高级职业中学校本教材《钳工工艺与技能训练》下册

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1、精品文档 仅供参考 学习与交流高级职业中学校本教材钳工工艺与技能训练下册【精品文档】第 109 页项目二 锯削工艺一、锯削基本方法1、起锯起锯是锯削工作的开始，起锯质量的好坏直接影响锯削的质量。起锯有远起锯（图） 和近起锯（图） 两种。一般情况下采用远起锯较好，因为此时锯齿是逐渐切入材料的，锯齿不易被卡住，起锯比较方便。如果用近起锯，则掌握不好时，锯齿由于突然切入较深，容易被工件棱边卡住甚至被崩断。无论用哪一种起锯法，起锯角 都要小（宜小于）。若起锯角太大，则起锯不易平稳；但起锯角也不宜太小，否则，由于锯条与工件同时接触的齿数较多，反而不易切入材料，使起锯次数增多，锯缝就容易发生偏离，造成表面

2、被锯出多道锯痕而影响锯削质量。为了起锯平稳和准确，可用左手拇指挡住锯条，使锯条保持在正确的位置上起锯。起锯时施加的压力要小，往复行程要短，速度要慢些。 a 远起锯 b 近起锯图 起锯方法2、各种材料的锯削方法（） 棒料的锯削棒料的锯削断面如果要求比较平整，应从起锯开始连续锯到结束。若锯出的断面要求不高，可改变几次锯削的方向，使棒料转过一个角度再锯，这样，由于锯削面变小而容易锯入，可提高工作效率。锯毛坯材料时断面质量要求一般不高，为了节省时间，可分几个方向锯削，每个方向不锯到中心，然后把它折断（图）。（） 管子的锯削锯削管子时，首先要把管子正确地装夹好。对于薄壁管子和加工过的管件，应夹在有形或弧

3、形槽的木块之间（图），以防夹扁和夹坏表面。锯削时必须选用细齿锯条，一般不要在一个方向从开始连续锯到结束，因为锯齿容易被管壁钩住而崩断，尤其是薄壁管子更应注意这点。正确的方法是锯到管子内壁处，然后把管子转过一个角度，仍旧锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向，直至锯断为止（图）。薄壁管子改变方向时，应使已锯的部分向锯条推进方向转动，否则锯齿仍有可能被管壁钩住。图 棒料的锯削 图 管子的装夹图 管子的锯削 ） 正确 ） 不正确（） 薄板料的锯削锯薄板料除选用细齿锯条外，要尽可能从宽的面上锯下去，锯条相对工件的倾斜角应不超过，这样锯齿不易被钩住。如果一定要从板料的狭面锯下去时，应该把它夹在两木块之间，连

4、木块一起锯下，也可避免锯齿钩住，同时也增加了板料的刚度，锯削时不会弹动（图）；或者，把薄板料夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推锯，使锯齿与薄板接触齿数增加，避免锯齿崩裂（图）图 薄板料锯削方法 ）用木板夹紧锯削 ）横向斜推锯（） 锯深缝图 锯深缝当工件的锯缝深度超过锯弓高度时属于深缝（图）。这时，工件应夹在台虎钳的左面，以便操作。为了控制锯缝不偏离划线，锯缝线条要与钳口侧面保持平行，距离约左右。工件夹紧要牢靠，既要防止工件变形或被夹坏，又要防止工件在锯削时弹动，从而损坏锯条或影响锯缝质量。当锯弓碰到工件前，应将锯条转过重新安装，使锯弓转到工件的左侧（图），也可把锯条安装成使锯齿朝锯弓内进行锯削（图

5、）。二、锯条损坏原因及锯削的废品形式（一）锯条损坏原因锯条损坏有锯齿崩断、锯条折断和锯齿过早磨损三种。1、锯齿崩断的原因（） 锯薄壁管子和薄板料时没有选用细齿锯条。（） 起锯角太大或采用近起锯时用力过大。（） 锯削时突然加大压力，锯齿容易被工件棱边钩住而崩断。当锯条中有几个锯齿被局部崩断时，要及时把断裂处在砂轮上磨光，并把后面相邻的两三个齿磨斜（图），再用来锯削时，后面这几个齿就不会因受突然的冲击力而被折断。若不经过这样的处理，继续使用时则锯齿就会连续崩断，直至锯条无法使用为止。图 锯齿崩断的处理2、锯条折断的原因分析（） 锯条装得过紧或过松。（） 工件装夹不正确，锯削部位距钳口太远，以致产生

6、抖动或松动。（） 锯缝歪斜后强行借正，使锯条被扭断。（） 用力太大或锯削时突然加大压力。（）新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断。一般要改换方向再锯，如只能从旧锯缝锯下去，则应减慢速度和压力，并要特别细心。（） 工件锯断时没有及时掌握好，使手锯与台虎钳等相撞而折断锯条。3、锯齿过早磨损的原因（） 锯削速度太快，使锯条发热过度而退火。（） 锯削较硬材料时没有冷却或润滑措施。（） 锯削过硬的材料。（二）锯削时的废品（） 尺寸锯得过小。（） 锯缝歪斜过多。（） 起锯时把工件表面锯坏。模块六 孔加工知识目标：1、掌握钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的主要工具。2、掌握标准麻花钻的切削角度。技能目标：1、掌握钻孔、扩孔

7、、铰孔、锪孔的加工工艺。项目一 钻头一、钻孔用钻头在实体材料上一次钻成孔的工序称为钻孔。钻孔可以达到的标准公差等级一般为级，表面粗糙度一般为5012.5。故只能加工要求不高的孔或作为孔的粗加工。钻孔时，钻头装在钻床（或其他机械） 上，依靠钻头与工件之间的相对运动来完成切削加工。因此切削时的运动是由以下两种运动合成的：（） 主运动主运动是由机床或人力提供的主要运动，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使前刀面接近工件并切除切削层。（） 进给运动进给运动是由机床或人力提供的使刀具与工件间产生附加运动。在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动为主运动；钻头的直线移动为进给运动。二、麻花钻麻花钻是最常用的一种钻

