公路桥梁毕业设计

《公路桥梁毕业设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《公路桥梁毕业设计（46页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、毕 业 论 文预应力混凝土简支箱梁桥施工姓 名：张焱峰 学 号：1414001200916指导教师：侯晓霞土木工程专业毕业论文（毕业设计)开题报告指导教师侯晓霞学员姓名张焱峰学号1414001200916论文题目预应力混凝土简支箱梁桥施工论文（设计）选题来源:本人参与施工的高沁高速公路玉溪1号大桥论文（设计）的研究目的、对象、目标、内容、方法：一、论文撰写与设计研究的目的 学习预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺二、论文（设计)研究的对象： 预应力混凝土简支箱梁桥三、论文（设计）研究预期达到目标: 熟练掌握预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺四、论文（设计）研究的内容：预应力混凝土简支箱梁桥 墩盖梁施工五

2、、设计应完成的图纸 墩盖梁施工模板支撑体系及应力计算六、主要参考资料中华人民共和国交通运输部。JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范.北京：人民交通出版社。2011高沁高速公路LJ6合同段施工图纸七、进度要求 2016年3月5日4月20日八、其它要求论文(设计）的创新点:预应力混凝土简支箱梁桥墩盖梁施工新工艺题目可行性说明及预期成果:预应力混凝土简支箱梁桥是目前省内桥梁设计中最常见的桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小,施工周期短，是所有桥梁施工企业技术人员必须掌握的桥梁类型。熟练掌握预应力混凝土简支箱梁桥施工工艺辅导教师评语：预应力混凝土简支箱梁桥施工摘 要摘要：预应力混凝土简支箱梁桥

3、是目前省内桥梁设计中最常见的桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小，施工周期短,是所有桥梁施工企业技术人员必须掌握的桥梁类型.预应力混凝土简支箱梁桥施工顺序:桩基施工、地系梁施工（承台）施工、墩柱施工(桥台肋板）施工、盖梁施工、箱梁架设安装、桥面系施工。本次设计题目是山西省高平至沁水高速公路LJ6合同段玉溪1号大桥。玉溪1号大桥共6跨，单孔跨径为20m，箱梁共计48片.箱梁梁高1。2m，底板宽1m,顶板宽2。4m2.85m,底板厚1825，腹板厚1825。该桥箱梁最小重量为中跨中梁计46T,最大重量为边跨边梁计53T。本文主要阐述了该桥的施工顺序及施工工艺和盖梁支撑系统的应力计算。具体包括以下几个部

4、分：桩基施工工艺;地系梁施工工艺；墩柱施工工艺；盖梁施工工艺；箱梁安装；桥面系施工。盖梁施工工艺包括盖梁模板支撑系统选用、应力计算等。关键词：预应力混凝土简支箱梁桥，桩基，墩柱,盖梁，支撑系统，应力,箱梁，桥面目 录引言11 桩基施工工艺21.1桩位放样21.2挖孔21.3爆破挖孔31。4钢筋笼制作及吊装71。5灌注干孔砼112地系梁施工工艺112.1施工准备112.2底模施工112。3钢筋加工与安装122.4地系梁侧模安装122.5地系梁混凝土浇筑122.6模板拆除与养生123墩柱施工工艺123.1施工准备123。2钢筋笼制作和安装133.3模板制作和安装143.4墩柱混凝土的浇筑153.5

5、摸板拆除与混凝土养生154盖梁施工工艺164.1盖梁施工工序164。2测量放样164。3墩顶凿毛174.4穿心棒安装174.5架设底模174.6钢筋制作和安装184。7安装盖梁侧模、端模194.8支座垫石、挡块194。9混凝土浇筑194.10摸板拆除与混凝土养生204。11无支架穿心棒法盖梁施工计算书205箱梁安装工艺255.1施工准备255。2支座安装255。3架桥机拼装265.4架桥机过孔265.5箱梁运输275.6箱梁吊装275.7落梁后检查285。8注意事项296桥面系施工工艺296。1横隔梁和湿接缝296。2负弯矩预应力钢绞线张拉压浆及体系转换306.3桥面铺装施工356。4防撞墙施

6、工376。5搭板施工39参考文献39引 言预应力混凝土简支箱梁桥是目前省内桥梁设计中最常见的桥梁类型，其施工工艺成熟，投资小，施工周期短，是所有桥梁施工企业技术人员必须掌握的桥梁类型.预应力混凝土简支箱梁桥施工顺序：桩基施工、地系梁施工（承台)施工、墩柱施工（桥台肋板)施工、盖梁施工、箱梁架设安装、桥面系施工。本次设计题目是山西省高平至沁水高速公路LJ6合同段玉溪1号大桥.玉溪1号大桥共6跨，单孔跨径为20m,箱梁共计48片.箱梁梁高1。2m,底板宽1m，顶板宽2.4m2。85m，底板厚1825，腹板厚1825。该桥箱梁最小重量为中跨中梁计46T，最大重量为边跨边梁计53T.本文主要阐述了该桥

7、的施工顺序及施工工艺和盖梁支撑系统的应力计算。具体包括以下几个部分：桩基施工工艺；地系梁施工工艺;墩柱施工工艺;盖梁施工工艺；箱梁安装；桥面系施工。盖梁施工工艺包括盖梁模板支撑系统选用、应力计算等；桩基施工工艺桩基成孔是桩基施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此选择能够适应现场的成孔方案至关重要。在地下水位较深的地段，采用人工挖孔成孔.正 文1 桩基施工工艺1。1桩位放样在开挖前应根据图纸用全站仪在现场精确放样定出桩基位置，并经测量监理工程师复验合格后，在桩基外围1m处设置4个护桩用以在挖孔过程中随时检查桩位偏差、倾斜度，并在最后吊放钢筋笼时检查吊放中心是否准确。1.2挖孔当场地为坡地时,需清

