天然气综合项目站场工艺管道安装施工组织设计

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1、目 录第一章 编制说明/编制依据11.编制说明12.编制依据与参考文献2第二章 施工组织部署31.施工总体部署及工艺流程32.施工组织部署33.站场施工人员及施工机械计划54.站场工艺管道工期计划节点6第三章 施工措施方案71.施工准备72.管道组成件验收及保管73.管道预制144.管道焊接155.管道静电接地246.管道安装247.管道防腐保温398.管道水压试验459.管道吹扫4910.管道系统的密封54第四章 工程质量保证措施551.建立健全质量保证体系及质量管理制度552.质量管理措施553.质量监督与检查584.质量控制措施59第五章 安全文明施工与紧急事故预案631.安全用电632

2、.安全防护措施713.环境保护措施724.文明施工措施725.应急自救措施及方法736.施工作业风险风险73第一章 编制说明/编制依据1.编制说明1.1 工程总体概况本工程是抚顺中石油昆仑燃气有限责任公司自筹资金投资新建的抚顺天然气综合利用项目（抚顺石化供气支线）。工程地址：工程位于辽宁省抚顺市辖区内东洲区、望花区和抚顺县境内。工程主要包括DN4006.3mm5.5MPa/DN2005.0mm4.4MPa /DN1505.0mm4.4MPa输气管线三条、生产基地一处、分输站一座，阀室5座。石油三厂、洗化厂的天然气计量装置各一套。工程计划总投资：约1.89亿元人民币。开竣工日期：计划2011年7

3、月29日开工，2012年08月30日竣工。建设单位：中国石油昆仑燃气抚顺分公司监督单位：中石油抚顺工程质量监督站设计单位：中国寰球工程公司辽宁分公司监理单位：抚顺诚实石化工程管理有限责任公司施工单位：大庆建安集团有限责任公司1.2站场工程概况1、生产基地工艺管线，主要包括从上游末站引入DN400/DN200/DN150三条气源管线，DN4006.4mm输送压力5.0MPa管线经生产基地至高新区分输站，在高新区设分输站，分输站设计量调压装置，DN400管线经调压计量后输送至石油二厂。DN2005.0mm输送压力4.0MPa管线经生产基地输送至石油三厂，在石油三场设计量装置，气源经计量后供石油三厂

4、使用。DN1505.0mm输送压力4.0MPa管线经生产基地输送至洗化厂，在洗化厂设计量装置，气源经计量后供洗化厂使用。生产基地不设计量调压装置设备，仅设自用调压加臭撬1套，预留民用气源加臭撬2套；发球装置一套和集中放散管道。主要功能：站内自用气、下游分输气用户加臭和紧急切断。2、高新区分输站工艺管线，高新区分输站设于生产基地至石油二厂输气管线24.84Km处，主要功能为两个分输用户计量、调压、收球系统和集中放散。DN400管线自高新区分输站西南方向引入分输站，经分输用户的计量调压装置至高新区分输站的东北方向引出至石油二厂。高新区分输站生产区设计量调压装置2套、分离器2套、调压加臭装置1套，收

5、球装置1套，放散管1座。主要功能：分离、计量、调压、加热、加臭、站内自用气和紧急切断。2.编制依据与参考文献2.1编制依据 本施工方案依据中国寰球工程公司辽宁分公司设计生产基地、高新区分输站储运设计说明和生产基地、高新区分输站设备管道安装图和现行验收规范。1、生产基地储运部分设计说明 档案号：311004B-00-U-1/A12、高新区分输站储运部分设计说明 档案号：311004B-00-U-2/A13、生产基地部分设备管道安装图 档案号：311004B-00-U-1/34、高新区分输站部分设备管道安装图 档案号：311004B-00-U-2/12.2 参考文献1、钢质管道焊接及验收规范 （S

6、Y/T4103-2006）2、石油天然气钢质管道无损检测 （SY/T4109-2005）3、石油天然气站内工艺管道工程施工规范 （GB50540-2009）4、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2011）5、石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 （SH/T3022-2011）6、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB/T8923-1988）7、工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-3010）8、阀门检查与安装规范 （SY/T4102-1995）9、钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 (SY/T0414-2007)10、工程测量规范 （GB50026-93