8、头，一般由碳素工具钢或高速工具钢制成。它由柄部、颈部和工作部分组成。1、柄部：钻头的夹持部分用以传递扭矩和轴向力。柄部分直柄和锥柄两种，由于扭矩较大时，直柄易打滑，通常直径小于12 mm的钻头做成直柄，大于12 mm的钻头做成莫氏锥柄（根据直径大小分 16）。2、 颈部：刀体与刀柄的连接部分，在麻花钻制造过程中起退刀槽的作用。通常将麻花钻的规格、材料和商标标记在此处。3、工作部分：包括导向部分和切削部分，分别起导向和切削作用。（1）导向部分：用来引导钻头正确的钻孔方向，又是钻头切削部分的备用部分。它有两条形状相同的螺旋槽，其作用是形成主切削刃的前角，并有容屑、排屑和输送冷却液的作用。为了减少钻

9、头与孔壁的摩擦，导向部分的外缘处制成两条棱带，在直径上略有倒锥。（2）切削部分：由两条主切削刃和一条横刃组成，切削部分的各几何要素名称如图前刀面：切削部分的螺旋槽表面。后刀面：切削部分顶端两个曲面。主切削刃：前刀面与后刀面的交线。横刃：两个后刀面的交线。钻头的切削部分 麻花钻的工作角度4、麻花钻的工作角度 螺旋角 ：螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴心线的夹角，一般为30。 顶角2 ：两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角。标准麻花钻的顶角若2 =1182，这时两条主切削刃呈直线形；若2 118时，主切削刃呈内凹形；若2 118时，主切削刃呈外凸形。顶角的大小直接影响主切削刃上轴向

10、力的大小。顶角越小，轴向力越小，外缘处刀尖角 越大，越有利于散热和提高钻头的使用寿命。但在相同条件下，钻头所受扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，不利于润滑。顶角的大小一般根据钻孔的加工条件而定。 前角 ：正交平面内前刀面与基面之间的夹角，前角的大小与螺旋角有关。主切削刃上各点前角不同，外缘处前角最大，一般为30左右；自外向内逐渐减小，在钻心至d/3范围内为负值；接近横刃处的前角 为30；横刃上的前角 为5460。前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。 后角 ：切削刃上任一点的后角是后刀面与通过该点的切削平面之间的夹角。主切削刃上各点的后角也不同

11、，它与前角相反，外缘处较小，越接近中心后角越大，一般麻花钻外缘处后角的大小决定于钻头直径的大小，一般分为：D15 mm =1014D=1530 mm =912D30 mm =811钻心处后角为2026；横刃处后角为3036。主后角的主要作用是减少后刀面与加工表面之间的摩擦，但如果后角太大，会使刀刃强度减弱，可能会产生自动扎刀现象。 横刃斜角 ：横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角。它的大小与后角的大小有关，当后角磨大时，横刃斜角变小、横刃较长，钻孔时，轴向阻力增大，并不利定心，一般标准麻花钻 为5055。三、麻花钻的缺点（） 大直径钻头横刃较长，横刃前角为负值。因此在切削过程中，横刃处于

12、挤刮状态，使进给力增大。据试验，钻削时的进给力和的转矩是由横刃产生的。横刃长了，定心作用不良，使钻头容易发生抖动。（） 主切削刃上各点的前角大小不一样，使切削性能不同。靠近钻心处的前角是一个很大的负值，切削条件很差，处于刮削状态。（） 钻头的棱边较宽，副后角为，所以靠近切削部分的一段棱边，与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。（） 主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角最大，刀齿薄弱。而此处的切削速度又最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。（） 主切削刃长，而且全宽参加切削。切削刃各点切屑流出的线速度相差很大，切屑卷曲成很宽的螺旋卷，所占体积大，容易在螺旋槽内堵住，排屑不顺利，切削液也不易加注到切

13、削刃上。由于麻花钻存在以上一些缺点，所以通常可对切削部分进行修磨，以改善其切削性能。于是，各种群钻就诞生了！ 四、群钻群钻是在广大钻工实践变革的基础上，广泛吸取群众智慧中的丰富经验后，进行革新的一种效率高、寿命长、加工质量好的钻头。群钻的产生对我国的社会主义现代化建设事业作出了积极贡献。标准群钻主要用来钻削钢材（碳钢和各种合金结构钢）。它的应用最广，同时又是其它群钻变革的基础。标准群钻标准群钻标准群钻的结构形状见图。标准群钻与标准麻花钻不同的地方，主要有以下三点：1、 群钻上磨有月牙槽，形成凹圆弧刃。并把主切削刃分成三段：外刃 段；圆弧刃 段；内刃 段。2、 横刃磨短，使横刃缩短为原长的。同时

14、新形成的内刃上前角也增大。3、磨有单边分屑槽。由于标准群钻在结构上具有上述特点，故与标准麻花钻相比，其切削性能大大提高。具体有以下几个方面：1、 磨有月牙槽，形成凹圆弧刃（） 磨出圆弧刃后，形成三段主切削刃，能分屑和断屑，减小切屑所占空间，使排屑流畅。（） 圆弧刃上各点前角比原来增大。减小切削阻力，可提高切削速度。（） 钻尖高度降低。这样可使横刃磨得较为锋利，且不致影响钻尖强度。（） 在钻孔过程中，圆弧刃在孔底切削出一道圆环肋。它与钻头棱边共同起着稳定钻头方向的作用，进一步限制了钻头的摆动，加强了定心作用。有利于提高进给量和孔的表面质量。2、 修磨横刃后，使内刃前角增大（） 钻孔时进给力减小，

15、使机床负荷减小，钻头和工件产生的热变形小，提高了孔的质量和钻头寿命。（） 内刃前角增大，切削省力，可加大切削速度。3、 磨出单边分屑槽磨出单边分屑槽能使宽的切屑变窄，减小容屑空间，排屑流畅。而且容易加注切削液，降低了切削热，减小工件变形，有利于提高钻头寿命和孔的表面质量。五、标准麻花钻的刃磨刃磨麻花钻主要是为了获得符合切削条件的几何角度，使刃口锋利。刃磨麻花钻主要通过手工，凭借经验在砂轮机上进行。1、标准麻花钻的刃磨要求：项目顶角2 外缘处的后角横刃斜角两主切削刃两主后刀面刃磨要求11828-1450-55等长、对称刃磨光滑2标准麻花钻的刃磨方法： 钻头的握持：右手握住钻头的头部作支点，左手握

