458045m挂篮悬臂浇筑连续梁施工技术方案可编辑范本

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1、引江济汉通航工程K46+570 毛李公路桥施工技术方案1.编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据)公路工程技术标准(JG B123);)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范(JTG 62004）；)公路桥涵设计通用规范（JTG D62004）;4）公路桥涵地基与基础设计规范(JTGD32007);5)公路桥涵施工技术规范（JT/TF50211)；6)公路桥涵盆式橡胶支座(JT1-009);)预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）;8）预应力混凝土用螺纹钢筋（GB/T006506）;1。编制范围施工里程为K+910.至K2+089。04引江济汉通航工程毛李公路桥(45+80+4m

2、）预应力混凝土连续箱梁。1.设计概况江济汉通航工程毛李公路桥桥跨起终点桩号分别是K1+910.9和+0。04孔跨布置为(+0+45m)，设计均采用挂篮悬浇法施工。2。工程综述2.1工程概况本标段为引江济汉通航工程施工W55标段,标段位于K467地处江汉平原。原属长江二级阶地，地形平坦,地势开阔。21。 46+570预应力连续梁简介主桥上部节后为45+8+5三跨预应力混凝土连续箱梁,根据设计平面图及桥面标高和路面标高推算及现场踏勘，本连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工.梁体为单箱单室、变截面结构；连续梁全长1m,计算跨度为45+80+m，箱梁根部高度为4。米,跨中高度为2。米；箱梁根部地板厚60厘米，

3、跨中底板厚3厘米，箱梁高度以及箱梁底板厚度按20次抛物线变化。箱梁腹板根部厚7厘米，跨中厚0厘米,箱梁顶宽9,5米,底宽5米，顶板悬臂225米,悬臂板端厚度26厘米,根部厚度6厘米。箱梁顶设有的双向坡，箱梁浇筑分段长度依次为：。6米长0号段+4*.米+5*.0米节段,边、中跨合拢长度均采用2米,边跨现浇长度。92米。主桥箱梁采用纵、竖二向预应力体系。2。2主要工程量 详见材料数量表。 2.地质情况经勘探孔资料揭示，桥面地层详见地质报告.4气象特征本地区属亚热带季风气候，四季分明,具有霜期短,日照长，雨量充沛等特点，年平均降水量100mm, 历年平均蒸发量14mm，极端最高气温40以上,极端最低

4、气温16。2,年平均大风速22。 m。.交通运输情况该工程周围交通便利可直接到达施工现场,可以保证桥梁两端材料供应和设备通行。2。6沿线施工用水情况由于本地区地下水位较低,现场打井取水难度较大，因此本区段施工用水主要以地方水井集中取水，通过管道或车辆供应到施工现场。7施工用电情况根据现场踏勘情况,从周围既有电网迁入施工用电,同时配备用发电机台，保证现场施工连续性。.8沿线通讯情况线路大部分地段均有移动信号，且临近村庄均有程控固定电话；移动和固定电话接入十分便利;本工程通讯配备4部对讲机,以增强相互的工程信息联络。建筑材料本工程的物流组织有三大特征:一是巨量的材料绝大部分需远运，尤其是地材及主材

5、量大、运距远；二是材料的品种类别多,规格型号复杂、涉及面广;三是本工程砼和钢筋等需在现场运输的成品和半成品建材量大。因此物流组织将是工程能否顺利实施的前提，为此,设专人负责材料的联络和协调。()地材供应各个源地的地材在项目部物资管理部门的协调下，自行组织运输，选择多家供应和运输单位进行评审,保障物资供应的质量和数量满足现场施工需求.运输线路：通过国道和省、县道等主要公路到达工地。运输方式：采用自有运输车辆与利用地方运输车辆相结合,以地方运输车辆为主。 (2） 甲供建筑材料工程开工前,编制详细合理的工程施工进度计划和材料需求计划,及时提交给我项目部以及相关方,并根据实际施工进度和需求，调整供应计

6、划,保障沟通和供应畅通；合理配备一定的物资储备区，充分考虑各种不利因素,保障物流链的连续和顺畅；安排专人负责现场的材料核收和检验，避免统计、供应误差，影响施工计划和成本控制.（）砼和成品与半成品建筑材料的物流组织本工程砼成品及半成品建筑材料的运输,由项目部对所属的作业队现场所需材料的运输进行统一安排。3。施工组织和管理机构。项目组织机构根据项目特点和工程情况，保证安全、优质、高效的完成本工程,我公司将安排有着丰富挂篮施工经验的队伍负责本工程的施工.65连续梁施工组织机构框图见下图：项目经理：周世中副经理：武安平 质检负责人 郑波测量负责人 何治军试验负责人 徐合顺安全负责人 张新平物质负责人

7、武金舟调度负责人 张国伟项目总工：谭键 模板班组钢筋班组砼班组张拉班组机电班组杂工班组特殊结构架子队K4+70连续梁施工组织机构图4.施工总体布署4.施工部署和总体施工安排经现场实地踏勘，结合本工程施工工期紧、施工周期长的特点，本着方便施工、节约用地的目的，在施工作业点附近,合理布设一个施工临时场地,做为钢筋加工、工人生活等的场所,以利于提高工效。安排一支专业素养高、设备配备齐的专业施工队伍负责本座连续桥的施工；混凝土由工地搅拌站集中搅拌,砼罐车运输至现场,泵送入模。为圆满完成本工程,按照施工工期、安全、质量、文明生产等各方面的要求,结合施工经验，和我们的管理、技术、资金和机具设备所构成的施工

