一定值时，燃油控制系统应关闭该油系统的来油速断总阀。5、在锅炉MFT信号发出时，燃油控制系统应关闭该油系统的来油速断总阀。6、在来油速断总阀关闭

53、时，燃油控制系统应联锁关闭各油燃烧器油枪的各进、回油速断阀及各进、回油管道的吹扫蒸汽阀。7、锅炉的点火功能是在锅炉满足点火条件后能进展程控点火。在锅炉点火前，应具备点火条件，这些条件有：1油压正常；2油系统泄漏试验成功；3风量满足要求；4MFT复归5火检器冷却风正常当点火条件满足后，可以通过自动或手动点火。自动方式：可按事先选择的程序实现自动点火。在控制显示画面上单击油枪编号，启动点火键，点火将按如下顺序自动进展，即进油枪如为固定式油枪则无此步开吹扫阀吹扫延时关吹扫阀开进油阀同时启动点火器打火打火延时如果油枪点燃，测为点火成功，否则为点火失败，点火失败后自动按照关油阀开吹扫阀启动点火器打火吹扫

54、延时关吹扫阀退出油枪如为固定式油枪则无此步。点火成功后则自动退出点火器。手动点火方式即将上述步骤远方手动进展或就地手动进展，为保证点火平安，其步骤不可省略。三、必须满足以下条件才能使MFT复归：1、完成锅炉吹扫。锅炉的吹扫目的是在点火前要吹去炉膛、点火风道和烟道可燃混合物，以防止点火时引起爆燃，在启动吹扫前，应满足炉膛吹扫许可条件，这些条件有：1、必须是MFT动作15s后进展；2、锅炉无任何MFT动作条件存在；3、锅炉无任何燃料进入炉膛或点火风道；4、进入锅炉的风量符合要求；5、MFT未复归；2、锅炉具备热态启动的条件；3、锅炉无任何MFT动作条件存在；四、锅炉的热态启动应满足以下条件：锅炉无

55、任何MFT动作条件存在；床温不低于650；流化风量符合要求；播煤风量符合要求；五、MFT动作后，应在监视器上显示其动作触发的原因称为首出记忆，以便运行人员及时的对事故作出判断和进展事故处理。电厂技术术语英文缩写第三章循环流化床锅炉本体如以以下图所示：锅炉侧视图：锅炉俯视图：第一节 炉膛炉膛可以说是整个循环流化床锅炉系统的心脏，循环流化床锅炉的炉膛构造主要包括以下几个方面：1炉膛的截面尺寸，炉膛高度等；2炉膛受热面的布置；3炉膛各开孔的构造及位置；4循环流化床的布风装置等；下面，我们介绍一下比拟典型的DG440/13.7II流化床锅炉的炉膛构造：燃烧室由水冷壁前墙、后墙、两侧墙构成，宽15240

56、mm，深6705.6 mm，确定炉膛长、宽、深度时，主要考虑各受热面的布置及别离器的的位置，此外还必须注意当炉膛深度过大会影响二次风的穿透能力，二次风不能充分对稀相区燃烧进展扰动，保证燃烧应具备的足够的氧量。炉膛高度也是一个关键参数，适宜的炉膛高度应能：1保证别离器不能捕集的细粉在炉膛一次通过时全部燃烧尽；2炉膛高度应能够容纳全部或大局部蒸发受热面或过热受热面；3保证回料机构料腿一侧有足够的静压头，使返料能够连续均匀地进展；4保证锅炉在设计压力有足够的自然循环；5炉膛高度和循环流化床锅炉的尾部烟道布置的对流受热面所需高度相一致；6应能保证脱硫所需最短气体停留时间。炉膛在构造上分为风室水冷壁、水

57、冷壁下部组件、水冷壁上部组件、水冷壁中部组件、水冷分隔墙。来自暖风器的一次风经过一次风机升压到10Kpa以上，两侧一次风通过一次风道平衡后进入燃烧室底部的水冷风室，风室底部是前墙管拉稀形成，是60的水冷壁管加扁钢组成的膜式壁构造，加上两侧水冷壁及水冷壁及水冷布风板构成了水冷风室，水冷风室壁设置有较薄的耐火、绝热材料层，以满足锅炉启动进870左右的高温烟气冲刷的需要，水冷布风板、耐火层把水冷风室和燃烧室相连，为了保证水在水冷壁管能够循环起来，布风板由82.55 mm的螺纹管加扁钢焊接而成，扁钢上设置有密度很大的定向风帽，其用途是让一次风均匀流化床料，同时把较小颗粒及入炉杂物排向出渣口，布风板标高