16、住柄部，以钻头前端支点为圆心柄部作上下摆动，并略带旋转。 刃磨：将钻头主切削刃放平，使钻头轴线在水平面内与砂轮轴线的夹角等于顶角2为1182的一半。将后刀面轻靠上砂轮圆周，同时控制钻头绕轴心线做缓慢转动，两动作同时进行，且两后刀面轮换进行，按此反复，磨出两主切削刃和两主后刀面。刃磨顶角 刃磨后角刃磨检验：用样板检验钻头的几何角度及两主切削刃的对称性。通过观察横刃斜角是否约为55来判断钻头后角。横刃斜角大，则后角小；横刃斜角小，则后角大。 修磨横刃：直径在6mm以上的钻头，必须修短横刃。选择边缘清角的砂轮修磨，增大靠近横刃处的前角，将钻头向上倾斜约 55，主切削刃与砂轮侧面平行。右手持钻头头部，

17、左手握钻头柄部，并随钻头修磨作逆时针方向旋转15左右，以形成内刃，修磨后横刃为原长的1513。项目二 钻孔一、钻头的选取：钻孔时应该根据所要加工的材料的性质，钻头的大小，选择切削量。还要考虑图纸对孔的尺寸精度的要求和孔粗糙度的要求，选择合适的加工程序。二、工件的夹持：钻孔时应根据钻孔直径大小和工件的形状及大小的不同，采用合适的夹持方法，以确 保钻孔质量及安全生产。1、平整工件的夹持2、圆柱形工件的夹持：3、搭压板夹持：圆柱形工件的夹持 搭压板夹持当需在工件上钻较大孔，或用平口虎钳不好夹持时，可用压板、螺栓、垫铁将它固定在钻床工作台上。三、钻孔方法1、一般工件的钻孔方法：（1）试钻（或用中心钻定

18、孔）钻孔前，先把孔中心的样冲眼冲大一些。这样钻孔时钻头不易偏心。试钻一浅坑并观察钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线是否同心。（2）借正当试钻不同心时，应及时借正。一般靠移动工件位置借正。如一般工件的钻孔 借正 果偏离较多，可用样冲或油槽錾在需要多钻去材料的部位錾几条槽，以减少此处的切削阻力而让钻头偏过来。（3）限速限位当钻通孔即将钻穿时，必须减少进给量，最好改用手动进给。（4）深孔钻削注意排屑 当钻进深度达到直径3倍时，钻头要退出排屑。且每钻进一定深度，钻头要退刀排屑一次。（5）直径超过6mm的孔可以分两次钻削，先用45mm的钻头打底孔，同时借正后扩孔达尺寸要求。2、在圆柱形工件上钻孔的方法：在轴类

19、或套类等圆柱形工件上，钻出与工件轴线垂直并通过轴线的孔，是钳工经常要遇到的一项工作。当钻孔轴线与工件轴线的位置度和同轴度要求较高时，可做一个定心工具。钻孔前，先找正钻床主轴中心与安装工件的形块的中心圆柱形工件上钻孔位置，使它们保持较高的位置度要求。其方法是：先用百分表来测量定心工具圆锥部分与钻床主轴的同轴度误差，误差应在0.010.02之内。然后使圆锥部分与形块贴合，并用压板把形块位置固定。在端面上划出所需的中心线，用角尺找正端面的中心线使其保持垂直。换上钻头并让钻尖对准钻孔中心后，把工件压紧。接着试钻一个浅坑，看中心位置是否正确。如有误差，可借正工件再试钻。如果找正和钻孔工作认真细心，钻孔中

20、心线与工件轴心线的位置度误差可控制在0.1以内。当位置度要求不太高时，可不用定心工具，而利用钻头的钻尖来找正形块的中心位置。然后再用角尺找正工件端面的中心线，并使钻尖对准钻孔中心，进行试钻和钻孔。3、在斜面上钻孔的方法：用錾子在斜面上錾出一个小平面后，先用中心钻钻出一个较大的锥坑或用小钻头钻出一个浅坑，在钻孔。四、钻孔时的冷却润滑在钻削过程中，由于切屑的变形和钻头与工件的摩擦所产生的切削热，严重地降低了钻头的切削能力，甚至引起钻头退火。对工件的钻孔质量也有一定的影响。为了提高生产效率，延长钻头的使用寿命和保证钻孔质量，除采取其它的有关方法以外，在钻孔时注入充足的切削液也是一项重要措施。为此，在

21、钻孔时注入切削液，它能起到如下的作用：1、 冷却作用。注入切削液有利于切削热的传导，限制积屑瘤的生长和防止已加工表面硬化，以及工件因受热变形而产生尺寸误差。2、 润滑作用。由于切削液能流入钻头与工件的切削部位，形成吸附性的润滑油膜，起到减少摩擦的作用，从而降低了钻削阻力和钻削温度，提高了钻头的切削能力和孔壁的表面质量。3、 切削液还能渗透到金属微细裂缝中，起内润滑作用，减小了材料的变形抗力，使钻削力降低。4、 切削液还能冲走切屑。由于钻孔一般属于孔的粗加工，所以采用切削液的目的是以冷却为主，即主要是提高钻头的切削能力和寿命。钻削钢、铜、铝合金等工件材料时，一般都可用体积分数的乳化液，以起到充分

22、的冷却作用。在高强度材料上钻孔时，因钻头前刀面承受较大的压力，要求切削液有足够的强度，以减少摩擦和进给力。因此，可在切削液内增加硫、二硫化钼等成分，如硫化切削油。在塑性、韧性较大的材料上钻孔，或为了减少产生积屑瘤，要求加强润滑，在切削液中可加入适当的动物油和矿物油。钻精度和孔表面质量要求较高的孔时，应选用主要起润滑作用的切削液，如菜油、猪油等。钻各种材料的切削液五、钻孔时的废品分析和钻头损坏的原因1、钻孔时的废品分析钻孔时产生废品的原因是由于钻头刃磨不准确、钻头和工件装夹不妥当、切削用量选择不适当和操作不正确等所造成，详见下表。2、钻头损坏的原因钻孔时钻头损坏的原因是由于钻头用钝、切削用量太大

