桥梁施工技术方案

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1、中交二航局厦蓉高速贵州境榕江格龙之都匀段BT4合同段项目经理部 桥梁施工技术方案厦蓉高速公路榕江格龙至都匀段BT4合同段桥梁施工技术方案第一章 编制依据一、厦蓉高速公路榕江格龙至都匀段BT4合同段实施性施工组织设计；二、厦蓉高速公路榕江格龙至都匀段BT4合同段两阶段施工图设计图（送审稿)；三、颁布的现行公路桥梁施工技术规范、公路工程质量检验评定标准、爆破安全规程、混凝土强度检验评定标准及其他相关文件;四、厦蓉高速公路榕江格龙至都匀段总监理工程师办公室相关文件。第二章 工程概况厦蓉高速公路贵州境榕江格龙至都匀段是国家高速公路“7918网中的16横，厦门至成都高速公路的组成部分。本标段承建的巫进沟

2、号，号大桥位于贵州省榕江县三江乡有埃村内，为本标段控制工期性工程。巫进沟1号大桥,结构形式左幅240+64+120+64+540米组合T梁、T型刚构桥，右幅440+64+120+64+540米组合T梁、T型刚构桥,最大墩高92米。桥梁桩基37米长，箱梁悬臂节段14对。巫进沟2号大桥,结构形式240+64+120+64+340米组合T梁、T型刚构桥，最大墩高97米。桥梁桩基34米长，箱梁悬臂节段14对。第三章 地质、水文情况一、地质岩性根据地调及钻探揭露资料，本合同段桥址区地层在勘察范围内主要为第四系松散土类，震旦系及前震旦系上板溪群变质岩类，岩性分述如下：1、 第四系(Q）1）巫进沟1号桥:第

3、四系残坡积（Q4el+dl)碎石：黄色、灰褐色等杂色,主要由红褐色泥质板岩、灰黄色砂质板岩碎石组成.间隙充填粉质粘土,碎石呈亚棱角状,粒径为15mm220mm，含量为6675%，松散稍密，稍湿。厚度为1.008。20m。卵石(Q4al+dl）： 褐色， 卵石成分主要由板岩组成，间隙充填细砂，呈亚圆状，粒径3070mm，含量5570，松散，湿.根据地表调,并结合坑深等勘测方法，推测其厚度为2。003.00m.2）巫进沟2号桥:新近填筑土（Q4me ）：土黄色等杂色，主要由砂质板岩等硬质物组成，粒径约50320mm，含量约95%，松散，稍湿，主要为修建便道弃石回填，回填时间短。厚度为0.501.9

4、0m。全新统残坡积（Q4el+dl）碎石粉质粘土：土黄色，主要由粘粒和粉粒组成，无光泽，无摇振反应,干强度中等，韧性差,呈可塑性，含少量砂质板岩碎石，碎石粒径约1570mm，含量为30，厚度为1。502.80m。全新统残坡积（Q4el+dl）碎石：土黄色、灰褐色等杂色，主要由红褐色泥质板岩、灰黄色砂质板岩碎石组成.间隙充填粉质粘土,碎石呈亚棱角状,粒径为10mm220mm，含量为6577，松散稍密，稍湿。厚度为1.506。80m.卵石（Q4al+dl）: 褐色, 卵石成分主要由板岩组成，间隙充填细砂,呈亚圆状，粒径3070mm,含量5070，松散，湿.根据地表调，并结合坑深等勘测方法，推测其厚

5、度为0。300。50m。2、 前震旦系上板溪群（P)1）巫进沟1号桥:主要为上板溪群清水江组（Ptbnbq):岩性为红褐色泥质板岩和黄色、灰绿色砂质板岩,分布在 桥 位区,沟谷局部有零星出露，地表植被较发育.按风化程度不同可分为强风化、中等风化等第二个 风化带。由于工点靠近脚车向斜核部，褶皱发育，岩层倾角变化较大，格龙侧产状为3003302334 ，都匀侧 产状为300322516 。2)巫进沟2号桥：主要为上板溪群清水江组（Ptbnbq）：岩性为红褐色泥质板岩和黄色、灰绿色砂质板岩,分布在桥位区,沟谷局部有零星出露，地表植被较发育。按风化程度不同可分为强风化、中等风化等第二个风化带.由于工点