7、）11、建筑机械使用安全技术规程 (JGJ33-861.9)12、建筑工程施工现场供用电安全规范 (GB50194-93)13、施工现场临时用电安全技术规范 (JGJ46-88) 第二章 施工组织部署1.施工总体部署及工艺流程1.1 站场工艺管道施工总体部署充分利用施工现场的管道预制场进行工艺管道的预制工作，加强管道安装专业与土建建、设备安装、电气、自控仪表等专业工程的协调，总体施工遵循先地下后地上，先主管后支管，先土建后安装，先撬装设备后管道安装的原则，严格按照工艺流程合理安排施工顺序，依序组织整个工程工艺管道的施工。1.2站场工艺管道施工工艺流程站场工艺管道施工工艺流程，详见右上图。2.施

8、工组织部署2.1建立健全施工项目经理部以按期优质建成本项目工程为目标，项目部成立以集团公司副总安建文为项目经理，以公司副经理高青春为项目副经理的“抚顺天燃气综合利用项目项目部”。项目经理全权负责工程项目的生产经营活动。项目部下设工程部、Q/HSE部、HSE部、综合办公室、采办部四部一室五个职能部门，各职能部门由一名主任工程师任部长或办公室主任，负责主持安排职能部门的日常工作，各职能部门配备35人不等的专业技术管理人员，进行工程过程质量检查、验收与监督控制。项目组织机构详见附框图。2.2项目组织机构部门职责2.2.1.采办部：负责采购计划的实施，向主管领导汇报采购进程。负责采购物资的计划编制和材

9、料购买，搞好物资的综合平衡，抓好限额领料和物资定额管理工作；掌握本项目生产任务和生产进度，及时向项目组编报年、季、月物资计划和自行采购计划；搞好现场材料管理，各类材料摆放整齐，便于查找和发放，建立库存台帐，按上级主管部门制定的限额领料办法；对到货材料、设备，应及时向供货商索要合格证以及试验报告等，并作好保存和管理工作。2.2.2.工程技术部：施工技术措施的编制、审核、上报，针对每一个分项工程向施工人员交底；负责施工图纸、资料、技术 项目组织机构框图标准的收发、作废销毁管理；负责组织项目经理部承担工程竣工图的编制、审核及上报工作；负责日报、周报、月报的编制和送报工作。2.2.3.HSE：负责项目

10、经理部的安全生产管理和对安全生产规章制度的实行，及时传达和贯彻上级有关安全生产的知识。抓好现场安全宣传、安全措施管理工作，对在施工生产中出现的不安全现象、险情及发生事故时，要采取果断措施，防止事态扩大，并立即通知项目经理部和上级主管部门进行处理。负责项目用电安全和防火工作，对特殊设备的安全管理和安全统计，以及节能和环保管理；负责交通安全和车辆管理，以及驾驶员的安全教育工作；负责劳保用品安全标准检查及监督，负责工伤事故处理及安全事故的上报；随时掌握施工生产安全动态，在调度会上及时进行通报。2.2.4.QA/QC：负责组织本项目质量计划、质量检验计划的编制、审核、上报和实施。负责该工程项目。管理文

11、件集、质量保证档案、设备档案等文件的整理编制及上报工作；负责 ISO9000 质量体系在项目经理部的贯彻，各种见证材料的收集、汇总，负责现场 内审、外审的迎检工作。负责对工程项目施工质量监督检查。负责组织停止点、见证点、验证点的检查、报检。负责项目部的特殊工种作业人员的资质监督管理和报检。负责设备、材料的到货验收检查。2.2.5.工程办公室：负责项目现场安全生产管理，对项目劳动力、施工机具的合理配置及施工进度的合。理安排负责，严格按技术标准、技术规范、质量体系文件和有关技术文件组织施工，既保证工程质量又保证按期交工、负责项目部 HSE 体系的运行管理和监督工作。协助项目经理抓好项目部的安全生产