23、、排屑不畅、工件装夹不妥和操作不正确等所造成，详见下表。项目三 扩孔和锪孔一、扩孔对工件上已有的孔（铸孔、锻孔、予钻孔） 再进行扩大的工序称为扩孔。扩孔可用扩孔钻或麻花钻等扩孔刀具扩大工件的孔径。常作为孔的半精加工，也普遍用作铰孔前的预加工。扩孔钻扩孔的质量比钻孔高，公差等级一般可达，表面粗糙度可达12.53.2。用扩孔钻扩孔与钻孔相比有以下好处：（） 切削刃不必自外缘延续到中心。避免了由横刃引起的一些不良影响。（） 由于背吃刀量小，排屑容易，因而不易擦伤已加工表面。（） 扩孔钻的钻心较粗，刚度较好，因此可以增大进给量，而且加工质量也得到改善。（） 扩孔钻刀齿较多（齿）。故扩孔时导向性好，切削

24、平稳，不但提高孔的加工质量，同时还提高了生产率。用麻花钻扩孔时，扩孔前的钻孔直径为孔径的0.50.7倍；而用扩孔钻扩孔，扩孔前的钻孔直径可取孔径的0.9倍。扩孔时的背吃刀量a式中扩孔前钻孔直径（）。扩孔时的切削速度vc约为钻孔的1/2；进给量约为钻孔的 1.5倍。二、锪孔 在钻孔孔口表面用锪削方法加工出倒棱、孔的端面或沉孔的工序称为锪孔。锪孔工具采用锪钻（或经改制的钻头）。 1、柱形锪钻柱形锪钻的端面切削刃起主切削作用，螺旋角就是它的前角 （）。后角。外圆上的切削刃是副切削刃，起修光孔壁作用，副后角o。锪钻前端有导柱，导柱直径与已有的孔采用公差带代号为的间隙配合，以保证良好的定心和导向。锪钻有

25、整体式和套装式两种。 柱形锪钻2、锥形锪钻锥形锪钻也常用麻花钻改制。3、端面锪钻刀片由高速钢刀条磨成，装入刀杆后用螺钉紧固。刀杆上的方孔要做得正确，孔的轴线与刀杆轴线要垂直，方孔尺寸与刀片之间的配合，采用公差带代号为的间隙配合。4、锪孔工作的要点锪孔方法与钻孔方法基本相同。锪孔容易产生的主要问题是：由于刀具振动而使锪的端面或锥面上出现振痕。为了避免这种现象，要注意做到以下几个方面：（） 用麻花钻改制的锪钻要尽量短，以减少振动。（） 锪钻的后角和外缘处的前角要适当减小，以防产生扎刀现象。（） 切削速度应比钻孔低（一般锪孔速度是钻孔速度的 1/21/3）。在精锪时甚至可利用停机后钻轴的惯性来锪出，

26、以减少振动而获得光滑的表面。（） 锪钻的刀杆和刀片都要装夹牢固，工件要夹紧。（） 锪钢件时，要在导柱和切削表面加些机油或牛油润滑。项目四 铰孔铰孔是扩大一个已存在的孔，用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高尺寸精度和减小其表面粗糙度值，是孔的精加工方法之一，常用作直径不、硬度不高的工件孔的精加工。其加工精度可达IT9IT7级，表面粗糙度一般达 Ra1.60.8m。一、铰刀铰刀材料通常是高速钢、钴合金或带焊接硬质合金刀尖的硬质合金铰刀。硬质合金铰刀耐磨性好；高速钢铰刀较经济实用，但耐磨性较差。根据使用方法一般分为机用铰刀、手用铰刀；根据刃形可以分为直铰刀、螺旋铰刀（一般是机用铰刀）。机铰刀 手

27、铰刀铰刀由工作部分、颈部和柄部三部分组成工作部分包括最前端的45倒角，45倒角部分（引导锥）便于铰削时将铰刀导入孔中，并起到保护切削刃的作用。后面是切削部分，这部分是承担主要切削工作的锥体；再后面是校准部分，机用铰刀有圆柱校准部分和倒锥校准部分，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥部分只起导向作用。柄部起传递扭矩作用，颈部起连接作用。二、铰孔方法：1、铰削用量：铰削用量包括铰削速度、进给量、铰削余量。1）、铰削速度和进给量（普通高速钢铰刀）铸铁：速度Vc10m/min,进给量f0.8mm/r钢料：速度Vc8m/min,进给量f0.4mm/r2）、铰削余量切削余量是留作铰

28、削加工的切深的大小。铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度差。一般铰削余量为0.10.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm。（对于硬材料和一些航空材料，铰孔余量通常取的更小。）2、切削液选择：为了能提高铰孔的加工表面质量并延长刀具的耐磨用度，应选用有一定流动性的切削液，用来冲去切屑和降低温度，同时也要有良好的润滑性。铰削韧性材料时，可采用润滑较好的植物油作为切削液：当铰削铸铁等脆性材料时，通常采用机油。三、铰孔常见问题分析：1、孔径过大（1）主要原因：1）铰孔前没有仔细检查所选铰刀的直径。2）加工孔与铰刀的轴线同轴度差或铰刀偏摆较大。3）进给速度过高，使铰刀温度

29、升高，增大加工孔的直径。4）铰孔时，进给量过大。（2）预防措施：1）在铰孔前要仔细检查铰刀的尺寸。2）装夹时要将铰刀夹紧。3）在铰孔时一定要选择合理的进给速度和进给量。2、孔径过小（1）主要原因1）使用磨损或磨钝的铰刀铰孔。2）铰削钢件时，铰削余量太大，由于铰后内孔弹性变形恢复而使孔径变小。3）在加工铸铁件时加了煤油。（2）预防措施：1）及时更换铰刀。2）根据加工材料的不同，选择合理的铰削余量和切削液，以保证铰削质量。3、孔轴线不直（1）主要原因：1）铰刀前端的导向部分不标准，有磨损，致使铰刀导向性差，铰削时方向发生偏斜。2）在铰孔前一道工序中，孔的轴线就不直。在铰削小孔时，铰刀的刚度小，不能