8、能力，在本工程的施工总体部署上,本着“信守合同、服务业主,统一部署、分部实施，科学组织、科学管理、优化配置，总体安排、有序推进、阶段控制,安全、优质、文明、高效”的原则,立足于“专业化、机械化、标准化,确保做到方案科学可行，重点工序、特殊部位施工突出，工期、工序安排科学,并针对本工程的特点,在统一部署、统一协调的基础上,考虑有效作业时间短等因素影响的前提下,按照倒排工期法进行施工部署、工期安排及相应的资源配备,进行统一管理,统一协调。工程重点(关键工程)和技术难点)沉降控制:桥梁的变形和沉降控制是本段工程技术难点。2)线形控制：大跨径箱梁悬臂灌注施工中,结构的线形控制直接影响合拢精度及成功与否

9、,是确保连续梁的施工质量的关键之一。施工中的线形控制要求比较精确,而影响挠度的因素极为复杂(挂篮变形、梁段自重、预应力施工、施工荷载、砼收缩与徐变、日照温差与温度变化、结构体系转换等)。施工中必须对挠度进行精确的计算和严格控制,是本段工程技术难点。)施工难点:0#块与边跨现浇段支架设计及外模设计、临时固结设计、0#支架模板堆载预压、挂蓝拼装预压与走行、预应力张拉、中边跨合拢控制。）挂篮悬浇牵涉到高空作业、大模板施工等专项安全事项以及常规安全施工注意事项,科学合理的组织、详细的安全施工策划也是连续梁施工的重点。4.3K67连续梁施工总体方案4.1施工目标(1)工期目标K6+570处挂篮悬浇梁施工

10、计划于012年4月10日开始施工,2012年0月10日结束。(）安全目标无人身重伤及以上事故;无汽车行车责任重大事故；无等级火警事故和爆炸事故;无压力容器爆炸事故。（3）质量目标坚持“百年大计,质量第一的方针，认真贯彻执行国家和建设部有关质量管理法规，以世界先进技术和管理经验为支撑,对建设工程质量实施全过程监控,确保主体工程质量“零缺陷”， 竣工工程一次验收合格率10%,并满足设计开通速度要求。(4)环境保护目标严格按照国家环境保护法和水土保持法和地方政府有关规定落实环保“三同时,采取各种工程防护措施,减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染,确保周围景观不受破坏,江河水质不受污染,植被得到有效

11、保护,将该工程建成绿色环保工程。3。施工队伍布置及任务划分根据我部多年连续梁的施工经验，结合本公司的实际情况,专门安排一支专业素养高的作业队负责该座挂篮悬浇连续梁施工。4。3施工方案概述根据本段工程的特点、重点和难点,经过全面工地现场考察。拟遵循“统筹规划、均衡生产，重点先行、分段组织,突出难点、有序推进，一流标准”的指导思想，充分考虑孔跨的结构形式、工程规模、确定本段施工总体方案为：连续梁的基础、墩身单元优先安排施工，确保施工工期能满足箱梁架设按时顺利通过。根据设计要求，连续梁采用挂篮悬浇的方法施工。0#段根据墩身高度采用支架法进行现浇施工完后，先将箱梁临时固结形成“T”构后继续各段的悬浇施

12、工，然后各合拢,体系转换后形成连续梁；悬浇连续梁桥各配备2对(4只）挂篮分别从主墩开始对称进行,每对挂篮各施工9个节段，2个边跨合拢段及1个中边跨合拢段分别采用刚性骨架锁定,改装既有挂篮合拢的方法施工。一联连续梁施工顺序和流程如下：承台和墩身施工支座垫石及临时支墩施工支架法（含预压)施工#块在0#块上进行挂篮拼装挂篮就位并预压1#9#块挂篮悬浇施工，同时进行边跨直线段施工（支架法）挂篮改装“悬臂挂篮”同时进行个边跨合拢段施工中跨合拢段施工（悬臂挂篮）中跨合拢段预应力体系施工拆除主墩临时固结，完成体系转换桥面系施工。箱梁的砼由砼输送泵输送至浇筑工作面。箱梁施工过程中的钢筋吊装、挂篮拼装、其它材料

13、及小型机具等均采用汽车吊运至桥面,然后人工水平运输至工点，人员通过平台上钢管搭设的“之”字形踏板上下施工期间，为了防止少量施工杂物掉落影响桥下的安全，拟在悬臂施工过程中,在挂篮下张挂密目安全网、四周设栏杆进行防护。4.4临时设施进场后,根据设计图纸的路线走向、周围的地形、地貌，设计布置计划图，工程周围的空余场地上搭设临时钢筋加工场、临时用房和材料堆场。.1施工便道（1)主便道：施工前期利用现有道路，开工后采用专用施工道路，沿线路走向分段设置一条纵向贯通施工道路，贯通道路原则上沿桥梁右侧边设置。（2）引入便道：现场可通过既有乡村道路直接进入施工主便道。施工用水生产、生活用水采用地方水井集中采取,

14、通过管道或车辆进行运输来满足。4。4。施工用电从周围电网引线至工地以满足现场施工用电需求；同时配备用0K发电机台,保证现场施工连续性。5.主要施工方案5。施工准备建立健全安全、质量保证体系,组织相关人员进行学习和培训，编制安全专项方案和应急预案,制定并落实各项安全防护措施。交接桩完成后,立即组织线路复测。根据规范和设计文件要求的精度,认真复测各导线点，建立施工平面控制网、高程控制网,并与相邻标段贯通复核；组织技术人员进行施工图现场核对，并详尽地调查沿线周围建(构)筑物和地上、地下管线的情况；水准点复测采用精密水准仪,导线点复测采用S和全站仪开工之前，组织技术人员进行施工图现场核对,复核设计图纸