8、除地表杂物，挖除软弱层，整平并用压路机碾压密实以设置施工平台。井口围护应比地面至少高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 挖孔应相互间隔，每个桥墩每次开挖一个桩孔，以避免施工时相互影响，并保持孔壁土体的稳定。 桩孔开挖采用分节开挖法，分节开挖与护壁，每节开挖深度不超过1.0m,挖孔次序为先中间后周边。人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入吊桶，简易电动提升架提升，至地面后运至弃土场.安装提升设备时，应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。每节挖1m应及时灌注C25细石混凝土护壁，护壁厚度不小于15cm。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于

9、20mm。护壁砼中可掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用. 施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有渗涌水现象要采取向孔洞内喷水泥浆或用相同标号砼填塞空洞的方案处理。当渗涌水量较大时，采用以下处理方法:降低地下水位，在已完工的孔内设泵抽水以减少地下水对不良地质孔的压力。降低每节护壁砼的高度,随挖随护壁以免除不良地质的孔壁暴露时间太长。采用水中挖土，减少地下水的水头压力尽量缩小孔内水位与地下水位的高差。如发现已形成流沙和流泥，视情况采取相邻桩跳挖施工的顺序，保持相邻桩挖深高差不少于2m。如遇流沙、流

10、泥较严重时，需放弃人工挖孔方案，采用冲击钻成孔.1。3爆破挖孔在挖孔的过程中，当遇到较大的孤石或软岩层时使用空压机和风镐,将其打碎。当遇到硬岩层或软岩层较厚时，需采用浅眼爆破法进行爆破作业。具体施工工艺如下：(1）布孔采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制在3cm之内。基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为50cm左右，深1。2m.三角形中间布一空眼，形成三角掏槽。沿基孔周围布置周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔，与中心孔的距离为65cm,孔深1.0m，孔距30cm。根据本标段桩孔基岩特性和孔径，确定每循环进尺延深H=1。0m ,属浅孔爆破，爆破孔径浅眼取d=

11、（40+2）mm，超钻深度h=（2-6)d，a=(94)d，最小抵抗线w=（0.5-0。9)H，炮孔排距b=（0。8-1。2)a。针对爆破施工需尽量减少对周围岩层影响的特点,参数取值h=200mm，a=300mm，b=350mm。规范规定w取最小0。9m,故w=0。9m.炮孔平面布置图见下图（以上数据为桩径1。5m布孔参数，其余桩径做适当调整)：（2）参数计算炸药单耗根据图纸所示,本标段桥梁桩基需爆破的地质为砂岩、泥岩层，属V级岩石等级，其标准抛掷爆破炸药单耗q标=1.41。5kg/m3，松动爆破炸药单耗取q松=q标/3=0.470。50kg/m3。装药量爆破药包计算公式Q=q松w3e式中:q

12、松-松动爆破单位耗药量(kg/m3）w最小抵抗线，中心掏槽孔(0。9m），周边孔（0。35m）e炸药换算系数,0。78则中心掏槽孔Q=0。2670.284kg,周边孔Q=0.0160。017kg。结合实际装药高度以孔深的1/3高度左右爆破效果最佳,爆破的计算参数结果见下表所示。在实际施工时，必须对q松值进行试爆验证，也应根据实际适当调整。周边孔采取隔孔装药。孔位孔数（个)孔深(cm）孔药量(g)孔距（mm）装药长度（mm）起爆顺序单段数量（g）中心掏槽孔3120300520400I900周边孔14100225300300II1575微差时间微差爆破中，两相近段之间毫秒间隔时间确定为50ms。爆

13、破安全距离A、 爆破地震安全距离R=（K/V)1/a Q1/3其中R-安全距离（m）K-岩石介质系数选用150a衰减系数1。5V-安全震速3cm/s 相当于地震烈度等级级Q-炸药量：齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量（1。575kg）m药量指数选1/3则R=15.8m，考虑理论计算与实际的差别，安全距离R取50m.B、 个别飞石的安全距离验算R=20KfNW式中R飞石安全距离(m）Kf安全系数1。5N爆破作用指数0。5W-最小抵抗线 0。9m所以R=201.50。50.9=13.5m根据实际爆破经验和许多不确定因素,在桩基周围100m范围均设置警戒线,以完全满足安全生产的要求.（3)装药爆

14、破前要对储存的爆破材料进行检查,选用合格的炸药和雷管。注意要使用爆破材料的生产日期,有效保质期等，不使用过期的废旧火工品。要仔细进行装药、堵塞、联结工作,注意每一环节，防止出现卡孔、雷管与炸药分离和折断雷管脚线等问题.管药联结时，雷管脚线不能过分拉紧，要保持一定的松驰度。雷管与管脚线联结时反向联结。 （4）起爆采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值,符合爆破规程要求后，方可起爆。在挖孔深度较浅时,全部使用电雷管起爆;随着基孔深度的增加,如果渗水较大，电雷管起爆电源不足，引起拒爆,可采用导爆管结合电雷管起爆。爆破时必须贯彻“安全第一”的指导思想，在规定的爆破时间，设置警戒哨岗，划定警