30、改变原有轴线弯曲的孔。（2）预防措施：1）时刻检查并校正铰刀，使各部分能正常工作。2）用刚度较好的铰刀铰孔。4、孔壁表面粗糙度大（1）主要原因：1）铰刀退刀时铰刀反转。2）铰削余量选用不当。3）铰削速度高，产生积屑瘤，粘有积屑瘤的铰刀使容屑槽中切屑过多。4）切削液选择不当或浇注不充分。（2）预防措施：1）保证铰刀正转退刀。2）在铰削时要选择合理的铰削余量、铰削速度和切削液，避免积屑瘤的产生。模块七 螺纹加工知识目标：1、 了解螺纹的种类2、 了解螺纹加工使用的工具技能目标：1、 掌握攻螺纹底孔直径和套螺纹圆杆直径的计算方法;2、 掌握攻螺纹和套螺纹的加工方法；3、 掌握攻螺纹和套螺纹加工过程中

31、常见问题产生的原因及防止方法。项目一、螺纹基础知识一、螺纹种类1、按标准分类 标准螺纹、特殊螺纹和非标准螺纹2、按用途分类 连接螺纹和传动螺纹3、按螺距分类 粗牙螺纹和细牙螺纹4、按螺纹位置分类 外螺纹和内螺纹5、按牙形分类 三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、圆形螺纹和锯齿形螺纹6、按旋向分类 右旋螺纹和左旋螺纹7、按线数分类 单线螺纹和多线螺纹二、螺纹的基本要素螺纹由牙型、大径、螺距（或导程）、线数、旋向和精度等六个要素组成。牙型牙型是指通过螺纹轴线的剖面内的轮廓形状。有三角形、梯形、锯齿形、圆形、矩形等牙型）普通螺纹）梯形螺纹）锯齿形螺纹）圆形螺纹）矩形螺纹大径（、） 大径是指与外螺纹的牙顶

32、或内螺纹的牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，即公称直径。线数（） 线数是一个螺纹上螺旋线的数目。螺距（） 和导程（） 相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离称为螺距。同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离称为导程。对于单线螺纹来说，螺距就等于导程；对于多线螺纹来说，则导程等于螺距与螺纹线数的乘积，即。旋向螺纹有左旋和右旋两种旋向（图），常用的为右旋。顺时针旋转时旋入的螺纹为右旋螺纹；逆时针旋转时旋入的螺纹为左旋螺纹。用图所示的方法可辨别左旋或右旋。精度螺纹精度，按三组旋合长度规定了相应的若干种精度级，用公差带代号表示。旋合长度是指内外螺纹联接后接触部分的长度。分短旋合长度、中等旋

33、合长度和长旋合长度三组，代号分别为、 和。一般情况下选用中等旋合长度，代号 省略不标出。螺纹公差带由基本偏差和公差等级组成。普通螺纹规定了精密、中等、粗糙三种精度级。一般常用的精度级为中等。梯形螺纹和锯齿形螺纹分别规定了中等和粗糙各两种精度，一般用途选中等级。项目二 攻螺纹一、丝锥构造丝锥是加工内螺纹的刀具，有手用的和机用的、左旋和右旋、粗牙和细牙之分。手用丝锥的构造如图所示。它由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。切削部分磨出锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上。这样不仅工作省力，丝锥不易崩刃或折断，而且攻螺纹时导向作用好，也保证了螺孔的质量。校准部分具有完整的齿形，用来校准已切

34、出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。柄部有方榫，与铰杠的方孔配合，用来传递切削转矩。下图 a）外形 b）切削部分和校准部分结构2、丝锥的种类 按使用方法不同，分为手用丝锥和机用丝锥两大类。机用丝锥 手用丝锥机用丝锥只有一根，材料一般是高速钢（因为切削速度较高），尾部一般没有方榫（当然也有例外）使用的时候是通过机床进行切削的。手用丝锥材料一般是合金工具钢或碳素工具钢 。而且尾部有方榫。一锥的切削部分磨倒6个刃，二锥的切削部分磨倒两个刃。使用的时候一般通过专用扳手进行切削）二、 绞杠绞杠是手工攻螺纹时用的一种辅助工具、绞杠分普通绞杠和丁字形绞杠两类。普通绞杠 丁字形绞杠三、攻螺纹的方法：1、攻螺纹前螺

35、纹底孔直径的确定 螺纹底孔直径的大小，应根据工件材料的塑性和钻孔时扩张量来考虑，使攻螺纹时既有足够的空隙来容纳被挤出的材料，又能保证加工出来的螺纹具有完整的牙形。攻螺纹前的挤压现象被加工材料和扩张量钻头直径计算公式刚和其他塑性大的材料，扩张量中等铸铁和其他塑性小的材料，扩张量小攻不通孔螺纹时，一般取：钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D四、攻螺纹时必须掌握以下几点（） 工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口的螺纹牙崩裂。（） 工件的装夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于垂直或水平位置，使攻螺纹时容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。（） 在开始

36、攻螺纹时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动铰杠，当切入圈时，再仔细观察和校正丝锥的位置。根据螺纹质量的要求不同，可以用肉眼直接观察或用钢直尺、角尺等有直角边的工具检查。检查时，要在丝锥的两个互相垂直的方位上进行检查。一般在切入圈螺纹时，丝锥的位置应正确无误，不宜再有明显偏斜和强行纠正。此后，只须转动铰杠，而不应再对丝锥施加压力，否则螺纹牙型将被损坏。为了在开始攻螺纹时，容易使丝锥保持正确位置，可在丝锥上旋上同样规格的光制螺母，或将丝锥插入导向套的孔中。攻螺纹时只要把螺母或导向套压紧在工件表面上，就容易使丝锥按正确的位置切入工件孔中。用角尺检查丝锥的位置图 保证丝锥正确位置的工具（） 攻