6、靠近脚车向斜核部,褶皱发育，岩层倾角变化较大，格龙侧 产状为300322516 ，都匀侧 产状为3303462539 。二、地质构造与地震1、地质构造1）巫进沟1号桥：桥址区地质构造单元属脚车向斜南东翼,构造线总体上呈北东南西向展布，未发现断裂，整体稳定，整个桥位区现状稳定,总体地质构造较为简单。经地表调绘及钻探揭露，桥位区岩石完整,格龙侧主要发育裂隙有：裂隙组：21570 ，裂隙间距为0。200。50m，延伸4。007。50m，裂面平整,微张，张开度约为2mm，粘性土充填。裂隙组：30018 ,裂隙间距为0.150.35m,延伸5.009.00m，裂面平整，微张，张开度约为12mm，粘性土充

7、填。裂隙组：13570 ，裂隙间距为0。200。35m，延伸3。006.00m,裂面平整，微张，张开度约为1mm，粘性土充填。都匀侧主要发育裂隙有：裂隙组：2280 ，裂隙间距为0.100.25m,延伸2.008。50,裂面平整,微张,张开度约为12.5mm，粘性土充填。裂隙组:15570 ，裂隙间距为0.100。20m,延伸3.0010。00，裂面平整，微张，张开度约为1mm，粘性土充填。2）巫进沟2号桥：桥址区地质构单元属雷公山复式背斜的脚车向斜，核部位于ZK125+325，两翼及核部均由清水江组（Ptbnbq）组成。轴线走向22 ，褶皱长16.0km,宽2。5 km,岩层倾角北西翼倾角2

8、440 ,南东翼倾角930 。桥位设计线近于直交穿过向斜，构造线总体上呈北西南东向展布，未发现断裂，整体稳定，总体地质构造较为简单。经地表调绘及钻探揭露，桥位区岩石完整,格龙侧主要发育裂隙有：裂隙组：22080 ，裂隙间距为0.100。25m，延伸2。008.50m，裂面平整，微张，张开度约为1mm，粘性土充填。裂隙组：15570 ，裂隙间距为0.100.20m，延伸3。0010。00m，裂面平整，微张，张开度约为1mm，粘性土充填。都匀侧主要发育裂隙有：裂隙组：31065 ，裂隙间距为0。301。10m，延伸610m，裂面平整，闭合微张，裂隙大部可见泥质充填，裂隙有黑色物质侵染。裂隙组：10

9、80 ，裂隙间距为0。100.50m，延伸58m，裂面平整，闭合微张,裂隙大部可见泥质充填,裂隙有黑色物质侵染。裂隙组：18045 ，裂隙间距为0。250.70m，延伸47m，裂面平整，闭合微张,裂隙大部可见泥质充填,裂隙有黑色物质侵染.2、地震根据国家地震局2001年8月1日颁布的中国地震动参数区划分(GB183062001）和建筑抗震设计规范（GB500112001）等资料,桥址区地震烈度相当于VI度.地震动峰值加速度为小于0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s,属设计地震第一 组。三、水文条件1、地表水桥址区地表水系主要为巫进沟，常年水深为0.300.50m，流量为0.80m/s,

10、洪水期,水深为1.502。00m，流量为7。00m/s。其水位高程及流量主要受降雨量的 控制和影响，由河沟两侧山坡地表水、地下水汇集补给，具有暴涨暴落的 特点，暴雨时大量坡流汇入溪沟，流量猛增，雨听流量锐减。据调查访问，河沟在桥位区段内最高洪水位为551.23m，常年洪水位548。47m,勘察期间水位546.81m.经钻孔内采取水样作水质简分析，实验表明：水质良好,为微矿化水型，直接临水或强透水土层，对混凝土物有分解类弱腐蚀性，采取二级防护。2、 地下水桥址区地下水类型以坡积层中的孔隙潜水和基岩裂隙水为主.前者以大气降水为补给源，向低洼处径流方式排泄；后者以山坡和沟谷地带为补给径流区,向低洼处