12、和文明施工工作。3.站场施工人员及施工机械计划 3.1 施工人员计划 站场施工人员配备情况详见表3.1-1。表3.1-1 人员配备情况 月 份工种2012-52012-62012-72012-8备注管工5555电焊工6996防腐工6663电工2222钳工3333起重工2222铆工2222配合人员612126合计31人41人41人29人3.2 施工机具设备计划 施工机具设备计划详见表3.2-1。表3.2-1 施工机具配备情况序号名 称规 格数 量备 注1汽车吊25吨1台2拖车10吨2辆3卷扬机2吨2台4坡口机PK301台5摇臂钻床Z501台6砂轮切割机4002台7等离子切割机LGK 8-1001

13、台8硅整流焊机3台9氩弧焊机4台10氩弧焊工具4套11气焊工具3套12手拉葫芦2吨2个13手拉葫芦3吨2个14小型配电柜2只15小型空压机2台16角向磨光机1503台17角向磨光机1003台18预制平台82m2个20吨19焊条烘干箱250、600各1台20恒温箱1台21焊条保温筒10个22热处理设备2套23手动试压泵6.4MP1台24电动试压泵24 MPa1台25中压空压机4.0MP 100M3/MIN1台26光谱测试仪1台27测硬度仪（数显）1台备注：以上人员及设备将根据现场的实际情况届时再做适当调整。4.站场工艺管道工期计划节点1、施工准备及人材机进场：2012年6月6日2012年6月22

14、日2、地下管道防腐：2012年6月6日2012年6月22日3、地下管道、阀门安装：2012年6月23日2012年7月23日4、设备安装：2012年7月15日2012年8月21日5、设备调试：2012年8月28日2012年9月11日第三章 施工措施方案1施工准备1.1技术准备1、设计交底及图纸会审。由业主组织设计、监理、总承包、施工单位等各专业技术、质量、安全人员共同进行图纸会审及设计交底。2、编制专项施工方案、检验与检查计划、HSE计划书、HSE作业指导书、JMA作业风险分析、施工计划、物资采购计划及绘制管线施工单线图等施工技术、质量、安全管理程序和专项方案，上报监理及业主审批，为施工管理处于

15、受控奠定基础。1.2 施工人员准备 按照施工计划及施工工期要求，各专业施工人员、管理人员按期进场。按计划对进场的施工人员、特种作业人员、管理人员进行安全及技能培训与考试，为项目施工持证上岗奠定基础。1.3材料设备准备由项目技术负责人组织，项目物资采购部、工程部相应人员参加，对拟拟建项目材料设备清单及技术规格书进行审核，提出物资设备采购计划及对采购计划进行分解；务使物资采购计划责任落实到人，进场时间落实到天。1.4 施工机（具）械准备 施工机（具）械按计划进场。机（具）械进场原则是优先进场需要计量校验和检修的大中型设备再进场小型机（具）械和手动工具。1.5施工现场准备勘察现场，着重勘察施工临时道

16、路、水、电、通讯网络设施及施工场地，是否具备开工条件，若具备开工条件，书面提出开工申请；若某一项不具备开工条件，应书面通知监理、业主，并明确最迟开工时间和说明不具备开工条件的原因等。1.6施工技术交底开工前，由项目技术部或工程部组织各专业技术人员对施工班组进行技术、质量、安全、验收规范、施工方案及施工工艺流程等技术交底。2.管道组成件验收及保管2.1 一般工序1、本工程管道组成件的验收应由项目部采购部门或QA/QC部门负责组织监理、设计、EPC总承包、施工单位、制造厂家等单位代表共同进行，验收完毕后应办理管道组成件的验收记录。2、管道组成件现场检查验收，应根据到货清单、设计文件、合同文件进行，

17、对管道组成件的材质、规格、型号、技术文件资料、外观、理化性能指标等项目进行检验，并作好检查验收记录。技术文件资料移交施工单位建档管理 。3、管道组成件交接验收时应具备如下技术文件和资料：1）管道组成件的合格证；2）管道组成件的质量证明书；3）阀门的安装使用说明书。2.2 管道组成件的验收与保管1、管道组成件必须具备合格证及质量证明书，其技术文件资料不齐全的不得使用。2、对材料质量有疑问时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。3、有特殊要求的钢管，应按设计的要求订货，并应按要求进行检验。2.3钢管的外观检查及质量要求钢管的外观检查应符合下列规定；