15、，正确领会设计意图发现设计有误或设计不明确时,及时与设计单位联系解决。并对设计图纸和有关文件进行现场核对,发现不符及时报设计单位解决,并详尽地调查沿线周围建（构）筑物和地上、地下管线的情况。落实原材料、配合比等基础试验工作。5.2工期安排根据连续梁的工程量、施工难度，施工工艺以及工期要求，连续梁为我部重点控制工程,结合当地的气候、温度情况，连续梁拟安排在01年月10202年10月1日期间施工。主要施工节点时间如下： K46+570连续梁施工计划表分项工程进度指标（天）施工时间备注0#块施工3含预压挂篮拼装1#块施工12块施工103块施工10块施工05块施工106#块施工07#块施工18块施工1

16、9块施工0边跨直线段30必须保证在块之前完边跨合拢段5中跨合拢段05。3主要机械和劳动力配置根据工程量和工期安排，该联连续梁施工所需主要机械设备配备如下表:序号名称规格型号数量性能备注1汽车吊QZ5良好发电机组10KW1良好应急备用3电焊机型4台良好4测量设备1套良好木工机具2套良好6钢筋加工机具2套良好7三角形挂篮对良好 主要劳动力配备如下表:工种数量工种数量起重工2人圬工10人架子工10人机械操作工人电焊工10人电工1人钢筋工10人专职安全员2人木工4人安全防护员4人。4箱梁施工方案5.4.1 0#块施工。4.1。1 施工工艺流程0#块施工工艺流程图5。1.2 临时固结及永久支座安装在墩身

17、顶面支模浇筑支座垫石，安装盆式橡胶支座。支座垫石的厚度应根据支座厚度确定,并保证支座的顶面标高与设计一致按设计设置临时锚固连接承台及箱梁,以抵抗施工时可能产生的最大不平衡弯矩。每墩对临时锚固,支墩平面尺寸为5600m，对称布置在墩身两侧。每个支墩内有2m精轧螺纹钢筋1根,外套9002mm钢管。(）临时锚固的钢筋一部分预埋在承台中，一部分镶入箱梁内 。(4)临时锚固钢筋示意图见设计图纸。5.4。. #块支架体系0块体设计节段长为11.m，砼总方量为62。88 3,梁段总重量为42.49 。该节段位于1、2桥墩上，是连续箱梁的中心，是悬浇的关键块件.本连续梁1#墩高度为12m，2墩高度为11。0，

18、支撑系统拟采用碗扣式型脚手架。腹板处支架立杆间距30cm（横）6cm(纵）,底板处支架立杆间距0cm（横)cm(纵),翼缘板处支架立杆间距9cm（横）0(纵）。侧模采用定制钢模。底模和内模采用18mm厚优质覆膜竹胶板;横向格栅采用10cm10c木方，腹板处间距c，顶底板处间距30cm;纵向格栅采用0cm15cm木方,腹板底间距为30c；底板底间距60cm，翼板底间距90m.承台尺为58。530m,整个0块支架体系占地面积为13.6。5m,因此地基需进行处理，承台以内支架直接搭设在承台顶面；承台以外位置采用石灰土分层回填至原地面，原地翻挖40m掺5%石灰拌和均匀并用1压路机碾压至无明显轮迹,形成

19、整体板块，表面做成2%反水；地基处理完成以后在其上浇筑一层C20砼基础,厚度为10cm，经处理地基的承载力在tm2以上。地基处理范围：沿支架体系占地加宽50cm，同时沿外沿1.m开挖一条宽50cm、深cm的边沟,以利于排水;利用全站仪在砼基础上放样,用墨斗线弹出支架线形,开始支架搭设。 支架搭设示意图a支架验算用mias建模如下： 0块支架布置示意图5.4.1.4 支架预压为了消除模板与支架、支架本体之间的的非弹性变形及地基沉降等,验证支架的承载和稳定,须对支架体系进行预压,同时根据压重前、后及卸载后各控制点高程变化，计算出支架非弹性变形和弹形变形量，为施工预留提供相对准确的数据,为桥梁线型控

20、制提供保障支架预压按照箱梁本体的荷载分布进行砂袋堆放，堆载重量为0#块重量的1。2倍(约50）。预压前，检查所有支撑点是否紧固后，在支立好的底板上布置沉降观测点，纵向设3排,每排横向设3个点，即二侧中心点和底板中心点,设计并印制预压观测记录表,指定沉降观测负责人,并准确记录原始沉降观测点的初始标高。预压堆载过程中,堆载顺序为5%10%10%三次逐级加载,并按砼的浇注顺序逐层堆载.堆载完成后，5%堆载测一次，00%堆载测一次,120%堆载测一次,满载2小时测一次,满载48小时测一次,满载72小时测一次，直到二次沉降差小于m，连续4小时沉降量不大于。5为止。同时注意观测检查支架各节点偏移、杆件压弯

21、或变形、方木有无压裂等情况以及整体稳定性,并注意加强对各观测点的保护卸载后再次量测各沉降点标高并综合分析测量所得数据，确定可恢复弹性变形和非弹性变形,确定最终施工预抬量,报请监理、设计批准。5.5 模板工程0块砼拟采用一次浇注，所有模板一次安装到位。模板的安装流程:安装底模预压(不含翼缘)调整底模安装腹板外侧模板绑扎箱梁底板及腹板钢筋安装预应力管道安装箱梁腹板内侧模板安装箱梁顶底模绑扎顶板钢筋及翼缘板钢筋安装顶板预应力管道浇注砼砼养生达到2.5Mpa强度后拆除模板。0#块底模、内模及端模均采用18mm覆膜竹胶模板,侧模采用厂家定制钢模。(1）安装底模：支架搭设经检查验收合格后,在支架的托座上顺