37、螺纹时，每扳转铰杠圈，就应倒转圈，使切屑碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住的现象。在攻以下的螺纹孔、韧性材料、深孔及不通孔时更要注意经常倒转，以免丝锥折断。（） 攻不通的螺孔，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑，尤其当将要攻到孔底时，更应及时清除切屑，以免丝锥攻入时被轧住。当工件不便倒向清除切屑时，可用弯的管子吹去切屑，或用磁铁借助铁钉吸出。（） 攻螺纹过程中，在调换后一支丝锥时，要用手先旋入至不能再旋进时，然后用铰杠转动，以免损坏螺纹和防止乱牙。在丝锥攻完退出时，也要避免快速转动铰杠，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。（） 攻塑性材料的螺孔时，要加切削液，以减少切削阻力

38、和提高螺孔的表面质量，并能延长丝锥的使用寿命。一般用机油或浓度较大的乳化液，要求高的螺孔可用菜油或二硫化钼等。（） 机攻时，要保持丝锥与螺孔的同轴度要求。将攻完时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反转退出丝锥时会产生乱牙。（） 机攻时的切削速度，攻一般钢料为；攻调质钢或硬的钢料为；攻不锈钢为；攻铸铁为。在攻制同样材料时，丝锥直径小时取较高值；丝锥直径大时取较低值。五、攻螺纹时产生废品的原因烂牙螺纹底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口烂牙换用中锥、精锥时，与已切出的螺纹没有施合好就强行攻削初锥攻螺纹不正，用中锥、精锥时强行纠正对塑性材料未加切削液或丝锥不经常倒转，而把已切出的螺纹啃伤丝锥磨钝或切削

39、刃有粘屑丝锥铰杠掌握不稳，攻铝合金等强度较低的材料时，容易被切烂牙滑牙攻不通孔螺纹时，丝锥已到底仍继续扳转在强度较低的材料上攻较小螺孔时，丝锥已切出螺纹仍继续加压力，或攻完退出时连铰杠转出螺孔攻歪丝锥位置不正机攻时丝锥与螺孔轴线不同轴螺纹牙深不够攻螺纹前底孔直径太大丝锥磨损丝锥损坏的原因： 丝锥崩牙或折断工件材料中夹有硬物等杂质断屑排屑不良，产生切屑堵塞现象丝锥位置不正，单边受力太大或强行纠正两手用力不均丝锥崩牙或折断丝锥磨钝，切削阻力太大底孔直径太小攻不通孔螺纹时丝锥已到底仍继续扳转攻螺纹时用力过猛六、从螺孔中取出断丝锥的方法在取出断丝锥前，应先把孔中的切屑和丝锥碎屑清除干净，以防轧在螺纹与

40、丝锥之间而阻碍丝锥的退出。（） 用狭錾或冲头抵在断丝锥的容屑槽中顺着退出的切线方向轻轻敲击，必要时再顺着旋进方向轻轻敲击，使丝锥在多次正反方向的敲击下产生松动，则退出就容易了。这种方法仅适用于断丝锥尚露出于孔口或接近孔口时。（） 在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝（根数与丝锥容屑槽数相同） 插入断丝锥和螺母的空槽中，然后用铰杠按退出方向扳动方榫，把断丝锥取出。（） 在断丝锥上焊上一个六角螺钉，然后用扳手扳动六角螺钉头而使断丝锥退出。（） 用乙炔火焰或喷灯对断丝锥加热使它退火，然后用钻头钻一不通孔。此时钻头直径应比底孔直径略小，钻孔时也要对准中心，防止将螺纹钻坏。孔钻好后打入一个扁形或方形冲

41、头，再用扳手旋出断丝锥。（） 用电火花加工设备将断丝锥熔掉。项目三、套螺纹用板牙在圆杆或管子上切削加工外螺纹的方法称为套螺纹一、套螺纹工具1、圆板牙外形像一个圆螺母，只是在它上面钻有几个排屑孔并形成刀刃。2、板牙绞杠板牙绞杠是手工套螺纹时的辅助工具板牙绞杠的外圆旋有四只紧定螺钉和一只调松螺钉，使用时，紧定螺钉将板牙紧固在绞杠中，并传递套螺纹时的扭矩。当使用的圆板牙带有V形调整槽时，通过调节上面二只紧定螺钉和调整螺钉，可使板牙螺纹直径在一定范围内变动二、套螺纹要点：（） 为了使板牙容易对准和切入工件材料，圆杆端部要倒成的斜角，锥体的最小直径要比螺纹小径小，使切出的螺纹起端避免出现锋口，否则，螺纹

42、起端容易发生卷边而影响螺母的拧入。（） 套螺纹时切削转矩很大，圆杆要用硬木制的形块或厚铜板作衬垫，才能可靠地夹紧。圆杆套螺纹部分离钳口也要尽量近。（） 套螺纹时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，否则切出的螺纹牙齿一面深一面浅，在螺纹长度较大时，甚至因切削阻力太大而不能再继续扳动铰杠，螺纹牙齿损坏现象也特别严重。（） 开始时为了使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，转动要慢，压力要大。待板牙已旋入已切出的螺纹时，就不要再施加压力，以免损坏螺纹与板牙。（） 为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。（） 在钢料上套螺纹时要加切削液，以提高螺纹表面质量和延长板牙使用

43、寿命。一般用加浓的乳化液或机油，要求较高时用菜油或二硫化钼。三、套螺纹中出现的问题及原因：烂牙未进行必要的润滑，板牙把工件上螺纹粘去一部分板牙一直不倒转，切屑堵塞把螺纹啃坏圆杆直径太大板牙歪斜太多，借正时造成烂牙螺纹歪斜圆杆端部倒角不良，使板牙位置不易对中，切入时歪斜两手用力不均，使板牙位置发生歪斜螺纹中径小（齿形瘦小）板牙铰杠经常摆动和借正位置，使螺纹切去过多板牙已切入，仍继续加压力螺纹太浅圆杆直径太小板牙调节得直径过大四、板牙损坏的原因：1）损坏形式：崩牙2）损坏原因： 工件材料硬度太高，或硬度不均匀；板牙切削部分刀齿前、后角太大； 圆杆直径太大；板牙位置不正；用力过猛，绞杠掌握不稳；板牙