18、 1、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；2、局部的锈蚀、凹陷及其他机械损伤，其深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；3、有明显的产品标示。2.4 阀门的现场检查、试验2.4.1阀门外观检查阀门应逐个有产品合格证，对高压阀门、合金阀门及特殊阀门应有产品说明书；其产品说明书应包括：制造厂名、用途和主要性能规范、作用原理和结构说明、注有外形尺寸和连接尺寸的结构图、主要零件材料、维修、保养、安装使用说明书、可能发生的故障处理方法、装箱单等。阀门运输时的开闭位置应符合下列要求：1、闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关位置；2、旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置；3、隔膜阀应处于关

19、闭位置，且不可关的过紧，以防止隔膜；4、止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。5、阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象，且阀体内不得有脏污。6、阀门两端应有保护盖保护；手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。7、阀体为铸件时，其表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、沙眼、毛刺等缺陷；阀体为锻件时，其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。8、止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜现象。9、阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。2.4.2阀门解体检查合金阀门和剧毒、可燃介质管道阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体、密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽查，

20、每批至少抽查一件。若不合格，该批阀门不得使用。等制造厂方处理后，经复查合格后方可进行试压。阀门解体检查后，质量应符合以下要求：1、阀杆与阀芯连接灵活、可靠；2、阀芯与阀座接触均匀，并且无划伤、凹陷、裂纹等缺陷；3、阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合合适，螺纹无缺陷；4、垫片、填料符合工艺要求，螺栓数量齐全。2.4.3阀门的试验1、一般规定：阀门试验应符合石油天然气站内工艺管道施工规范（GB50540-2009）的规定。阀门试压包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验。本工程阀门进行100%压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。对于壳体压力试验、

21、上密封试验和高压密封试验，试验介质可选择空气、煤油、惰性气体、水或粘度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。用水做试验介质时，允许添加防腐剂，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过100mg/L。无特殊规定时，试验介质的温度宜为550。阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏和油脂。试验用的压力表，应鉴定合格并在周检期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值易为最大被测压力的1.52倍。装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。试验介质为液体时，应排净阀门内的空气，阀门试压完毕，应及时排除阀门内的积液。经过试验合格后的阀门

22、，应在阀体明显部位（一般在大盖和阀体的侧面）做好试验标识，并填写试验记录。没有试验标识的阀门不得安装使用。2、阀门壳体压力试验1）阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。2）阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min，以检查阀体表面为准。如果试验介质为液体，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应用肥皂水进行检验，不得有泄漏现象。3）夹套阀门的夹套部分应以1.5倍工作压力进行压力试验。公称压力小于1Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。3、阀门密封试验1）阀门密封试验

23、包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。阀门密封试验应符合表2.4.3-1要求。表2.4.3-1 阀门密封试验试验名称阀 门 型 式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀蝶阀及耳轴装配球阀上密封需要需要/低压密封需要供选需要备选需要需要高压密封供选需要供选需要供选供选注：要求对所有阀门进行上密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外；对润滑旋塞阀来讲，进行高压密封试验是强制性的，低压密封试验是可选择的；如果购买商同意，阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验；弹性座阀门的高压密封试验厚在低压情况下使用可能会降低其密封性；对于动力操作截止阀，高压密封试验应按确

24、定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。2）阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。当公称直径小于或等于100mm、公称压力小于或的等于25Mpa和公称直径大于100mm、公称压力小于或等于10Mpa时，应按附表一选取；当公称直径小于或等于100mm、公称压力大于25Mpa和公称直径大于100mm、公称压力大于10Mpa时，应按表2.4.3-2选取。表2.4.3-2 阀门密封试验试验名称阀 门 型 式闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀蝶阀及耳轴装配球阀上密封需要需要/低压密封需要供选需要备选需要需要高压密封供选需要供选需要供选供选注：具备这种部件的阀门均必须进行上密封试验，大拿但具备上密

25、封特征的波纹管密封阀除外；经买方同意后，阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验； 弹性座阀门的高压密封试验后在低压情况下使用可能会降低其密封性；在动力操作的球阀中，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的1.1倍来进行。3）阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为0.6Mpa，保压时间参见表2.4.3-3，以表压基本不下降为合格（因阀体中的空气很难排尽，有可能从阀杆的填料密封漏气，压力表会缓慢下降，所以可用肥皂水来检查填料密封处是否漏气）。表2.4.3-3 阀门密封试验保压时间公称通径（mm）保 压 时 间（s）上密封试验高压密封和低压密封止