15、戒线,警戒人员控制好安全范围，明确警戒音响信号.在离居民区较近的地段还应与当地治安、交警部门联系，发布公告，并在路线两端设立醒目的标志、施工告示牌，明确危险标示。严格遵守当地公安部门的有关爆炸物品管理的规定，要记录好爆破时间、装药量、剩余用量等数据。如起爆后发现盲炮，要立即封锁现场，组织施工人员针对装药时的具体情况，找出拒爆原因，采取相应措施处理。处理盲炮一般可采用二次爆破法和炸毁法.属于漏点火的拒爆药包，可再找原来的导火索、导爆管或雷管脚线,经检查完好后，进行二次起爆；对防水药的炮眼，掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁.如果拒爆眼周围岩石尚未发生松动破碎，在离拒爆眼30cm处，钻一平行新眼，

16、重新装药起爆，将拒爆眼炸毁。 施工人员下井前应事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除.（5）孔底处理 当爆破作业至桩底标高0.4m时,应改用风镐凿岩，使桩尖持力层不受爆破力的影响.挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀土等扰动过的软弱层全部清理掉。若桩底进入斜岩层，应把桩底岩石凿成水平或台阶状。之后通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性等进行检验，合格后迅速封底。1。4钢筋笼制作及吊装（1）材料要求钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放,并按规定通知监理进行力学性能检验,合格后方可加工制作。钢筋的表面应洁净，使用前应

17、将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。焊条要求采用E50级以上，应分类存放和妥善管理，并采取措施防止腐蚀受潮变质。焊接时，施焊场地应有适当的防雨设施。（2）钢筋制作与焊接 钢筋制作主筋下料时应考虑搭接焊接长度和相邻2根主筋应错开的焊接接头区段长度（指35d且不小于500mm）。应根据桩的长短和吊车吊装能力来确定钢筋笼的分节长度，且分节长度最大不超过18m。加强箍筋应在按设计内径制作的定型圆平台上（可在12mm钢板上用长10cm的25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。螺旋箍筋下料时应考虑绑扎时搭接长度不小于30d.钢筋焊接钢筋焊接前,须根据施

18、工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。焊工须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊，宜采用双面焊接，焊缝的长度不应小于5d(d为钢筋直径）；当双面焊接困难时，可采用单面焊缝,焊缝的长度不应小于10d。焊接时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢钢筋轴线一致.之后焊接接缝按以下要求进行检查:A、焊缝表面应平整,不得有较大凹陷和焊瘤.B、接头处不得有裂纹。C、允许偏差见下表：名 称单位接头形式搭接焊接头处弯折3接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d3焊缝厚度mm+0.05d，0焊缝宽度mm+0.1d，0焊缝长度mm0。5d横向咬边深度mm0.5在长2d的焊缝表面上夹渣数量个2面积mm26在焊接接头区段

19、长度（指35d且不小于500mm）内，同一根钢筋不得有2个接头。桩基钢筋笼配置在接头区段长度内的受力钢筋,其接头截面面积占总截面面积不超过50。(3）钢筋笼的成型在一块坚实平整的场地上，按每间隔2m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在此平台上按照规范要求铺设主筋，之后每隔2m设置一道加强箍筋。在加强箍筋与主筋焊接时，先按图纸所示的主筋间距、根数在加强箍筋上划上记号，将主筋按规定的间距焊牢在加强筋上，且必须保证加强筋的平面与主筋垂直.之后按照图纸所示的位置焊接定位钢筋，并按照设计间距绑扎螺旋箍筋，则一节钢筋笼即可成型.对于最上面一节钢筋笼,还需准确测量护筒标高,计算出护筒顶至钢筋笼底部的距离，加焊

20、圆环吊筋。钢筋笼检验允许偏差见下表：项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）灌注桩20尺量:每构件检查2个断面 2箍筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架长度（mm)长10尺量:按骨架总数30抽查宽、高或直径54保护层厚度(mm）基础10尺量：周边检查8处(4）钢筋笼运输与安装在成孔验收且第一次清孔后，即可用吊车将钢筋笼放入桩孔内.钢筋笼在起吊、运输和安装过程中应轻搬、轻运，保证骨架的整体性,防止变形.吊起钢筋笼时，钢筋笼顶部要用钢管十字相撑，主筋部位可绑扎方木临时加固，防止在吊放时产生变形。吊点的设置一定要正确，否则可能引起钢筋笼的变形甚至散架。其位置为：第

21、一吊点设置在顶部加强箍筋或吊环处,第二吊点设置在距本节钢筋笼底部1/3长度处。当距离较远，需用炮车运输时，应采取固定措施，要匀速缓慢行驶,防止钢筋笼滚落伤人和颠簸变形影响下孔。钢筋笼入孔时,需改变第二吊点位置，将钢筋笼吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，切勿撞击孔壁,吊装就位偏差不大于5cm。每下完一节钢筋后用钢管、方木或工字钢固定，再用吊车吊另一节进行拼装焊接。（5）钢筋笼的拼装焊接拼装前，应检查每根主筋否符合焊接要求.拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形.待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊.钢筋笼焊接时,施焊顺序应由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，

22、后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。焊缝长度、厚度等按前文要求进行，且同规格的钢筋中心线应在同一平面上。焊渣必须清理干净，否则焊接部位不能被混凝土充分握裹，在受力后易断开。（6)两节钢筋笼拼装焊接完成后,将钢筋笼吊放至设计标高。之后根据桩孔周围护桩再一次校正钢筋笼中心位置，将钢管或方木插入吊筋圆环后固定在钢护筒上,并在钢护筒两侧放置枕木，防止钢筋笼的偏位和浮起。1.5灌注干孔砼 桩基成孔及钢筋笼就位后，立即灌筑桩基混凝土.砼采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。采取连续分层灌注、分层振捣的方法,每层厚度不得超过0