44、没有经常倒转，致使切屑将容屑槽堵塞；刀齿磨钝，并粘附有积屑瘤；未采用合适的切削液；套台阶旁的螺纹时，板牙碰到台阶仍继续扳转。模块八 刮削与研磨知识目标：1、 掌握刮削和研磨的概念；2、 掌握刮削和研磨的作用；3、 了解刮削和研磨的方法。技能目标：1、 掌握刮削和研磨的基本技能；2、 初步掌握刮削和研磨的应用。项目一 刮削一、刮削的作用用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法称为刮削。刮削加工属于精加工工艺。通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸精度。在一般机械加工工艺中，

45、如车、刨、铣加工后的表面，不能达到上述精度要求。因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油润滑创造了良好的条件。刮削工作是一种比较古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动，需要实现机械化。但是，由于它所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；同时，它还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小以及操作灵活等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、表面接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工操作技能技

46、巧。二、刮削余量由于每次的刮削量很少，因此要求机械加工后所留下的刮削余量不宜太大。刮削前的余量，一般约在0.050.4mm之间，具体数值根据工件刮削面积大小而定。刮削面积大，由于加工误差也大，故所留余量应大些；反之，则余量可小些。合理的刮削余量见下表。当工件刚度较差，容易变形时，刮削余量可比下表中略大些，可由操作者经验确定。一般来说，工件在刮削前的直线度误差和平面度误差，应不低于形位公差中规定的级刮削余量 （单位mm）三、刮削工具校准工具校准工具是用来显示刮削时的接触点和检验刮削面准确性的工具。常用的有以下几种：标准平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。平板也可称作平台，它常用来检查较宽的平

47、面。平板的面积尺寸有多种规格，选用时，它的面积应大于工件被刮削面的。平尺是具有一定精度的平直基准线的实体，参照它可测定表面的直线度和平面度误差。它常用来检验狭长的平面。平尺 角度平尺角度平尺用来检验两个刮削面成角度的组合平面，如燕尾导轨面。有、等。各种平尺在不用时，应将其吊起，不便吊起的平尺，应安放平稳，以防变形。检验曲面刮削的质量，多数是用与其相配合的轴作为校准工具。齿条和蜗轮的齿面，则用与其相啮合的齿轮和蜗杆作为校准工具。刮刀刮刀是刮削工作中的主要刀具，要求刀头部分具有足够的硬度，切削刃口必须锋利。刮刀一般采用碳素工具钢、或弹性较好的滚动轴承钢锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到

48、左右。当刮削硬度较高的工件表面时，刀头可焊上硬质合金刀片。根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。平面刮刀 主要用来刮削平面，如平板、平面导轨、工作台等，也可用来刮削外曲面。按所刮表面精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。刮刀长短宽窄的选择，由于人体手臂长短的不同，并无严格规定，以使用适当为宜。直角刮刀 弯头刮刀平面刮削方法及目的类别目的方法研点数/（25mm25mm）粗刮用粗刮刀在刮削面上均匀的铲去一层较厚的金属。目的是去余量、去锈斑、去刀痕。连续推铲法，刀痕要连成长片。 23点细刮用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块斑点（俗称破点），以进一步改善不平现象短刮法，刀痕宽

49、而短。随着研点的增多，刀痕逐渐缩短1215点精刮用精刮刀更仔细的刮削研点（俗称摘点），以增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求点刮法，刀迹长度约5mm。刮面越窄小，精度要求越高，刀痕越短。大于20点刮花在刮削面或机器外观表面上刮出装饰性的花纹，既使刮削面美观，又改善了润滑条件曲面刮刀主要用来刮削内曲面，如滑动轴承内孔等。曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀和蛇头刮刀等，三角刮刀 蛇头刮刀显示剂 为了显示工件表面的误差情况，工件与校准工具对研时，在其表面上所涂的有颜色的涂料，称为显示剂。 红丹粉 蓝油显示剂的种类红丹粉 红丹粉分为铅丹和铁丹两种。铅丹是氧化铅，呈橘红色；铁丹是氧化铁，呈红褐色。蓝

50、油 用普鲁士蓝粉和蓖麻油及适量机油调合而成。呈深蓝色，研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。显示剂的用法 显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准工具的表面上。前者在工件表面上显示的结果是红底黑点，没有反光，容易看清，适用于精刮。后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清。但切屑不易粘附在刮刀的刀刃上，刮削方便，适用于粗刮。粗刮时，显示剂调的应稀些，涂层略厚 细刮时，显示剂调的应稠些，涂层薄而均匀 粗刮 精刮四、注 意 事 项1、刮削姿势要正确，落刀和起刀要正确合理。2、涂色研点时，平板必须放置平稳，施力要均匀，以保证研点显示真实。3、刮刀柄应安装可靠，防止木柄破裂使刮刀柄

51、穿过木柄伤人。4、刮刀用后，刀头要用纱布包裹好，妥善放置。5、遵守实习场地规则，做到安全文明操作。五、刮削面缺陷的分析刮削是一种精密加工工艺，每刮一刀去除的余量很少，故一般不易产生废品。但在刮削有配合公差要求的工件时，尺寸刮小了，也会产生废品。例如，牛头刨床的摆杆与滑块的配合，滑块尺寸刮小了，就成废品。因此，应经常对工件进行测量和试配。但是评定两个相配零件的刮削质量时，其中一个表面必须采用刮研校准工具检验，在显点合格并符合精度要求后，再以该面为基准检验另一表面的显点。决不可在无基准的情况下互相配刮在刮削中，刮削面也很容易产生缺陷，常见的缺陷和产生原因见下表缺陷形式特征产生原因深凹痕刮削面显点局