22、桥向布设1015木方作纵向格栅，上铺1010木方作为横向格栅,间距为0。各方木接头要垫紧无悬空,横格栅上铺设竹胶板,要求拼缝严密,平整无错台。拼缝部位应设在横格栅上并用铁钉固定,为减少模板对砼收缩和徐变的约束,在钢筋绑扎前，底模板上必须用滑石粉均匀擦抹一遍。(2)底模调整:预压完成后，根据综合沉降观测成果，结合设计预留量，通过调节螺纹顶托,调节底模标高,设置预抬量。放出桥轴线和箱梁边线，报经监理工程师验收后开始下道工序。（3）安装侧模：侧模采用厂家定制钢模,整体桁架式支撑体系。在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。（4）内模安装:先安装腹板内侧模,采用厂制桁

23、架进行顶撑固定,然后铺设顶板底模。5。4。1。6 钢筋、预应力管道及预埋件施工(1)钢筋加工：钢筋加工顺序为箱梁底板腹板顶板所有钢筋的加工、安装和质量验收等严格按照设计和规范规定进行。进场钢筋应附有出厂合格证，并按规定进行取样和试验,合格后方可使用。钢筋料场应挂设标牌，注明品牌、进场时间、数量、检验人员、检验状态以及使用部位等.钢筋应分类整齐堆放,垫设枕木隔水、顶面铺盖彩条布防雨、防潮.根据设计图在钢筋棚内加工制作成半成品,并按标注规格、使用部位，以免出错,由专用运输车运至各施工点,再利用汽车吊吊至桥面进行安装。（）箱梁预应力管道和锚垫板、防爆筋的安装：预应力管道和防爆钢筋的安装与钢筋现场绑扎

24、同步进行,纵横向预应力管道均为金属波纹管,接头处采用直径稍大、长度为300m的金属波纹管接头连接，并用防水胶带包裹接头不少于三圈防止漏浆。竖向预应力采用定尺采购，检验合格后方能使用。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏,一切焊接宜在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接。管道初步就位后,仔细检查复核管道平面位置和标高,调整定位钢筋，固定管道，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时,采取以管道为主的原则,适当移动其它钢筋保证管道位置的准确在绑扎或焊接定位钢筋时,应采取覆盖潮湿板材等隔离措施，防止火花损及金属管道.同时在运输、安装过程中,注意保护管道，受损管道经密封处理后方可使用。在相应

25、的设计管道部位设置压浆或排气孔，电钻钻孔安装,相接部位用防水胶带裹紧锚垫板的安装在钢筋和预应力管道、防爆钢筋等安装完毕后,与封头模板安装同步进行,安装时，应在封头模板上施放准确的相对位置，采用螺栓连接模板和锚垫板,保障连接牢靠。预应力管道伸入锚垫板内不少于10,为防止管道堵塞，管道端部应用布片或防水胶带扎封密实,压浆孔口用海绵填塞饱满,锚垫板的喇叭口与波纹管用防水胶带包裹严密。在浇注砼之前应再逐一检查验收。预应力管道安装注意事项:（a）预应力管道采用金属波纹管,波纹管的外径要与锚具生产厂家的锚垫板匹配.(b)波纹管的定位钢筋间距在直线段不大于0。m，在曲线段加密至.3m，坐标偏差不大于0m.(

26、c）波纹管与锚垫板的接头或自身接头均应用胶带缠裹，确保不漏浆。()凡是“下弯束”应在波纹管顶部开口固定出气管，并用软管接出梁面同时在固端锚的波纹管端部需预留出浆管引出梁面(e)安装波纹管时应确保管内洁净,拟采用空压机清孔。(f)钢束穿好后应将波纹管口封堵，防止杂物雨水污染管道.(）预埋件安装:梁段内需设置的预埋件很多，在钢筋安装的同时,应注意预埋件的安装。施工时应注意预埋主梁支座下钢筋网、测量预埋件、挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔、挂篮走道梁预埋筋、泄水孔、通风孔,还需注意接地端子、接触网、后锚固筋下吊点与梁体混凝土间防滑设施设置。预留孔以硬塑管制成,安装前用宽胶带将两端封堵，以扎丝与普通

27、钢筋扎牢。预埋件的施工,要求数量及定位必须准确，在浇注混凝土之前,必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。54.。7 混凝土工程（1)砼浇筑顺序和施工组织砼由工地搅拌中心集中搅拌供应,搅拌车运送到墩位，汽车泵送入模.#块砼量约62。88m3,浇注采用一次完成。浇注砼的方法为:先底板后腹板、顶板翼缘板;上下分层、左右对称、自两端向墩中心线方向不间断浇注。在浇腹板时，应左右交叉进行下料、防止偏心受力后，模壳整体倾斜.下料时,每层的下料厚度不得超过3,上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行.顶板浇筑时由翼板外边缘向中间相向浇注。施工前，检查砂石、水泥、外加剂等材料,按不少于一次浇筑量的10

28、进行储备,确保现场材料供应充足。检查搅拌设备的运行情况。（2)箱梁砼施工要点箱梁砼设计强度等级为C50,严格按照审批的配合比进行施工,并控制搅拌时间，以保证高强度砼质量符合设计和规范要求。砼浇注前要严格检查钢筋,预应力管道,模板、预埋件等，检查合格后,经监理工程师签认后,方可浇注砼。严格控制分层下灰的高度和振捣深度,均匀振捣,保障砼的密实，特别是钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣防止过振和欠振、振捣过程中碰及预应力管道、模板、其它埋件等现象发生,影响施工质量。腹板灌注混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓,上部悬空，出现空洞。在砼浇注