23、。3m。 混凝土采用插入式振捣棒边灌注边振捣，以间隔距离30cm并呈梅花形排列插振捣棒的位置，振捣密实的标志为砼面静止不泛浆和气泡、稳定不下沉.待砼灌至设计标高附近,灌注时要随时测量砼面标高。桩顶砼需高出设计标高至少30cm，待系梁施工时再凿至设计标高以保证桩基与系梁连接良好。 干孔灌注桩基砼的注意事项： 灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。 灌注过程中，砼表面不得有超过50cm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。 灌注桩身砼时要留置试块，每根桩不少于一组.2地系梁施工工艺2.1施工准备地系梁施工前，首先测量出两根桩基中心坐标及系梁底标高,后将桩基顶面进行凿毛处理。2。2底模施工地系梁底

24、模采用C15细石混凝土浇筑抹平。2.3钢筋加工与安装地系梁钢筋加工要求同桩基钢筋.地系梁钢筋加工完毕后，用吊车吊至底模上，现场绑扎成型.绑扎时，要合理制定绑扎顺序，确保钢筋骨架间距,及钢筋保护层位置。2。4地系梁侧模安装模板采用定型钢模板。钢模板安装以前先清除模板板面的铁锈及其他污染物,再均匀涂刷脱模剂。拼装时在两块模板之间贴双面胶条,以保证模板的严密性,相邻两块钢模板间错台不得大于2mm，以保证平整度满足验标要求.模板加固支撑采用拉杆加固。模板外侧均采用钢管支撑，确保承台模板稳定牢固、尺寸准确.模板安装完成后，检查系梁垂直度和高度，接头处密封是否严密，是否有错缝。2。5地系梁混凝土浇筑砼采用

25、罐车运输,吊车配合料斗浇筑,分层下灰振捣.每30cm为一层,振捣时应抽入下一层5cm左右。系梁顶面采用二次振捣二次抹面的方法，严格控制其顶面高程。2.6模板拆除与养生侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆模时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理.拆模后，混凝土继续养生时要采用薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜,后进行洒水养生至少7天。3墩柱施工工艺3。1施工准备对每一个墩台位周边需整修场地,压实吊车停放场地和罐车等车辆进出便道。应将系梁与墩柱接触面进行凿毛，直至露出新混凝土面为止。凿毛后清除系梁表面的混凝土废渣，调直预埋钢筋。应进行墩柱中心放样，要求中心偏

26、差不超过10。3.2钢筋笼制作和安装（1）材料要求钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放,并按规定通知监理进行力学性能检验，合格后方可加工制作。钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。焊条要求采用E50级以上，应分类存放和妥善管理，并采取措施防止腐蚀受潮变质。焊接时,施焊场地应有适当的防雨设施.（2)钢筋笼制作主筋下料时应考虑搭接焊接长度和相邻2根主筋应错开的焊接接头区段长度（指35d且不小于500mm)。加强箍筋应在按设计内径制作的定型圆平台上(可在12mm钢板上用长10cm的25钢

27、筋沿圆周焊成定型圆）卷制焊接而成。为保证钢筋笼有足够的刚度和稳定性，钢筋笼的纵向每隔2m设置一道加强钢筋,焊接在主筋上。在钢筋笼的纵向每2m设置一层导向钢筋，要求每层设置4根，相互错位90度，焊接在主筋上，以保证立柱保护层的厚度。螺旋箍筋下料时应考虑绑扎时搭接长度不小于30d,要按设计要求的间距，采用绑扎方式与主筋连接.(3）钢筋笼安装墩柱钢筋笼制作好后，由吊车起吊安装.在吊装钢筋笼时，应作加固处理，防止扭曲变形，安装的钢筋笼必须保持干净.墩柱钢筋与桩基钢筋采用单面焊接，搭接长度应不小于10。受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度

28、区的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的不超过50。3.3模板制作和安装墩柱模板采用定型标准圆钢模，呈半圆形，有足够的强度和刚度，并能保证板面的平整度满足技术规范要求。模板进场后应在地面进行试拼，以便检查模板各成型板块间的拼缝接缝平整度及接缝的宽度。模板安装前应进行打磨，除去锈皮、污泽并涂刷脱模剂.模板节安装时采用吊车配合人工进行拼装。拼装第一节模板时，应注意使模板底面支撑平整。每拼装好一节模板，用线锤对中一次，以便校正，避免最后需对整个墩身模板进行调整时费时费力。拼装过程中要使模板接缝紧密，模板接缝处采用泡沫胶条压实,刀片修平。在模板支设过程中要严格控制中心位置、垂直度和高度,接头处密封

29、是否严密，是否有错缝。模板全部拼装完毕后，要进行两垂直方向的校正并加固。在柱顶利用4根钢丝风缆绳将模板锚固于地面，在墩柱模板底部要用砂浆进行密封以防浇注混凝土时漏浆。模板安装完成后，用钢管和扣件制作施工平台，将施工平台固定于模板上,详见下图: 3。4墩柱混凝土的浇筑浇筑混凝土前，应对钢筋和模板做进一步的检查。要严格按施工配合比拌制混凝土,同时保证拌和时间和坍落度。拌制好的混凝土用罐车运至施工现场，再根据现场作业条件利用泵车或吊车配合料斗将混凝土输送入模。混凝土每浇筑30cm用插入式振捣器振捣密实，振捣时振动棒与侧模保持10的间距,并插入下层混凝土5进行振捣。当混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈

30、现平坦、泛浆时，即为振捣密实.振捣过程中禁止触碰模板及预埋件。混凝土浇注过程中，要求施工队派专人随时检查模板，支撑是否松动变形,发现问题要及时采取处理措施.混凝土即将浇注至中系梁底面和墩柱顶面后，要在墩身沿路线纵向预埋钢管形成预留孔，待中系梁和盖梁施工时将圆钢横梁插入其中形成支撑点。要根据系梁底标高、盖梁底标高、盖梁横坡及圆钢横梁高度准确控制预留孔高程。墩柱顶面20cm混凝土在初凝前，要进行二次振捣,以避免松顶。3。5摸板拆除与混凝土养生混凝土浇筑后，及时进行养护，应保持混凝土24小时处于湿润状态.侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除模板.模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序,拆模时严

31、禁抛扔，模板拆除后应维修整理。拆模后，混凝土继续养生时要采用薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜，后进行洒水养生至少7天。4盖梁施工工艺施工准备测量放样墩顶凿毛穿心棒安装架设底模盖梁钢筋安装架设侧模、端模砼浇注养生及拆模钢筋骨架制作4。1盖梁施工工序4.2测量放样在盖梁施工前，使用全站仪放出墩的中心线及方向线便于底模的安装、水准仪测出墩顶的四角高程以便于底模的标高控制。4。3墩顶凿毛对墩顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，至露出混凝土粗骨料为准，并用水冲洗干净。标高控制在比设计标高高1cm左右，以便于安装盖梁底模。4。4穿心棒安装穿心棒承重原理:在墩身施工时,在距墩顶1米的位置埋设110PVC管

32、预留穿心棒的位置,盖梁施工时，吊车配合人工在墩柱预留孔内安装100圆钢横梁后，然后在穿心棒上点焊上一块铁平板用来放置千斤顶，为了预防钢棒滚动，可以用钢管把两侧的铁板连接起来。接着安装承重横梁，承重横梁采用I50a号工字钢安装在承重千斤顶上， 为防止工字钢侧向倾覆，工字钢之间用16拉杆穿过工字钢腹板连接固定。工字钢上面放一排长3。5米I16工字钢的方木作横垫梁，间距不大于50公分。4.5架设底模模板采用组合式钢模,使用前进行调校并除锈，待穿心棒安装完毕后开始架设底模，用吊车把拼装好的底模安装就位，待测量人员对底模高程复测后调整底模至设计标高,调整好后对底模进行固定。盖梁底模标高安装施工误差不应大

33、于5mm, 轴线偏位误差不应大于10mm, 模板接缝间要垫橡胶条,防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。底模架设完成后，经现场监理确认后方可进行下道工序。底模模板安装完成后，用48钢管搭设双排脚手架并设置爬梯作为上下检查通道。脚手架排距为100cm，离地20cm设扫地杆，脚手架立杆间距为150cm，横杆间距为180cm,四面设剪刀撑，剪刀撑斜角不小于45度，剪刀撑互相连接一直到顶，走道铺竹胶板或爬梯.用钢管和扣件与穿棒工字钢连接作为施工平台，作业面平台周边设置防护栏杆,防护栏杆使用钢管扣接,围栏高度不得低于1.2米，临边防护栏杆完成后，还应对围栏周边使用孔眼密度不大于2cm的安全网进行挂设,防止小型

34、工具等物体坠落对地面人员造成的伤害。4。6钢筋制作和安装钢筋采用现场加工，用吊车安装成型的方式进行.（1）材料要求钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书,进场钢筋应分别按规格、型号批量堆放,并按规定通知监理进行力学性能检验，合格后方可加工制作.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。焊条要求采用E50级以上，应分类存放和妥善管理，并采取措施防止腐蚀受潮变质。焊接时，施焊场地应有适当的防雨设施。（2)钢筋制作、安装钢筋骨架预先在现场绑扎好，再用吊车吊装至盖梁底模上.安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计

35、要求，用级钢筋制作时，其末端应做弯钩,弯钩的长度应大于受力主筋直径，且不小于其直径的2.5倍.钢筋笼绑扎时接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%,接头断面距离不小于35倍的主筋直径。钢筋焊接采接焊时，双面焊接长度不小于5倍的钢筋直径，单面焊接度不小于10倍的钢筋直径.吊装至盖梁底模上后需交错放置混凝土垫块，以确保达到钢筋保护层的厚度.并对垫石钢筋及挡块钢筋进行预埋.安装完成后要求：主筋间距允许偏差20mm，箍筋间距允许偏差10mm，钢筋骨架长度允许偏差10mm,宽度高度允许偏差5mm，保护层厚度允许偏差10mm。4。7安装盖梁侧模、端模侧模、端模采用工厂预制的组合式钢模，使用

36、前应进行调校并除锈，安装前均匀涂刷脱模剂，侧模整体拼装后,模板外侧分上、中、下布置3道横梁，竖向布置间距80cm双排钢管作为背撑，采用18对拉螺杆固定。模板之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。侧模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，并推算盖梁标高，标识盖梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固，确保其位置正确不发生变形,做到不跑模、不漏浆、不错位.并请监理工程师检验，检验合格后进行混凝土浇筑。4.8支座垫石、挡块测量人员在盖梁侧模上放大坐标把垫石挡块的位置放出，然后人工绷线预埋垫石挡块的钢筋,钢筋的顶面标高由水准仪控制，待盖梁浇筑完成后