26、回阀其它阀门50156015651506060602003006060120350120120120水和其它液体水注：如无适合的饱和蒸汽，允许使用惰性气体或空气，但安全阀投入运行时，应重新调试。4）公称压力小于1 Mpa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，可用色印方法对闸板密封副进行检查，接和面连续为合格。如进行密封试验可多个并列进行试验。5）上密封试验的基本步骤为：封闭阀门的进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，泄漏量不超过规定值为合格，具体参见表2.4.3-4。表2.4.3-4 密封副最大泄漏量

27、公称直径DN（mm）金属密封阀门（除止回阀外）弹性密封阀门金属密封止回阀液体试验（滴/分钟气体试验（气泡/分钟液体（cm3/min）气体（cm3/h）500003DN/250.042DN/2565150127202003002012003502816806）做密封试验时，应向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况或看压力表有无下降。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：a、规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；b、没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每

28、端引入介质和施加压力；c、有两个密封副的阀门液可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；d、止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。4、其它阀门调整试验1）减压阀调压试验及疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。2）减压阀在试验过程中，不应做任何调整，当试验条件变化或试验结果偏离时，方可重新进行调整，且不得更换零件。3）疏水阀试验应符合下列要求：a、动作灵敏、工作正常；b、阀座无漏汽现象；c、疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态；d、双金属片式疏水阀，应在额定的工作温度范围内动作。2.4.4阀门管理及防护1、阀门存放：阀门出入库房，应按照铭牌上的主要内容进行登记、建帐。试验合格的阀门

29、应做试验记录和标记。阀门宜放置在室内库房（在室外放置时应采取防护措施），并按阀门的规格、型号、材质分别存放。对不允许铁污染的钛材等有色金属阀门和超低碳不锈钢阀门，放置、保管时，应采取足够的保护措施。返库的阀门，应重新登记。壳体压力试验和密封试验后的阀门，闲置时间超过半年，使用前应重新进行检验。2、阀门在保管运输过程中，不得将索具直接栓绑在手轮上或将阀门倒置。3、外露阀杆的部位，应涂润滑脂进行保护。4、除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈剂外，阀门的其它关闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。5、阀门试验合格后，内部应清洗干净，阀门两端应加防护盖。2.4 管件的检查1、应对管件的质量证明书进行逐一核对，

30、法兰及附件应符合带颈对焊钢制法兰（PN系列）（HG/T20592-2009）的有关规定。密封面为凸面（RF），法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕，径向沟槽、沙眼及气孔，对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。垫片用带内环金属缠绕垫片，其质量技术应符合钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T20610-2009的相关规定。紧固件的技术要求应符合钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T20613-2009的有关规定，紧固件材质选用35crMOA双头螺栓和螺母30crMOA螺母。所有法兰阀门均应附带对应法兰以及紧固件和垫片。紧固件和垫片不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。2、三通选用标准三通，材质

31、为20#钢，其质量技术应符合钢制对焊无缝管件（GB/T12459-2005）的相关规定。3、弯头，管线安装所用弯头均选用长半径无缝弯头，材质为20#钢，弯头的制作应符合钢制对焊无缝管件（GB/T12459-2005）的相关规定。弯头外观不得有裂纹、分层、皱褶、过烧等缺陷。弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差应符合石油天然气站内工艺管道施工规范（GB50540-2009）的规定。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。4、应对管件的规格、型号、材质、标示进行逐一检查，管件的规格型号材质应使用永久性印记标示，标示不清或含混模糊的管件不得使用

32、。5、应按相关标准和设计要求对密封面形式、焊接连接管件的坡口型式和尺寸等进行复查。要求相互连接的管件在连接形式和连接尺寸上具有一致性，当出现匹配上不一致时应采取措施得到解决后方能使用。6、特殊焊接材料检验1）管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合下列要求：a镍及镍合金焊丝应符合镍及镍合金焊丝GB/T15620的规定； b氩气应符合氩气GB4842的规定2）焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。3）焊接材料的存储、保管应符合下列规定：a焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；b焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于300m