29、过程中,由现场主管人员负责指挥和协调施工，防止出现偏载、不按规定程序施工的现象,同时由专职安全人员严密监控施工过程中的模板和支架变形,发现异常,及时汇报,等消除隐患后方能继续施工.梁体顶面应严格按照设计横坡以及砼浇注前抄设的标高控制点线,进行下灰、收面和控制,在砼初凝前,进行人工用竹笤拉毛,拉毛时严格控制线条顺直,保障拉毛深度符合规范要求。混凝土浇筑完成后进行支架的高程测量，并与浇筑前支架的高程数据进行比较,以验证支架预抬值的可靠性,并为后续施工取得经验数据，提供参考,使支架预抬更加合理。（3)砼养护和拆模在砼顶表面收浆后,即用土工布覆盖养护。覆盖完毕,用喷雾器洒水，避免压力冲水,使覆盖物保持

30、湿润;梁体外侧面拆模后,将采用土工布遮盖，用木方等材料压靠，保障其密贴砼面，并喷洒水使之保持湿润;梁体工作孔、梁端开孔应封闭养护，防止空气对流，降低箱内自然保温保湿养护的效果.砼养护将由专人负责，保持连续覆盖、潮湿（气温低于5时仅覆盖而不洒水)养护;养护时间不少于14，避免干湿循环造成裂缝等。当梁体砼达到2。5Mpa以上时,行人方可在砼表面行走，同时可以进行非承重模板的拆除，模板拆除以不出现粘皮、不损边掉角为标准,否则适当推迟拆模时间.承重模板和支架应规定的预应力束、筋张拉灌浆完毕、符合设计和施工技术方案规定的拆模要求，同时得到项目总工程师、驻地监理工程师批准后方可被拆除。5.。1。8 预应力

31、施工（1）预应力筋的下料、穿束)进场预应力钢材必须按照规范和设计要求,在监理工程师旁站的条件下，进行取样,并交由具备规定资质的检测单位进行检验和检测,符合设计和规范要求的各项要求后方可使用。2)下料前,由项目部结构工程师对设计计算参数、下料长度、工作长度进行全面复核,复核结果报经总工程师批准后方可下料。3)钢绞线、精轧螺纹钢的必须采用砂轮切割机下料,严禁采用气割等可能影响预应力钢材性能的方式进行下料,下料后的钢筋、钢束应进行编号、分类、并上盖下垫进行堆放，并尽快进行布设到位,防止锈蚀.钢绞线下料后,应在端部用胶带缠绕包裹,防止头部松散,同时便于穿入预应力管道，防止出现损伤管道的现象。4）预应力

32、精轧螺纹钢筋可以直接由人工进行穿设。横向预应力钢绞线长度较短,可以由人工单根穿设，但要注意编号对应、准确，防止交叉、缠绕现象,影响钢绞线张拉，穿设完毕,检查工作长度满足要求后，再在一端进行固定;对于纵向长束钢绞线穿设，由于每孔钢绞线根数多,且孔道又有平竖弯曲,穿束较为困难，长度短于40m的用人工穿，长于40m的钢束,利用预穿在孔内的8#铁线，将卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后,与钢束端头环扣相接,再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头用砂轮机切割在采取降温措施条件下制成锥状并在切口35mm处用铁丝绑扎,用胶布包裹牢靠，避免刺钩刮碰波绞管造成孔道破损，而影响穿束。()预应力筋张拉

33、1)准备工作（a)现场的准备在箱梁张拉部位搭设安全可靠的操作平台；在锚垫板上标出垫板安放位置及预应力钢束的序号，使张拉无误；千斤顶、锚具、管道要进行三对中安装,并保持千斤顶与锚下垫板垂直；预应力张拉必须在箱梁砼强度达到设计强度的90%后，弹性模量达到设计值的9%,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天;合拢段预应力张拉必须在箱梁砼强度及弹性模量达到设计强度90%后, 且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于5天,方可张拉.（b)有关材料的检测钢绞线和精轧螺纹钢检测：纵横向预应力所用钢绞线均为s15.2mm,高强低松弛钢绞线, fk60，弹性模量Ep。5105 Mpa。符合GB/T 522423标准

34、。竖向预应力钢筋采用x32精轧螺纹钢筋,=93pa，张拉控制应力为672KN。预应力钢材以及配套的锚具等产品必须根据规范要求抽取样品并送交具备相应检测资格和资质的单位进行性能检测，符合规范和设计要求的产品方能使用。（c)张拉机具本标段工程拟采用与设计所要求的各预应力束张拉应力相匹配的千斤顶张拉钢绞线。张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和标定。千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于1。0级；校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于1%校验时,千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致,当采用试验机校验时,宜以千斤顶试验机的读数为准张

35、拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用不超过1个月,且横向张拉不超过50次作业、纵向张拉不超过20次及在千斤顶使用过程中出现异常现象时,应重新校验.(d）锚具及夹具锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，且应符合JGJ5-200预应力筋锚具、夹片和联接器中的相关要求。锚夹具出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况确定是否复验的项目、数量。当质量证明书不符

36、合要求或对质量有疑问时,应按有关规定进行检验，当符合要求后才能验收和使用。2)预应力张拉纵向预应力束采用两端对称张拉,横向预应力筋及竖向预应力筋采用单端张拉,张拉机具安装顺序为:安装工作锚及工作锚夹片安装顶压器安装千斤顶安装工具锚及工具锚夹片.千斤顶视工作情况可采用吊挂和顶托两种方式.(a）预应力束张拉程序：预施应力按初张拉和终张拉二个阶段进行。预应力张拉要保持平稳，按照0初应力（0。n)应力(。con)con（持荷5mn）锚固的程序进行张拉。张拉采用张拉力和引伸量双控的方法,以保证张拉应力达到设计要求。造成张拉实际引伸量与理论引伸量误差较大的主要原因有钢绞线的弹性模量和长度、锚口的摩阻损失、