11、排泄，有少量的 基岩裂隙水向深部运移，富水性差，水量较为贫乏。第四章 施工队伍设置和资源配置根据本桥的工程特点和重难点、工程分布以及当地气候特点、工期要求等,按照突出重点、兼顾一般、点线结合、均衡生产、确保工期的原则,确定本施工方案.下部构造和上部预制平行流水作业，T梁采用架桥机的方法进行架设、逐段推进，并按此逐步投入所需的人员和设备。本合同段设桥梁一队和桥梁二队来满足施工要求,且按工程进展情况，可随时增调技术人员和施工工人，以确保按期优质安全的完成任务，主要施工管理人员配备见表1；根据工种，作业工班人员配备见表2；主要技术工人配备见表3；根据巫进沟特大桥的工程特点及主要施工方案，为满足施工需

12、要,我们优化资源配置，保证设备的完整配套，发挥机械设备的潜能。投入本桥的主要设备见表4.表1 主要管理人员表序号职 务姓 名备 注1经 理邓逊2副经理孙术学3总 工胡志勇4桥梁工程师赵华 王成伟5质检工程师莘水英6安全工程师申国华7环保监察员李俊燕8测量工程师郭朝晖9试验工程师张 茹10安全员刘天良11质检员舒 会12调 度李军营13桥梁一队队长陈兵14桥梁二队队长 戚向前15拌合站长刘新水表2 作业工班人员配备表序号工班名称人数备 注1挖孔一工班802挖孔二工班803钢筋加工工班504砼浇筑工班265电工班86模板一工班257模板二工班288预应力张拉工班209砼拌合工班 2810机械工班1

13、611爆破工班6表3 主要技术工人配备数量表序号工种名称数量（人数)备 注1工程机械司机152钢筋工153砼工264木工165模板工536电焊工207气焊工108起重工89修理工610架子工3011电工312测量工313试验工314爆破工615瓦工4表4 主要设备配备数量表序号机械设备名称规格型号单位数量1塔 吊TC5023台82升降电梯SCD150/150套83挂篮拼装套84装载机ZL-50台55交流电焊机30kw台246手拉葫芦5t个487发电机组250KW台28载重汽车5t辆69搅拌机JS500台410砼拖泵HBT60台211配料机PL1200套212千斤顶YCL22型台413千斤顶YC

14、W100型台414千斤顶YCW500型台815挖掘机CAT320台516挖掘机小松PC200-6台417卷扬机5t台1218吊车25t辆119空压机3。0m3台1020电动空压机4L20/8台621电动空压机4L-10/8台622自动计量拌合站HZS60台223风镐G10把3024注浆机YZG30台625架桥机HDJXm/200t台226钢筋切断机CQ40台427钢筋弯曲机GW6-40台428砂轮切割机2.2KW台429钢筋调直机GT414台4第五章 施工准备与临时工程1、 施工准备1.1 管理准备工作(1）认真学习和掌握合同条款及国家的各种法律、法规，响应招标文件的要求，中标后积极办理各种手

15、续，并建立健全项目经理部内部各种规章制度。（2）组织高效精干、管理系统化、规范化的项目经理部，选配强有力的指挥部领导班子、技术业务人员和施工力量，强化施工队伍的技术培训.1.2 技术准备工作（1）在收到设计图纸和技术文件后尽快组织工程技术人员熟悉、研究所有技术文件和图纸，全面领会设计意图;检查图纸与其各组成部分之间有无矛盾和错误；在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致;并与现场情况进行核对。同时作出详细记录,记录应包括对设计图纸的疑问和有关建议.(2）在全面熟悉设计文件、设计交底和技术规范的基础上，进行现场踏勘和施工调查，对各种料场及施工便道进行调查，以便更好为施工生产服务.(3）迅速建立