52、部稀少或刀迹与显点高低相差太多粗刮时用力不均、局部落刀太重或多次刀迹重叠切削刃磨得过于弧形撕痕刮削面上有粗糙的条状刮痕，较正常刀迹深切削刃不光洁和不锋利切削刃有缺口或裂纹振痕刮削面上出现有规则的波纹多次同向刮削，刀迹没有交叉划道刮削面上划出深浅不一的直线研点时夹有砂粒、铁屑等杂质，或显示剂不清洁刮削面精密度不准确显点情况无规律地改变且捉摸不定推磨研点时压力不均，研具伸出工件太多，按出现的假点刮削造成研具本身不准确项目二 研磨研磨的原理与应用 用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件获得精确的尺寸、形状和极小的表面粗糙度值的加工方法，称为研磨。 1. 研磨的特点 研磨可以获

53、得其它方法难以达到的精确尺寸和形位精度。 能获得极小的表面粗糙度值。 能获得极小的表面粗糙度值。 能提高零件表面的力学性能。 2研磨原理 研磨是以物理和化学综合作用去除零件表层金属的一种加工方法。 物理作用 研磨时要求研具材料比被研磨工件的材料稍软。涂在研具表面上的研磨剂中的磨料，在受到压力后，有一部分会嵌入研具表面上形成无数切削刃。由于研具和工件的相对运动，半固定或浮动的磨粒则在工件和研具之间做运动轨迹不重复地滑动和滚动，因而对工件产生微量的切削作用，均匀地从工件表面切去一层极薄的金属。借助于研具精确的型面，而使工件逐渐地得到准确的尺寸精度和形位精度及极细的表面粗糙度。 化学作用 研磨剂中有

54、的研磨液，如氧化铬、硬脂酸等化学材料，在研磨时起化学作用。在研磨过程中，加了这些研磨剂后，工件表面与空气接触，很快形成一层极薄的氧化膜，而氧化膜又很容易被磨粒磨掉，这就是研磨的化学作用。 在研磨过程中，氧化膜迅速形成（化学作用），又不断地被磨掉（物理作用）。经过这样的多次反复，工件表面很快地达到预定要求。由此可见，研磨加工体现了物理和化学的综合作用。 3. 研磨余量 一般研磨余量在0.0050.03mm之间比较适宜。、研具和研磨剂 1. 研具材料 在研磨加工中，研磨工具（即研具）是保证研磨的工件达到准确几何形状的主要因素。 常用研具材料：灰铸铁、低碳钢球、墨铸铁、铜。 2. 研具类型（1）研磨

55、平板（2）研磨环（3）研磨棒 研磨平板研磨棒 角度研磨 可调研磨环固定研磨环 1-研磨环 2-外圈 3-调节螺钉 研磨锥孔3.研磨剂 研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 磨料 磨料在研磨中起切削作用，研磨工作的效率、精度和表面粗糙度，都与磨料有密切的关系。常用磨料有三类：刚玉类磨料 碳化物磨料 金刚石磨料 常用磨料的名称、代号、特性及其应用范围在表中，表达较为详细：系列磨料名称代号特性适用范围刚玉棕刚玉A棕褐色。硬度高，韧性大，价格便宜粗精研磨钢、铸铁、黄铜白刚玉WA白色。硬度比棕刚玉高，韧性壁棕刚玉差精研磨淬火钢、高速钢、高碳钢及薄壁零件铬钢玉PA玫瑰红或紫红色。韧性壁白刚玉高，磨削表

56、面质量好研磨量具、仪表零件及高精度表面单晶刚玉SA淡黄色或白色。硬度和韧性比白刚玉高研磨不锈钢、高钒高速钢等强度高，韧性大的材料碳化物黑碳化硅C黑色有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而锋利，导热性和导电性良好研磨铸铁、黄铝、耐火材料及非金属材料。绿碳化硅GC绿色。硬度和脆性比黑碳化硅高，具有良好的导热性和导电性研磨硬质合金，硬铬、宝石、陶瓷、玻璃等材料。碳化硅DC灰黑色。硬度仅次于金刚石，耐磨性好精研磨和抛光硬质合金、人造宝石等硬质材料。金刚石人造金刚石JR无色透明或淡黄色，黄绿色或黑色。硬度高，比天然金刚石略脆，表面粗糙。粗、精研磨硬质合金、人造宝石、半导体等高硬度脆性材料。天然金刚石JT硬度最高

57、，价格昂贵其他氧化铁红色至暗红色。比氧化铬软精研磨或抛光钢、铁、玻璃等材料氧化铬深绿色 研磨液 研磨液一般要求具备以下条件：a 有一定粘度和稀释能力 b 有良好的冷却和润滑作用c 对人体健康无害，对工件无腐蚀作用，且易于清洗。 、研磨类型：1、平面研磨 一般平面研磨分手工研磨和机械研磨两种。 1）、平面研磨运动轨迹的形式：往复直线运动轨迹、摆动式直线运动轨迹、螺旋形运动轨迹、8字形或仿8字形运动轨迹。 a)螺旋形运动轨迹 b)8字形或仿8字形运动轨迹 2）、研磨时的压力与运动速度 粗研磨时宜用（12）105Pa压力，精研磨时宜用（15）104Pa压力。研磨的速度不应太快，在粗研磨时，每分钟推研

58、4060次左右；而精研磨时，每分钟推研2040次。 3）、狭窄平面研磨 在研磨狭窄平面时，为了防止研磨平面产生倾斜和圆角,可采用金属方块作“导靠”，金属方块和工件紧密地靠在一起，并跟工件一起研磨，如图822所示。以保持研磨面与侧面的垂直。a)研磨90角尺测量基面 b) 研磨90角尺的圆弧2、圆柱面研磨 圆柱面研磨一般以手工与机器配合的方法进行研磨。 一般工件的转速，在直径小于80mm时为100r/min；直径大于100mm时为50r/min。研磨环的往复运动速度，可根据工件在研磨时表面上出现的网纹来控制。当出现450交叉网纹时，说明往复运动速度适宜。 太快 太慢 适当3、圆锥面研磨 研磨用的研磨棒（套）工作部分的长度应是工件研磨长度的1.5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。其结构有固定式和可调式两种。固定式研棒:左向螺旋槽、右向螺旋槽。a左向螺旋槽 b右向螺旋槽研磨时，一般在车床或钻