37、再在混凝土面上放出垫石及其挡块的位置，安装模板。4.9混凝土浇筑砼采用拌合站集中拌合、砼罐车运输、泵车泵送入模。浇注前，对模板、支撑钢管等按设计规范进行全面检查，并将模板内杂物、积水、钢筋上的污垢等清理干净。浇注顺序从与墩柱联接部位开始向两端分层浇注,混凝土要连续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过30厘米，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土.采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持510cm的距离；避免振动棒碰撞模板,钢筋；插入下层混凝土510cm;每一处振动时,应边振动边徐徐提出振动棒。振捣时采用平行式或梅花式，振捣时间控制

38、在25s40s为宜，同时现场准备备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。浇注过程中设专人检查支架、模板、钢筋的稳固性，发现问题及时处理。当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆，已将模板边角部位填满充实时表示该层振捣适度。当盖梁混凝土振捣完成后,及时用抹子进行抹平，保证混凝土面的平整度。在混凝土初凝前要用钢抹再次收抹以减少混凝土的收缩裂缝。4.10摸板拆除与混凝土养生混凝土浇筑后，及时进行养护,应保持混凝土24小时处于湿润状态。侧模在混凝土强度达到2。5Mpa时即可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序,拆模时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理。拆模后，混凝土继续养生时要采用

39、薄膜覆盖，并用铁丝挂紧薄膜，后进行洒水养生至少7天。4.11无支架穿心棒法盖梁施工计算书盖梁穿心钢棒法受力分析计算4。11.1设计荷载1）砼自重砼自重统一取11m*2。2*1。8m高梁高为计算荷载，砼方量:V=50。1m3,钢筋砼按27KN/m3计算，砼自重：G=50。127=1352.7KN盖梁长11m,均布每延米荷载：q1=122.97kN/m2)组合钢模板及连接件重量为3。5吨，自重G=3500*9。8/1000=34.3KN均布每延米荷载q2=35009.8/1000/11=3。11kN/m3)I16工字钢按照50cm间距布设,需I16工字钢16根，每根长3。5米I16工字钢自重G=3

40、。516*20.5*9。8/1000=11。25KN，均布每延米荷载q3=11。25/11=1.02kN/m4）I50工字钢共2根,单根长12米，自重G=21293。6549.8/1000=22。03kN均布每延米荷载q4=1.87KN/m5)施工荷载小型机具、堆放按500kg计算，自重G=5009.8/1000=4.9KN：q5=0。45KN/m振捣混凝土产生的荷载:q6=0.45KN/m4。11.2荷载组合及施工阶段盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1。2,施工荷载按活载考虑组合系数1.4.4.11。3受力模型1）I16工字钢I16工字钢分布梁直接承受底模以上的自重，I16工字钢分布在

41、圆柱两侧的50a工字钢上，两工字钢主梁紧贴圆柱，间距按圆柱直径180cm，故I16工字钢分布梁计算跨径为180cm,盖梁底宽为220cm,分布梁两端各悬臂85cm，悬臂有利跨中受力，不计悬臂部分，按简支梁计算，实际偏安全，见（附图1)2）I50a工字钢工字钢主梁承受由每根I16工字钢分布梁传来的重力，按均布荷载考虑，两根工字钢各承受一半的力，工字钢搭在两圆柱预埋的钢棒上，故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距，取为6.5m，按两端外伸悬臂计算。见（附图2）3）钢棒计算模型钢棒为悬臂结构模型，工字钢紧贴圆柱，故只考虑钢棒受剪，4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。见（附图3）4.11.4计算结果1

42、)I16工字钢荷载q=1.2（q1+q2)+1.4(q5+q6)=1。2（122。97+3.11）+1。4*（0.45+0.45）=152。556KN/mI16工字钢分布梁布设间距0。5m，单根承受0.5152。556=76.278KN单根均布荷载q=76.278/2=38.139KN/m计算跨径取1.8m跨中弯矩:M=1/8ql2=0.12538.1391。82=15。45KN.M=M/W=15。45*103/141*106=109MPa=215Mpa。钢材采用Q235钢，抗拉、抗压、抗弯强度设计值=215Mpa。挠度：f=5ql4/384EI=538.161.84/（3842。061130

43、)=0。002241mf=l0/400=1。8/400=0。0045m（满足要求)2)I50a工字钢荷载q=1.2（q1+q2+q3）+1。4*（q5+q6）=1.2（122.97+3。11+1。02)+1.4*(0。45+0.45)=153。78KN/mI50a工字钢设两根，单根承受q=0。5153.78=76。89KN/MI钢材采用Q345钢,抗拉、抗压、抗弯强度设计值=308Mpa。计算跨径6.5m 见(附图4）跨中弯矩:M=1/2qlx(1a/x)（1+2a/l）x/l=1/2153.786.55.5(1-2。25/5.5）（1+22.25/6。5)5.5/6.5=422。895KN.