37、孔道摩擦力的大小等等，造成断丝或滑丝的主要原因在于夹片的硬度和锥度,引伸量量测标志设置在距离锚固端15cm左右。在施工张拉时,应先张拉1%，即张拉初始吨位使预应力钢束拉直消除非弹性变形,之后才开始测引伸量,张拉过程中现场绘制实测P-曲线图以保证张拉吨位和引伸量的准确性，张拉后填写记录，并由现场监理工程师签认。()张拉顺序砼达到设计要求的强度后,即进行张拉,其一般顺序为先纵向，再竖向,后横向。纵向钢束对称中线张拉，先腹板后顶板，从外到内左右对称张拉.(b)1预应力钢束的张拉顺序,应遵照对称、均匀的原则进行,有平弯的钢束在无平弯的钢束之后张拉。(b)节段箱梁砼完成后：张拉预应力束（筋)按纵向竖向横

38、向的顺序进行.(b）3为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉啊的方法,即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉,弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失,并且采取切实措施保证压浆质量。（)4横行预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段端侧最后1根横行预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉,防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。钢绞线进场试验、验收钢绞线下料钢绞线编束浇筑砼前防止波纹管漏浆砼浇筑前波纹管内设置PVC管，以防止波纹管变形钢绞线端部包裹处理，防止穿束时损坏波纹管砼浇筑前穿束砼浇筑后穿束按设计张拉顺序安装锚具与千斤顶锚夹、具现场检验验收张拉千斤顶及油压表

39、配套标定张拉至初始张拉值（k1020%）并测量初始伸长值逐级张拉，并测量伸长值至张拉控制力Pk，且需持荷5分钟锚固，退锚，测量锚具回缩值填写张拉记录值钢绞线穿束预应力张拉流程图()预应力张拉过程控制要点 1）张拉应力控制(a)预应力钢材的张拉施工时的实际伸长值与理论伸长值差值应符合设计要求，或按规范要求控制在-66%以内，否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,才可继续进行张拉.其理论伸长值按下式计算: LL1-e-(KX)/ApE(X+) 式中：P预应力钢筋张拉端的张拉力(N）；X-从张拉端至计算截面的孔道长度()；从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角之和（rad)；K-孔道每延

40、米局部偏差时摩擦的影响系数;预应力筋与孔道壁的摩擦系数；-预应力钢筋的长度（mm);Ep预应力钢筋弹性横量(N/m2）；Ap预应力筋截面积(mm2)L(m）-预应力筋张拉实际伸长值:L=12.L1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（m）;-初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值.(b)必要时,应对锚圈口及孔道摩阻损失进行测定,张拉时予以调整。(c)张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致.（d）预应力钢材的锚固,应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。（e）预应力钢材张拉时，应认真、如实填写施工记录2)张拉施工要点（a)施加预应力前，对混凝土强度和弹性模量进行检测,符合

41、设计要求后方可张拉;(b)工具锚安装前应在其夹片表面满涂半固体润滑剂,安装工具锚夹片时,不宜敲得过紧,使在“初应力时,能起到调整部分钢绞线应力不均问题，然后再敲紧夹片,并在钢绞线端部同一截面划线;（c)张拉现场设明显标志,与该工作无关的人员严禁入内；(d)张拉或回油时，千斤顶后而不得站人,以防预应力筋拉断或夹片等弹出伤人;()油泵运转有不正常情况时,应立即两端同时停车检查。在有压力情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝;（f）作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞预应力钢束，在测量伸长及拧螺母时,应停止开动千斤顶或油泵；（g）张拉时油管的螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够的长度，夹具

42、应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具还牢而滑出;(h)千斤顶必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；（j)在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；(4）真空压浆、封锚)真空压浆()终张拉完毕后,必须在2天之内采用真空辅助压浆工艺进行管道压浆作业.压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5。（)压浆前,用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除,切除外伸钢绞线(只能采用砂轮进行切割,保障钢绞线外伸出锚具长度不少于30m).(c)压浆材料及工艺应满足规范要求。孔道压浆严格按照经批准的配合比进行浆体的配制，其水胶比不超过03，不得泌水,流动

43、度控制在1418之间.()启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于mn；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设.5m。m过滤网,以防杂物堵管,制浆必须在40min分钟内压注完毕,否则报废处理。(e）压浆前先启动真空泵,管道真空度稳定在-060.0Pa之间;浆体注满管道后，在0。5.6Pa下持压2mi;压浆最大压力不超过0.60MPa。(）压浆顺序:先下后上。首先由一端以0.MPa的恒压力向另一端连续压送水泥浆,管道出浆口装三通管,必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压，浆体注满管道后，在0.00。60a下持压2n，压浆最大压力不宜超过60MPa。

44、若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管,每一孔道压浆必须一次完成.()压浆用的胶管一般不超过30m，若超过0则压力增加0。1。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过4mi.（h）每一工作班留取不小于3组40400m的立方体试件，标准养护28天，检测其抗压强度，并作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆过程应填写施工记录,并交由监理工程师签认。压浆施工工艺流程图如下所示:原材料检验、验收水泥浆试拌确定合理水灰比水泥浆试拌确定合理水灰比检验灌浆孔道畅通情况，经监理认可安装灌浆胶管及阀门，检查注浆设备的可靠性由低孔位向高孔位逐孔压浆压浆由一端或两端进行，需待排气孔逐个冒浆后，分别给予堵塞，至出浆口冒浓浆，