16、工地试验室，配备满足施工需要的试验检测仪器和设备，配足配齐试验人员，在报经贵州省交通厅质量监督站标定合格后，立即展开工作，在监理工程师的监督下及时完成各类原材料试验及砂浆、砼配合比设计试验工作，并按监理工程师要求，建立施工技术档案，专人负责。（4）测量班对该桥有关坐标及高程进行复测，在上报监理工程师审批后，根据设计文件及规范要求的精度进行施工放样,并埋好保护桩.施工中严格复测、复核制度，确保构造物位置准确.1.3 施工材料准备工作由项目经理部统一组织各种材料的采购和供应工作。施工时充分利用当地的运输力量以进行材料的运输;钢材、水泥业主供应，经试验合格后报监理工程师审批后方可使用。1。4 临时工

17、程准备工作根据工程需要，本着因地制宜、精打细算的原则设置临时各种设施，做好现场“三通一平”工作，重点抓好预制梁场地、砼拌和站、供电、供水设施，以及模板、护筒、龙门吊等加工及准备工作。1.5 施工机械准备工作根据施工进度合理配制各种机具的进场计划,使用前进行调试,确保机械性能良好.1.6 资金准备项目部已在当地银行建立帐户，各方面筹集充足的资金以满足施工需用，办理各项保险业务。施工中做到廉政建设，坚决不挪用工程资金他用。1.7 编制作业指导书、申请开工报告在有关人员进场到位并经技术交底、设备到位且调试完毕、材料试验合格、测量复核等各项准备工作完成的情况下,编制开工报告，申请正式开工。2、临时工程

18、21、施工便道项目地处贵州黔南州榕江县，是少数民族聚居地，沿线地区公路交通较为困难，道路为县乡便道，为工程需要建设单位进行了扩改，但弯大坡陡，经雨水冲刷经常发生边坡垮塌；过村道路较窄,大型设备、材料运输困难。22、施工及生活用水沿线水系发育，地表水资源丰富，施工用水可就近利用地表水；生活用水使用经过检疫合格的山泉。23、施工用电施工用电:施工用电采取就近搭接专用高压输电线路，设置变电所提供施工用电,并配备低噪音柴油发电机组辅助供电。24、施工通讯施工管理人员均配备移动电话和对讲机，保证施工通讯。25、拌合站全线设置4个拌合站，在巫帮1#隧道、巫帮2隧道、巫帮3#隧道洞口分别设置1#拌合站、2拌

19、合站、3#拌合站,供3个隧道砼施工，在巫进沟号、号大桥设置一个主拌合站,供巫进沟号、号大桥砼施工.拌和场地内材料堆放区、拌和区及场内道路采用20cm厚水泥砼硬化，材料堆放区内不同规格砂石材料采用围砌严格分档，实行分仓隔离堆放，同时设置细集料覆盖设施。2。6 预制场地根据现场考察情况,巫进沟号、号大桥设2个预制场,分别设在巫帮1#隧道与巫进沟号大桥之间和巫进沟号大桥与巫帮2#隧道之间的路基上第六章 总体施工安排和主要工程施工顺序1、工期安排巫进沟1号大桥预计施工开工时间2008年11月初，结束时间2010年6月中旬，合计19。5个月。巫进沟2号大桥预计施工开工时间2008年11月初,结束时间20

20、10年6月中旬，合计19。5个月.主要施工顺序详见施工横道图第七章 施工工艺、方法主桥挖孔桩施工一、施工方法1、 测量放样根据控制点采用全站仪极坐标法放样，直接测放每个桩位中心点。2、 布孔施工3、 土层开挖开挖前,在孔口上方采用48钢管搭设雨棚支架，支架上覆盖彩条布避雨，保证全天候作业,且下雨时孔口无雨水下流冲洗孔壁，并在空口周围开挖排水沟,防止积水和雨水流进孔内。开挖前,对于表层卵石土直接开挖,局部采用风镐配合;对强风化板岩，采用风镐人工开凿。出渣采用卷扬机吊运。 对中风化岩层，风镐开凿较困难时，采用孔内爆破的施工方法。爆破施工采用毫秒微差控制爆破，利用高精度毫秒雷管对待爆桩位实施一次点火