33、m；c焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应的标识；d焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5，相对湿度不大于60%；e管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于99.5%，含水量应小于50mg/L2.5 管道组成件的保管1、管道组成件的管道、阀门、管件应进行分区挂牌标示管理。管材应根据不同的规格型号使用枕木或钢管作管垛，建立堆管场。奥氏不锈钢管材与碳钢之间应采取隔离措施，阀门和管件应在封闭式的堆放场或库房进行挂牌标示管理。2、对于合金钢和低温钢等材质的管材在安装前不应作除锈预制等预表面处理以免混淆，应使用油漆沿轴向对其作标示，发放时由专业工程师或技术负

34、责人签字后方可领取。3、对于合金钢低温钢等材质的管配件或阀门应挂牌并作警示标示。建立领取发放台帐，安装时由施工作业队提出申请，专业工程师或技术负责人签字认后可后发放。3.管道预制3.1预制范围和限制 1、预制前需到现场实测，确保预制好管段能适应运输和安装；2、预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定；3、预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。3.2管道切割1、切割管道宜采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。2、碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割器切割，切割后应采用砂轮机

35、和电磨将切割面的渗碳层清除。3.3预制管路注意事项1、在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆；2、预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内；3、 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。3.4坡口的加工要求 中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口的角度及其它尺寸应符合下表3.4-1要求。 表3.4-1 坡口的角度、钝边、组对间隙一览表坡口形式管道厚度坡

36、口角度钝边组对间隙备注V型=39mm657502mm02mm=926mm556503mm03mm4.管道焊接4.1焊前的准备1、对首次使用的管道材质先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。2、管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。3、焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除。4、焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度

37、符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。5、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。6、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。7、管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。管道内壁尺寸不相等而外壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15；外壁尺寸不相等而内壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15。8、焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条的干燥。9、不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。10、定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位

38、焊的焊缝长度宜为1015mm，高宜为24mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。11、除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。4.2焊接方法1、焊接方法：钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充、盖面。焊接方法：上向焊。2、组对：20#+20#、20#+L245、20#+L290组对类别号为，组对号：-1，-1。3、焊接材料： 根焊焊条ER50-6 2.5,标准号：GB/T8110；填充焊丝E50153.2、标准号：GB/T5117；盖面焊丝E50153.2、标准号：GB/T

39、5117。3、层间温度：100150 ，每层焊工数：2名；焊丝伸出长度：34mm，根焊与填充间隙：10min，焊条烘焙：按厂家要求执行，焊后热处理：无。4、焊接工艺规范焊道名称填充金属焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)极性焊接方法根焊ER50-62.5901201420DC上向填充E50153.2901402228DC上向盖面E50153.2901402228DC上向 说明：1、DC表示钨极接负，DC表示焊条接正。 2、根焊道的电压值、填充、盖面焊道的电流值均为参考值。施工应适当调整。 5、施工措施：根焊接头采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理，其他采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理干净焊道表面后进行

40、下一层焊道。4.3组对要求1、 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm。2、坡口制备 对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。3、对接接头坡口型式及尺寸： 1）壁厚3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工；2）壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图V型加工； 3）壁厚 22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工(如果有)。4、坡口的清理，组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可

41、能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。5、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。6、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。7、焊接接头的组对，接头在组对前应严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要求修整合格后方可组对。8、壁厚相同的管道、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。9、壁厚不同的管道、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3 条4）款加工后再组对。10、焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程11、组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5

42、mm的焊材。4.4焊接工艺要求4.4.1定位焊1、定位焊宜采用电弧焊，且定位焊的焊接电流应比正式焊接电流大10%15%，以保证焊透。2、定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝必须完全焊透，且熔合良好，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为保证底层焊道成型良好、减少应力集中，焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端打磨成斜坡状。正式焊接时，起焊点在两定位焊缝之间。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷须处理后方可施焊。定位焊的位置、数量、焊缝尺寸应符合表3.4.1-1/表3.4.1-2要求和焊接工艺

43、规程要求。表3.4.1-1 管道定位焊的位置与数量序号公称直径位置数量备注1DN50对称2点或按焊接工艺规程要求250DN150均布23点或按焊接工艺规程要求3150DN200均布34点或按焊接工艺规程要求表3.4.1-2 管道定位焊的焊缝尺寸壁厚mm33551212焊缝长度mm6981312171420焊缝高度mm22.53564.4.2焊接一般要求1、固定焊：焊口组对时固定焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。2、固定焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要求进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过4小时应重新烘干，且重复烘干不能超过2次。焊条、焊丝应严格按照产品说明