58、为7000mm。整个炉膛从构造上分为上、下局部，下部纵向剖面由于前后墙水冷壁与水平面相交而成为梯形，水冷壁前墙、后墙和两侧墙的管子节矩均为80mm，规格为60，燃烧主要在下燃烧室，即水冷壁下部组件，这里床料最密集、运动最剧烈、燃烧所需的全部风和燃料都由该局部输送到燃烧室，除了一次风由布风板进入燃烧室外，在炉膛的前后墙还布置有成排的二次风口，可灵活调节上、下层二次风风量。二次风口可将床层分为密相床层和稀相床层，二次风口的位置决定了密相区的高度。密相区的作用是使燃料局部燃烧及气化和裂解，同时作为偖热装置。密相区越高，床层燃烧的的稳定性越好，但假设密相区太高，则会增加一次风机的电耗。所以本机组二次风

59、口一般在布风板上面1.5米左右。炉膛上层二次风单侧为8个，下层二次风口单侧为10个。炉膛下部侧墙布置有冷渣器与燃烧室的几个接口：冷却仓排气入口、选择仓排气入口、炉膛排渣口，另外，在炉膛前墙处分别设置了六个给煤口和三个石灰石口，用于测量床料温度和床层压力的测量组件也都安装在这一区域中，来自旋风别离器的再循环床料通过“J阀回到燃烧室底部。给煤口一般布置在敷设有耐火材料的下部复原区，并尽可能远离二次风入口点，从而使细煤颗粒被高速气流夹带前有尽可能长的停留时间。排渣口主要用于床层的最低部排放床料，它的主要作用有二个：一是维持床固体颗粒存料量；二是维持颗粒尺寸，不使过大的颗粒聚集于床层低部而影响运行。排

60、渣管布置在床层的最低点，本机组布置在两侧炉壁靠近布风板处，属于侧面排渣。在燃烧室布置了一片双面受热的水冷分隔墙，从而增加了传热面，水离开锅筒，通过四根集中下降管到水冷分隔墙及前、后、两侧墙水冷壁下集箱，向上流经水冷壁及水冷分隔墙受热面，从水冷壁及水冷分隔墙上集箱出来后通过汽水连接收回到锅筒。燃烧室的中部、上部由膜式水冷壁组成，在此，热量由烟气、床料传给水，使其局部蒸发，这一区域也是主要的脱硫反响区，在这里，氧化钙CaO与燃烧生成的二氧化硫反响生成硫酸钙CaSO4，在炉膛顶部、前墙回炉后弯曲形成炉顶，管子与前墙水冷壁出口集箱在炉后相连，前、后墙出口集箱各一个，标高同为43300mm，侧墙出口集箱

61、标高为42970mm。为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁，炉膛上部烟气出口附近的后墙，两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域，炉膛屏式受热面倾斜及转弯段，水冷分隔墙均敷设有耐磨材料，耐磨材料均匀采用销钉固定，炉屏式受热面敷设耐磨材料区域与受热面间交界处，其上、下一定围受热面外表采用贴钢板堆焊构造。第二节旋风别离器旋风别离器是循环流化床锅炉的核心部件之一。其主要作用是将大量的高温固体物料从炉膛出口的气流中别离出来。通过返料装置送回炉膛，以维持燃烧室快速流态化状态，燃料剂和脱硫剂屡次循环，反复燃烧和反响。一旋风别离器的种类目前旋风别离器的种类比拟多，按使用条件的不同，别离器可分为三大类：高温别离器

62、、中温别离器、低温别离器。而高温旋风别离器又可分为1绝热材料制成的高温旋风别离器，别离器部有防磨层和绝热层。此类型的别离装置占了已运行的和正在建造的循环流化床别离装置的绝大局部。此类型的别离器在小型流化床锅炉中运用的较多，运行情况相对稳定，但此旋风别离器体积较大，受旋风别离器最大尺寸的限制，且旋风别离器工作温度较高，需用的耐火和保温材料较厚，启动时间长，而且相对而言散热损失也大，如果燃烧组织不良，还会在旋风别离器产生二次燃烧。2水冷、汽冷高温旋风别离器，整个别离器设置在一个水冷或汽冷腔室，此只类型的旋风别离器是由Foster Wheeler 公司提出的，采用这种旋风别离器不需要很厚的隔热层。目

63、前容量较大的流化床锅炉已广泛采用此类别离器。一DG440/13.7-2型流化床锅炉汽冷式旋风别离器的肘部构造，附图3-3.DG440/13.7-2流化床锅炉在炉膛出口与后部烟道之间布置有两台汽旋风别离器，旋风别离器上半局部为圆柱形，下半局部为锥形。烟气出口为圆筒形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体，长度几乎伸至旋风别离器圆柱体一半位置。细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，而后向上流动离开旋风别离器，粗颗粒落入直接与旋风别离器相连接J阀回料器立管。旋风别离器为膜式包墙过热器构造。其顶部与底部均与环形联箱相连，墙壁管子在顶部向弯曲，使得在旋风别离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封构造。其部流动的冷却介质为经过旋风别离器进口烟道受热面加热过的过热蒸汽，过热蒸汽先由别离器进口烟道的受热面的出口联箱经导汽管引至旋风别离器下部环形联箱，后