21、、多次引爆（前后时间差50100ms、误差5ms），在同一网路中按一定顺序起爆.爆破时，布眼方式采用“环形梅花布孔法”,由中心至周边布置成掏槽眼、辅助眼、周边眼,按先掏槽、后辅助、再周边的顺序起爆，从而实现微差控制爆破。炮孔布置见图7-31.爆破过程中，为保证孔壁稳定不塌及施工人员的安全，每爆深0.71.0m即沿桩周做成厚度上20cm、下10cm的倒圆筒形砼护壁（上、下段护壁需相互连接）。为保证桩底基岩的完整性，终孔前留50cm深,人工凿进，并清净孔底石渣.挖孔桩示意见图732。4、 锁口井圈施工 锁口井圈是挖孔桩施工的第一节段，井圈顶高出地面线0。3m，保证雨水和杂物不滚落孔中，圈顶通过测量

22、准确测设四个控制点以铁钉做标记，通过这四个控制点校核孔中心位置和垂直度。5、 护壁砼施工 护壁砼是保证孔壁不易坍落和减少渗水及保证挖孔安全施工最有效的措施之一，采用钢筋混凝土护壁。示意图见 图 7-3-3 钢筋布置及安装 沿孔壁圆周等间距布置12根12圆钢作主筋，沿孔壁上下每50cm等间距布置一根8圆钢作箍筋。 模板设计和支立 为保证护壁砼能顺利浇筑，模板加工成六个上小下大的圆台形,圆台形模板上口圆直径为D，下口圆直径为D+20cm,高度为1。0m。模板用=2cm的松木板加工而成，四周用5cm厚的环向木楞加固，为方便拆模,六个圆台模一块较其它几块小，接缝处用=2cm的松木板嵌缝同时用木栓钉紧连

23、接，内部用510cm木楞支撑.护壁模板见图7-3-3。模板支立通过卷扬机将模板放到孔中进行支立；模板的校核，通过锁口圈上预先设置的四个测量控制点用锤球来完成。护壁砼的浇筑护壁砼厚一般为15cm，砼设计强度为C30砼，坍落度控制在812 cm之间，考虑到每次浇筑砼方量较小,在浇筑砼时，将护壁模板顶部用3mm厚铁板铺平,再用串筒将混凝土下滑至铁板上,人工铲入模板内，并用振捣棒密实。6、 排水及防护措施挖孔桩挖进过程中排水采用开挖集水坑用潜水泵抽水的措施。根据地质资料本区地下水量较为缺乏，但潜水泵备用.7、验孔当挖孔挖到孔底标高后,应进行验孔，以便确定孔底岩层的承载力是否满足，以及孔径大小、孔的偏斜

24、率和孔底标高是否符合要求.验孔合格后，可以进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑。8、 钢筋笼制作、运输及安装 制作场地及工艺设备 钢筋笼在钢筋加工厂制作，然后运送至现场,利用定型支架成型,定型支架可采用=10mm钢板制作。 钢筋笼分节制作 由于桩长平均为30多米，采用分节制作，每节钢筋笼的长度根据供料钢筋的长度现场确定。 钢筋笼安放 利用30t履带吊吊分节吊装,下节钢筋笼下沉到孔口时，临时用支架卡住，再吊起上节钢筋笼就位与下节拼接；拼接时应注意钢筋笼轴线保持一致，并保证冷挤压接头质量；拼接完成后吊车吊起第二节钢筋笼并取出支架继续下放;依此法吊放与拼节第三节钢筋笼直到准确到位.为增加钢筋笼的刚度，应