45、关闭出浆阀稳压2分钟填写压浆记录表设备：高速拌浆机低速储浆筒，压浆泵在出浆口取样，制作试块报监理批准同意压浆施工工艺流程图2）预应力锚固端封锚施工（a）压浆结束后,绑扎锚固槽口的钢筋,并支立模板,用同箱梁标号的砼浇注锚固槽口的混凝土。(b）封锚的端面，在浇注砼前应进行凿毛、冲洗、清理,以便新老砼结合,但应注意不要损坏预应力的锚固。（c）直线现浇段的封锚端,不得出现厚度的正公差,以免影响相邻孔梁的施工。5。4。2挂篮悬臂浇筑箱梁块段施工箱梁悬臂浇筑共分个节段，19号节段,配备2对(4只)挂篮分别从分布二侧的主墩开始对称进行，每对挂篮各施工9个节段.5。4。21施工流程挂篮节段施工流程图.2。挂篮

46、的组成及设计检算（1）挂篮组成挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。、主桁架系统主桁架是由两片外型呈三角形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架,并在竖杆及后斜杆上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度.主桁杆件采用232a槽钢两侧焊钢板，杆件间采用80m0C销轴连接,上横梁采用2工40a,中门架采用00100*10角钢。前后托梁采用2b槽钢两侧焊钢板，加强纵梁及普通纵梁采用228槽钢两侧焊钢板。为改善露天施工条件，桁架项部还可设置遮雨棚。、行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁,混凝土强度达到50Ma,预应力筋张拉完毕后,再利用4副10吨倒链滑

47、车缓慢均匀地牵引两片主桁架靠反扣轮滚动向前移动,同时通过前吊杆带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动(轨道上可设4mm厚的不锈钢板以及在滑移系统与轨道之间设22m聚四氟乙烯板,以减小滑动摩擦）。挂篮及模板行走时，底模后托梁临时悬挂在侧模外滑梁上,行走时两个桁架连接墩之间设有后横梁进行配重(后横梁上可加载沙袋或标准混凝土块配重），从而提高行走时的安全系数。锚固好主桁后锚,提升底平台和内外模板至设计标高后,安装后锚吊杆和滑行吊带,撤除钢绳和上一段的滑行吊带后回到状态一。、模板系统外模分模板、骨架及滑梁,外模模板由钢板加型钢带钢组成，与内模模板用对拉螺杆连接,外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主

48、桁。内侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板,外侧滑梁后端悬吊于主桁,浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。、吊带系统用以连接挂篮主桁架和底模平台,吊杆采用32精轧螺纹钢,吊带采用材质为1n 的25m厚的的带钢,上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台或侧模分配粱连接，用千斤顶与丝扣提升装置来调节底模系统的标高。底平台系统底平台系统由底篮前后横梁、纵梁等组成,模板直接铺于底平台上,前后横粱悬吊于主桁架,浇筑混凝土时,后横粱锚固于前段已完箱粱底板.挂篮总装图及挂蓝施工循环示意图（2）挂篮验算、荷载包括挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及

49、振动力等项。、工况分析计算时主要考虑以下两种受力状态：砼浇注状态:即节段砼刚浇注完毕,还不能考虑砼初凝对结构的影响,相当于该节段砼重量全部作用于挂篮上,并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。在此荷载组合下分别计算模板、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度,验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。行走状态：主要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下,轨道的锚固及吊杆等结构.5。23 挂篮拼装、预压和移动（1)、挂篮拼装挂篮拼装顺序：滑道支座纵梁后锚固立柱三角架吊挂系统底模平台内模系统附属设施挂篮结构构件运达施工现场后,安排在已浇好的#段顶面拼装，挂篮构件利用吊车吊至已浇梁段顶面，再进行组装

50、。挂篮拼装步骤:主桁架拼装a在箱粱0段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。b。 利用吊装设备起吊轨道，对中安放,连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后,对每根锚筋施以2300k的锚固力,在轨道项安装前支点滑船，后结点处临时设置支承垫块。c. 利用箱梁#顶面作工作平台，水平组拼主桁成三角体。利用吊车起吊安装主桁片就位,并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。 安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配粱连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。.在箱粱#段顶面组

51、拼形成后横粱桁片的三个单元（中片及两侧片)。按先中片后两侧片的顺序将后横梁桁片分段起吊安装就位。同样方式组拼前横梁桁片,整体起吊安装就位。.按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。g.安装吊带、分配梁、吊杆以及液压提升装置等前后模梁桁片与吊带的销接处照图设置限位钢管。h. 拆除后锚临时支承垫块。 底平台和模板结构拼装A。底平台的拼装a) 将0#段浇注时使用的大梁两悬臂端用工字钢接长,将底篮前、后横梁吊放于大梁接长的悬臂端，前、后横梁吊杆与主桁连接，用葫芦倒链将底篮前、后横梁与吊杆连接固定，再安装底篮纵梁、分配梁等,其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。)在箱粱段底板预留孔附近,以砂浆找平，安装卸载

52、千斤顶、分配梁、底模等,将底篮后横梁锚固于1梁段底板。B。 外侧模拼装a）利用外模前、后吊带将外模滑梁吊起.)在桥下将侧模骨架连接成一个整体,用塔吊将骨架整体吊装,悬挂在外模滑梁上c)将面板逐块安装在侧模骨架上检查并调整侧模位置。d)安装侧向工作平台。C内模拼装a)在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体,用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。b)在桥下将内模骨架拼装成一个整体,用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。c)将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上，调整模板.（2)、挂篮预压挂篮制作完毕后应及时进行检测,检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作,发现问题