44、M=M/W=422。895/1860103mm3=227Mpa=308Mpa。跨中挠度f=ql4（5-24a2/l2）/384EI =153.78*6。54（5242.252/6。52）/（384*2。1*46500） =15。55mmf=l/400=6。5/400=16。25mm悬臂端点挠度：f=qal3(6a2/l2+3a3/l31）/24EI=153.782。256。53*(6*2.252/6.52+3*2。253/6.531）/(24*2.146500) =-6。35mm满足要求3）钢棒计算钢棒采用100mm高强钢棒截面面积为：A=3。14502=7850mm2，抗剪强度设计值=125

45、Mpa。荷载q=1。2*(q1+q2+q3+q4)+1。4（q5+q6)=1。2（122。97+3。11+1。02+1。87）+1。4*（0.45+0。45)=156。024KN/m Q=156。024*11/4=429。066KN=Q/A=429。066103/7850=54.65MPa=125Mpa满足要求5箱梁安装工艺本桥箱梁安装工艺流程如下：施工准备支座安装架桥机拼装架桥机过孔箱梁运输箱梁吊装落梁后检查依次循环逐片安装。5。1施工准备吊装前，应确保箱梁强度不低于设计强度标准值（50MPa)，孔道水泥浆不低于40MPa，支座垫石强度不低于设计强度的100，台背回填的平整度和压实度达到要求

46、。必须用仪器检查校核墩、台帽及支座的平面位置、高程及尺寸，以便安装时使箱梁准确就位，并弹出支座中心位置、梁端线等。箱梁在出场前要进行检验，合格后方可吊装。检验内容为：断面尺寸、封锚段及箱梁两侧有无胀模现象、箱梁角度方向、箱梁表面的清洁等事项.若超出规范要求，则应采取措施进行修整，然后准确画出构件轴线，以利构件能顺利安装就位。要对运梁拖车机械性能和箱梁捆绑、加固设备进行严格检查，不符合安全运梁要求的设备坚决不使用.吊装作业前,需整修运梁道路，平整施工场地.运梁道路需表面平整，基底坚实，线性顺畅，满足安全运梁要求，不得出现一边硬一边软或上硬下软的现象，软基地段必须进行换填处理.运梁道路最小转弯半径

47、不小于60米，最大纵坡不大于10%.5。2支座安装(1)临时支座临时支座采用砂筒,使用前需经专门试验，确保其承载能力达到施工要求.砂筒安装前，必须对所有的支座垫石顶标高及临时支座中心位置进行复核，确保临时支座位置准确，高度满足要求，临时支座需高出永久性支座2cm.（2)滑板式橡胶支座箱梁吊装前，在伸缩缝处需一次性安装滑板式橡胶支座。安装前，需清除支座垫石顶面浮尘及杂物，确保垫石表面清洁平整。必须复核支座垫石顶标高和支座中心位置,后在支座垫石上按设计位置弹出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线.将橡胶支座安放在垫石上时，应使支座中心线同支座垫石上的中心线相重合，梁底钢板与支座垫石

48、顶面尽可能保持平行、平整，与支座上下面全部密贴。同一片梁的各个支座应置于同一平面上，避免出现支座偏心受压、不均匀支承和脱空现象。箱梁就位后,应将滑板上钢板与梁底预埋钢板断续焊连接。5.3架桥机拼装架桥机主要由钢桥桁节、前后钢横梁及行走系统与起重提升系统组成。架桥机长度应能满足架设要求，设2条纵向导梁，每条导梁由上下弦及加强弦杆的钢桥桁节组成；前后吊点横桁梁均由钢桥桁节成,横桁梁搁置在置于导梁顶上的纵向行走系统之上.拼装时，在地面上利用龙门吊配合将导梁各构件拼装成一整体。导梁拼装完成后进行轨道铺设，必要时利用吊车配合。轨道铺设完成后即可将导梁顺着轨道推至墩帽,运梁拖车就位利用粱体配重配合。5。4

49、架桥机过孔架桥机拼装完成后,进行过孔作业。首先架桥机空载前移，两起吊小车退至后支腿附近，纵梁内部前小导梁前伸，柱脚携横移轨道及轨道枕木到达1号墩位置首先支承在墩盖梁上,起重工从纵梁上通过柱脚到达墩盖梁上，铺设枕木、安设横梁轨道。这时纵梁继续前移,同时前小导梁收回,柱脚收回。后小导梁也同时向后伸出,做配重。当主纵梁前支腿到达已安装完的横梁轨道位置，纵梁过孔停止，支腿支承系统就位于横梁轨道上，调整支腿高度，使纵梁平衡，从而完成过孔。5.5箱梁运输箱梁装车前,要对箱梁进行检查，清理掉梁上杂物。装车时需平衡放正，使车辆承重对称均匀，并能确保箱梁处于简支状态。为防止运梁车在行驶过程中箱梁滑落，可用方木及

50、钢丝绳固定箱梁。为避免运输过程中由于颠簸造成粱体局部混凝土受损,可在梁体与车辆运输支撑点的四周接触位置垫橡胶皮垫、废旧轮胎或方木。箱梁运输时，运梁车速度控制在35km/h,曲线、坡道地段应严格控制在3km/h以内。在梁厂、交叉路口、架梁场地处设行车指挥员限制其它车辆的通行，保证运梁炮车行驶畅通。5.6箱梁吊装运梁车到达安装现场就位后，开始吊装箱梁.具体步骤如下所示：运梁炮车载梁至架桥机尾部后支架后方附近。 1起重行车垂直起吊梁体，采用兜底起吊的方式，在从梁端向梁中移2米处（2#天车相同），使梁体脱离台车面，临时支撑后支腿,同时检查卷筒排绳、制动。1#起重行车和后运梁炮车配合前移梁体，如果起升高