25、在钢筋笼主筋上每隔22.5m设加强筋一道（吊起下沉时拆除）;在钢筋笼上端，应根据钢筋骨架长度、直径，均匀设置吊环或采用固定吊杆.为防止浇筑砼时钢筋笼上浮，可在钢筋笼上口加焊撑筋，将钢筋笼固定在护壁上.9、 砼施工 砼由搅拌站搅拌,泵送法浇筑。由于本挖孔桩区内无地下水，涌水量几乎没有，所以直接采用泵送法浇筑，考虑到砼下落高度较大，采用串筒下料，每节长0.6m卷成圆台型,上口直径30cm，下口直径25cm,两节之间焊吊耳，用U型卡环连接。初浇砼时，串筒底口离桩底1.0m左右，随着砼面的升高，分节拆卸串筒。 砼分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣密实。二、 挖孔桩成孔质量标准挖孔桩成孔质量标准见表7-3-

26、1.三、 挖孔施工注意事项严格控制药量，以松动为主;有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理；炮眼附近的支撑加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔;孔内放炮后须迅速排烟。高压风管或电动鼓风机吹风。挖孔桩成孔质量标准表 表7-31项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1砼强度（Mpa)在合格标准内按 规 范 检 查2桩位（mm）群 桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔的倾斜度0.5%查灌注桩记录4钢筋骨架底面高程（m）50查灌注桩记录四、 安全注意措施 挖孔工人必须配备安全毛帽、安全绳，必要时搭设掩体.取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，经常检查。

27、井口周围用围圈予以围护，挖孔时，孔口罩盖。井孔设安全可靠的安全梯，以便施工人员上下。五、 质量控制与检测 根据设计要求,挖孔桩施工完毕，按设计和规范要求，做挖孔灌注桩无破损检验。即每根桩均要埋设457毫米声测管,以便用超声波检测法检查桩的砼质量，声测管的规格应与检测单位商定。中交集团第二航务工程局施工准备桩位中心放样锁口井圈施工布孔开挖土层直接开挖岩层小爆破卷扬机吊运出渣护壁砼施工验孔钢筋骨架制作桩身钢筋骨架吊装砼试块制作桩身砼浇筑砼配合比试验验收图734 挖孔桩施工工艺流程图主桥墩承台施工 主墩承台截面尺寸为15.6 m15.6 m，高度4。0m；过渡墩承台截面尺寸为9.7m9.7m,高度3

28、。0m。承台下设5cm厚的找平层,单个主墩承台砼方量为974。33m，单个过渡墩承台方量为282。27m。全桥共8个主墩承台,8个过渡墩承台。承台的施工在基坑边坡防护施工完成之后开始实施。一、施工方法1、承台施工工艺流程承台施工工艺流程见图7-35。2、承台基槽开挖挖孔桩施工完毕后,进行承台基槽开挖,开挖深度比承台设计底标高低30cm,开挖边线比承台设计尺寸周边大50cm，开挖坡度1:1.先采用挖掘机进行施工，成型之后由人工整理基础地坪。3、 桩头处理 桩头凿毛好后，将桩头钢筋清理除锈，调理顺直并弯至设计角度，然后绑扎箍筋。4、 基槽底砼面找平基槽施工完后,直接在基底浇筑5cm厚C30砼找平层

29、。5、承台模板设计及安装承台模板采用组合钢模和U型卡拼装而成，水平横肋采用10槽钢,间距83cm，竖肋采用212。5槽钢，间距110120cm.6、钢筋施工 钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。钢筋绑扎按设计图纸和规范进行,承台钢筋用量较大，钢筋网格、层次较多，为保证设计钢筋能正确放置和砼浇筑质量，采用角钢75757和10010010做成劲性骨架，架立各层钢筋网片,做到上下层网格对齐，层间距正确，并应确保顶层钢筋的保护层厚度.承台钢筋绑扎时，应保证桩内钢筋及受力钢筋位置的准确性。7、承台砼浇筑7-1 砼配合比基本要求承台为大体积砼,选用低水化热水泥，例如。42.5普通硅酸盐水泥；掺入适量的二