53、要及时纠正和整改。检测合格后应在加工现场进行结构试拼装,并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。在墩顶0块上拼装完成挂篮后,对挂篮施加梁段荷载进行预压,充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。荷载试验时,按挂篮承载重量的12倍进行荷载试验。试验过程中加载分级进行,测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。荷载试验:在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点,并测定各点的初始标高。将压载的总重量等分为四个等重量级,一般压重材料选用袋装砂或碎石。加载:将装好的砂石袋按分成的四个等重量级，

54、逐级加载,每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录.减载:减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧,然后逐级减载,并逐级测定减载后的标高值,同样做好记录。绘制挂篮变形曲线,根据初始标高和加载及减载过程的观测值,绘制挂篮的载重变形量曲线,以备梁体线形控制计算使用.根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线,由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度,为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据.根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠.(）、挂篮前移挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移

55、，两端前移的距离偏差不超过0.。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后,立即将后锚固杆连接,经检查合格后,才可进行箱梁块施工。A、挂篮走行定位挂篮走行由于结构受力转换频繁,在施工中要注意各工况受力条件检查。挂篮在0块上完成拼装，直接进行1#块施工,以后各悬臂块在施工前将挂篮前移一个节长。挂篮前移之前必须检查并满足以下条件：砼的强度条件:达到100%设计强度。箱梁的预应力状态：在该块上的纵向、横向预应力锚固束对称张拉。挂篮受力状态：挂篮为脱模后钩状态，即底模、外模临时吊挂于已浇筑好的梁块上，底模平台在后吊点处与已成梁块锁死,后锚固解除。主桁架由前滑板支撑,尾

56、端由后钩板反钩平衡。保险措施：在主梁与挂篮之间加几道保险绳，以防止走道梁与箱梁锚固不好，导致挂篮在走行时前倾。B、挂篮前移注意事项:两只挂篮走行时对称同步进行，以保持梁体平衡.挂篮走行速度不宜过快，做到挂篮两片主桁同步走行，并在前移到位后及时将后锚杆与竖向预应力筋连接好，后锚杆安装时应保证三根后锚杆受力均匀.挂篮走道上应有刻度,便于观察和调整。挂篮走行时由专人指挥,统一信号.在挂篮前端要有限位装置,在挂篮后端用钢丝绳锚固在主梁上作为保险装置,防止挂篮发生倾覆或纵滑.底模平台前端与前上横梁间设置防底模平台掉落的保险措施。在拆除挂篮后锚固之前,要有专人检查锚固体系,确保其可靠的转移至挂篮走道梁上。

57、挂篮不得在大风天气走行,如遇五级以上大风,挂篮要停止走行，并就近将后锚固设施装上。挂篮走行中，测量人员跟踪观测,随时调整挂篮走行时的中线误差。挂篮走行时安排人员观察挂篮,不得与梁体上任何部位挤挂.挂篮走行前挂篮走道上应涂抹黄油，便于挂篮走行；主桁顶部构件进行临时固定,以防滑落。挂篮底模平台纵移时,其上主梁侧模支架竖杆是倾斜的，注意侧模支架的整体稳定。由于主梁顶面有横坡,走道梁底面需抄平,但不得过高,避免造成走道梁锚固及后锚固长度不够。5.4.2。4 挂篮制作的质量保证措施(1）委托有资质的厂家进行挂篮的制作加工,并在厂家安排专人对挂篮加工进行过程质量跟踪监控,保证挂篮结构各构件严格按照设计图纸

58、及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作,发现问题及时纠正和整改。（2）挂篮在厂家制作完毕后立即进行检测,检测合格后即在加工现场进行结构试拼装,并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况,一切合格后方可出厂。（3）到达现场后,对挂篮进行再次拼装预压,确保挂篮在施工过程中的安全可靠。5。4.2。5 模板工程模板在钢结构加工厂进行制作。到达现场后进行外侧模和内侧模分别拼装成为整体结构.封头模采用竹胶板材,利用梁体钢筋临时固定，内外模将其夹紧、定位。箱梁块模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理,严防接缝处错台和漏浆挂篮底模下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，

59、以防底板接缝处错台和漏浆。内、外侧模在后一块搭接处事先预埋好“H”型螺母或拉杆孔,在浇注下一阶段混凝土前利用此螺母或孔收紧模板。模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方可浇筑,保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求.5。42.6 钢筋、预应力管道及预埋件施工钢筋、预应力管道施工参见.。6、5。8 #块钢筋、预应力管道施工。 埋置预埋件时应严格保证位置准确，当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时,可适当调整普通钢筋的位置。在混凝土浇注前应仔细检查预埋件和预留孔，确保其数量及位置的正确,预埋件和预留孔一般有以下几种：a挂篮定位、移动预留孔、预埋件;b挂篮锚固预埋粗钢筋;模板定位预留孔;d管线预埋铁件或预留孔；e施工监测用梁段高程控制点预埋钢筋头。f合拢段劲性骨架预埋件。5.4.2.7混凝土施工悬臂浇筑段两侧各9个块段，每个块段两侧对称一次浇筑完成。箱梁分段长度分别为434。0m。混凝土由工地搅拌站集中拌制,搅拌车运送到墩位，泵送入模。1)、混凝土浇注顺序和施工组织浇注砼的方法为：先底板后腹板、上下分层、左右对称、两悬臂端同步浇注,悬臂两端的下料量差控制在43内。混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板,底板混凝土由串筒导流入模,立模时按规划在顶板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混