51、度不够，可临时拆除支架台车拉杆，后运梁炮车移至2天车处，使用2#天车将梁吊起后和1#天车同步向前移动。 当起重行车载梁前移至 1/2 跨中时，应密切注意架桥机变形。两台起重行车同时载梁前移至架梁段，徐徐落下，按指定位置就位。5。7落梁后检查落梁后，要检查支座及临时支座是否与梁贴紧、底板是否平整.就位不准或底板不平整或支座与梁不密贴时,必须吊起，采取垫钢板的方法，但不得用撬棍移动箱梁，按此方法依次完成一孔安装.安装完成一孔后，要焊接横隔梁钢筋，对于边梁应做好临时支护防止掉落。一孔箱梁安装结束,将双导梁向前推进至下一桥孔就位，与此同时将桥面上的运梁轨道接长至导梁尾部(即导梁平衡部位)，依次循环完成

52、吊装.5.8注意事项在起吊和安装箱梁的各个阶段中,要对箱梁的重心位置、系点位置和起吊瞬间予以注意，并时刻检查钢丝绳、吊钩、卡环及其他吊装设备安全使用情况。导梁向前推进过程中，一定要统一指挥,指挥人员必须由安装经验丰富、熟悉架桥技术的人员担任。指挥人员必须站在适当位置，既能看到对岸桥墩上的滚轴，又能观察导梁推进的一切情况。所有工作人员必须服从指挥人员的命令，动作一致，精力集中，发现问题应立即报告指挥人员，停止推进,待查明原因并解决问题后再继续推进.横移箱梁速度必须缓慢，梁底距墩帽顶面的高度越小越好.玉溪1号大桥下存在施工便道和村民机耕路，必须设专人进行交通疏导.运输和吊装箱梁时，严禁任何车辆及人

53、员在作业桥跨下部通行.6桥面系施工工艺6。1横隔梁和湿接缝6。1.1施工准备箱梁就位前，要对横隔板和翼缘外缘进行凿毛,凿掉混凝土表面的松散层，并用水清先干净。箱梁安装完毕，测量人员应复核箱梁顶面高程，若安装误差较大,对桥面铺装层厚度有影响时，应进行调整。6.1。2横隔梁施工焊接横隔梁中伸出的钢筋,采用单面焊接，焊缝长度不得小于10d（d为钢筋直径）。后绑扎箍筋，其间距应符合图纸要求。横隔梁模板采用竹胶板和方木制作，对拉杆进行固定。模板内需涂刷隔离剂,并保持位置正确。6.1。3湿接缝施工湿接缝连接筋和翼缘板伸出的钢筋焊接均采用单面焊,焊缝长度不得小于10d（d为钢筋直径）。湿接缝采用吊放竹胶板作

54、为底模,用铁丝进行固定。6.1。4混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，振捣棒振捣。下料时要连续均匀铺开，不宜集中猛投挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难。振捣时间的控制以混凝土不再下沉，表面平坦且泛浆为原则。浇筑完成后，要及时收浆抹面,控制好混凝土顶面平整度，并覆盖洒水养护至少7天。6。2负弯矩预应力钢绞线张拉压浆及体系转换墩顶湿接缝混凝土强度达到设计要求后，经监理同意,进行负弯矩区预应力钢绞线张拉和孔道压浆。6.2.1负弯矩钢绞线张拉施工准备负弯矩预应力钢铰线为高强度低松驰钢绞线,抗拉标准强度值fpk=1860MPa，公称直径d=15。2mm,使用要前按规定分批抽样进行检验.负

55、弯矩钢束采用BM154、BM15-5扁形锚具及其配套的配件,预应力管道采用扁形金属波纹管.预应力钢绞线、锚具和夹片应储存在清洁、干燥的地方,加以覆盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。张拉前应对张拉机具进行标定，得出张拉力与压力表读数之间的关系曲线,计算出各种控制应力下的压力表的读数，用以控制张拉时的锚下应力。要在张拉前计算出钢绞线的理论伸长量，用以校核实际伸长量是否超过规范的规定.下料及穿束钢绞线要严格按设计长度及根数进行下料编束,采用砂轮切割机进行切割，禁止使用电焊机切割。钢绞线编束时，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里,禁止使用电焊机点焊。编束后，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过

56、程中损坏、变形或锈蚀。穿束前对孔道内杂物等进行清理检查并用高压水冲洗干净，高压空气吹干。张拉张拉的合力要作用处在受压区截面以内，边缘不应产生拉应力,避免构件截面出现过大的偏心受压。张拉采用两端同时张拉，以控制应力和伸长量双向控制。其张拉控制程序为(低松弛钢绞线)：0 10concon （持荷5分钟)锚固张拉时锚下控制应力为1395MPa。伸长量的量测：实测引伸量按下式计算:L=L1L2（L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，L2初应力以下的推算伸长值），将实测引伸量与设计引伸量相比较，实测引伸量与设计引伸量值差应在6之内，否则应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。张拉时必须有专人

57、记录伸长量和张拉控制应力。由于各种原因，可能会引起预应力筋滑丝或断丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此要限制滑丝或断丝的数量不得超过下表控制数规定.类 别检 查 项 目控 制 数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%当出现个别滑丝和断丝时,需分析原因并采用以下方式处理：a、滑丝的原因一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物;力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有砼和其他残渣；锚具偏离锚下垫板止口；锚具(锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。b、滑丝的处理张拉完成后要及时在钢绞线上作好醒目的标记，滑丝解决的一般措施

58、是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可.c、断丝的原因锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中,造成钢丝偏中,受力不匀,个别钢丝应力集中；油压表失灵,造成张拉力过大。d、断丝的处理提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿；卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固.己锚固的外露长度不宜小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋锚具并采用封端混凝土保护。6.2。2孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施.孔道压浆采用C50水泥浆。水泥浆的技术条件应符合下列规定：水泥浆应由精确称量的强度等级不低于42。5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成，水灰比控制为0.4