44、书要求进行烘焙，若产品说明书无要求时，应严格按照下列要求进行。1）低氢焊条烘干温度为350400，恒温时间为12h。施工现场设恒温干燥箱，温度控制在100150，随用随取；当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，重新烘干次数不得超过二次。2）纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干；若受潮时应进行烘干，烘干温度为80100，烘干时间为0.51.0h。3、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意

45、外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。4、对不需要预热的管材，当环境温度5时，应预热到40进行焊接。5、焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。6、铬钼钢焊缝焊后应隔湿缓冷，铬钼钢非受压支架焊缝或喉道厚度8mm承插焊缝使用奥氏体不锈钢焊接材料时，其焊缝可不进行热处理，厚度6mm的对接焊缝都要进行焊后热处理。AN区号LN管线号+焊缝号WN焊工号D日期7、每道焊缝焊完后，在焊缝附近300mm500mm处进行标识如下，标上管线号、焊缝号、焊工钢印、代号及施焊日期。如右表

46、所示。8、焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业：风速等于或大于8m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪。10、 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝，同一部位的返修次数不能超过2次。4.4.3 焊接材料，焊接材料的选用见表4.4.3-1。表4.4.3-1 焊接材料选用表管材组别号焊道名称填充金属焊条直径20#+20#、L245+ L245、L290+ L290、L360+ L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+ L290、L2

47、45+ L360、L290+ L360根焊ER50-62.520#+20#、L245+ L245、L290+ L290、L360+ L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+ L290、L245+ L360、L290+ L360填充E50153.220#+20#、L245+ L245、L290+ L290、L360+ L360、20#+L245、20#+L290、20#+L360、L245+ L290、L245+ L360、L290+ L360盖面E50153.2注：未选部分材质待质量证明文件到位后，根据焊接工艺评定进行选择补充。4.4.4焊缝检验要求4.4.4

48、.1外观检验1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷；2、焊缝外型尺寸应符合如下要求：1）焊缝宽度为坡口宽度2mm；2）焊缝余高最大不超过3 mm；3）咬边：不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬边，其它材质管道焊缝咬边深度 0.5mm，连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%，且不大于100 mm。 4）错边量：小于壁厚的10%，且不大于2mm。4.4.4.2无损检验要求各规格管道对接焊缝应进行100%外观检查，焊缝外观检查合格后，进行100%射线无损检测，合格等级为级。射线探伤检验按石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005规定执行，管道焊缝检验执行石油天然气站内工艺管道工程施

49、工规范GB50540-2009的规范要求。4.4.5 工艺管线单线图绘制站场工艺管线单线图要求，站场工艺管线应自引入点按介质流向顺序，绘制管线单线图和焊缝编号。其单线图焊道编号应不少于三级，装置站场焊道编号，通常采用五级编码；一级为装置单元或分区编号、二级为管线编号、三级为焊道流水编号、四级为焊工编号（通常采用焊工证书编号的后四位编号作为焊工编号，以便于核对）、五级为施焊作业日期。4.4.6 管道焊接要点1、 焊条按要求进行烘干。专职质检员和焊接责任工程师应对焊条房定期进行检查，对库房温度、湿度以及焊条烘干、发放、回收情况检查，对相关记录进行签字确认。2、 定位焊可采用永久焊缝方式，定位焊缝长

50、度为 1020mm，厚度为 24mm，每一焊口均布 3 点。当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度。定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊；正式焊接时将定位焊焊肉两端磨成缓坡形。焊接在管道上的组对卡具不得用敲击或掰扭的方法拆除。采用氧乙炔火焰切割碳钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。3、打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在 12mm 之间。4、 填充及盖面时，焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层、道之间接头应相互错开。5、采用短弧连续焊，以避免空气进入熔池而产生气孔。收弧

51、时应避免在障碍位置并填满弧坑，每一收弧处必须用角向磨光机打磨，确认无缺陷后才能继续焊接。焊接时运条可采用月牙形运条方式进行。6、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。7、根据管道设计要求选择焊接方式，一般需要氩弧焊的管道其公称直径DN50mm或壁厚5mm，采用钨极手工氩弧焊；管道公称直径50DN600管线采用氩-电联焊；管道公称直径DN750采用手工电弧焊。8、管道焊缝表面不得有裂纹、未溶合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于

52、焊缝全长的10%， 焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm，焊缝余高宜为0mm2mm，最大不大于4mm。4.5 焊接工艺规程1、 焊接方法：钨极氩弧焊根焊+焊条电弧焊填充、盖面。焊接方法：上向焊。手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面形式。氩气纯度要求：不低于99.96，且含水量不应大于50mg/m3。2、组对：20#+20#、20#+L245、20#+L2903、焊接材料： 根焊焊条ER50-6 2.5、填充焊丝E50153.2、盖面焊丝E50153.2。3、层间温度：100150 ，每层焊工数：2名；焊丝伸出长度：34mm，根焊与填充间隙：10min，焊条烘焙：按厂家要求执行，焊后热处理：

53、无。4、焊接工艺规范焊道名称填充金属焊条直径焊接电流(A)电弧电压(V)极性焊接方法根焊ER50-62.5901201420DC上向填充E50153.2901402228DC上向盖面E50153.2901402228DC上向5、施工措施1)根焊接头采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理，其他采用钢丝刷、动力角向砂轮机清理干净焊道表面后进行下一层焊道。2)所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设单位和监检单位的确认方可进行焊接工作。3)在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。4)焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前

54、应用丙酮清洗。4)所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。5)坡口对接焊时，管径2，且管道壁厚3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。4.6 工艺管道焊道检测及验收4.6.1焊缝的目测检查及验收1、所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧（低温钢除外），并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。2、焊缝与母材应圆滑

55、过渡,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔和有害的焊瘤、凹坑等。焊缝外观应整齐、美观，表面不应存在裂纹、未融合、气孔、加渣、引弧痕迹及夹具焊点等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10，、级焊缝不允许咬边。3、对接焊缝允许错边量不大于壁厚12.5%，且小于3mm。对接焊缝的表面宽度应为坡口上口二侧各加0.5mm2mm。表面余高应为0mm2mm，局部不大于3mm，且长度不大于50mm。4、角焊缝的边缘应平缓过渡，焊缝的凹度和凸度不应大于1.5mm，两焊脚焊缝高差不宜大于3mm。5、盖面焊道深度不应大于管壁厚12.5%，且不应超过0.5mm。焊缝

56、咬边深度小于0.3mm的，任何长度均为合格。焊缝咬边深度在0.3mm0.5mm之间的，单个长度不应超过30mm，在焊缝任何300mm连续长度内，咬边累计长度不应大于50mm。累计焊缝长度不应大于焊缝周长的15%。6、无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。7、焊缝返修a、焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。b、清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在 45 mm 以内。缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。C、返修的焊接工艺应与正式焊接相同，同一部位返修不得超过 2

57、次。抽样检测的焊接接头发现不合格时按规范石油天然气站内工艺管道施工验收规范GB50540-2009 要求进行返修和扩探。4.6.2焊缝的无损检测1、无损检测人员必须持证上岗，且应遵循设计要求的标准规范开展工作。2、射线探伤检验按石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2005规定执行。3、局部探伤、焊缝扩探规定：对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。4、探伤焊缝在单线图上标注规定；焊口有返修时用 注：焊口编号应在空视图中按介质流向进行

58、编排。4.7 焊缝返修1、要求焊后处理的管道，焊缝返修应在焊后处理前进行。若焊后处理后仍须返修，则返修后应再作处理。2、缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法，并修整成适合补焊的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。3、返修时宜用钨极氩弧焊，并应采用经评定合格的工艺参数进行焊接。4、返修部位应按原检测方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。5、同一部位的返修次数不宜超过二次，超次返修应制订措施，经建设单位、监理单位、设计单位、施工单位评审批准。5.管道静电接地5.1 有静电接地要求的管道，严格按设计要求执行。5.2各段管道间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应设导线跨接。管道系统接地电阻值大于100欧时，应设两处接地引线。长距离无分支管道，应每隔80100米与接地体可靠连接，管架接地电阻值小于100欧姆时也可作为接地体。