30、级粉煤灰和其它外加剂，在满足设计强度要求的前提下,尽量减少单位水泥用量；坍落度1618cm(泵送施工）；初凝时间不小于15小时；粗骨料最大粒径不大于40mm。72 浇筑工艺 承台砼由搅拌站供料，砼泵泵送砼入仓，50插入式振捣器振捣，人工抹面；承台砼按30cm分层进行浇筑.当砼浇筑完成后，应立即进行承台的沉降观测。8、承台砼施工缝处理当承台施工完成后，对墩身区域的砼的表面进行凿毛处理，采用高压水枪冲洗凿毛区域，清除砼残渣。二、施工中注意事项1、大体积砼温控防裂措施 承台砼属大体积砼，为防止因砼内部水化热温升导致内表温差过大而造成温度裂缝,必须采取合理的施工工艺和温控技术,确保不产生有害裂缝。2、

31、温度控制标准根据结构特点、砼的性能、施工期的气温、边界条件、浇筑工艺以及原材料性能等进行温控计算，根据温控结果,制定温控标准。21 确定砼的入仓温度;22 确定砼的最大内、表温差;23 确定砼内部的水化热温升峰值；2-4 确定砼降温时的最大降温速率。3、温度控制措施31 优化砼配合比：采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，降低砼在凝结过程中产生的水化热；掺加粉煤灰和外加剂；在保证砼强度的前提下，尽可能降低水泥用量；32 控制砼的入仓温度；3-3 预埋冷却水管:在砼内预埋冷却水管，利用水的循环降低砼的温升峰值.冷却水管采用热传导性能好,并有一定强度的标准铸铁水管，公称直径32mm，在砼浇筑至水管标高后

32、根据温升情况开始通水,通水流量应根据温控计算结果确定，确保水流降温效果；3-4 加强砼的养护；3-5 加强与气象部门联系，如遇气温突降应做好应变措施。桩头处理吊点转换设施工缝处理中间交工承台模板安装钢筋、冷却水管加工及运输场地清理、施工封底砼测量放线定位型钢、架立筋安设钢筋绑扎及冷却水管布设承台混凝土浇筑浇筑系统布设砼养护图735 承台施工工艺流程图主桥薄壁墩身施工一、概述主墩墩身结构采用空心变截面薄壁桥墩，桥墩墩身顺桥向6米，横桥向墩顶宽7米,然后按1：150的坡度向下放坡的变截面矩形空心薄壁截面。壁厚顺桥向为80厘米，横桥向为85厘米。二、施工方法1、主墩墩身施工工艺流程主墩墩身施工工艺流

33、程见图73-6,主墩墩身施工工艺流程示意图见图7-3-8主墩采用塔式起重机辅助施工，全桥共设8台塔式起重机。主墩左右双幅八个薄壁墩内侧全部满堂搭设脚手架，为墩身施工提供平台，同时作为墩身钢筋上端固定的受力点。2、主墩墩身施工21模板结构设计、加工制作及安装由于主墩墩身高度高,但其断面尺寸单一，无曲线变化，适合大模板施工，为保证质量和工期，采用翻升模板(翻模、翻模拼装简单且砼外观质量可得到保证）进行施工，同时现场为满足墩身材料垂直运输的需要，每个主墩在中间均布置一台塔吊。翻模由大模板、工作平台、提升设备组成.外侧带工作平台的模板翻升由塔吊配合，内侧模板可以用塔吊翻升,也可利用脚手架用手拉葫芦提升

34、。模板设计：外模：墩身外露面要求美观、轮廓分明，外模采用大块钢模。每套模板由上、中、下三节模板组成，每节模板高度为3。0m，大块面板采用=6mm钢板，竖向次肋采用6。3槽钢，间距30cm，横桥向水平肋采用214a槽钢，间距82cm,顺桥向水平肋采用212。6，间距82cm,墩身外侧模水平主肋采用轻型桁架结构，形成桁架式操作平台，以方便模板装拆和主筋接长。工作平台外侧设护栏，操作平台外弦杆采用10槽钢，水平桁架高(水平宽度）70cm,中间腹杆采用75角钢，各层桁架竖向斜撑采用75角钢焊接，桁架层间距为300cm。内模：内模为组合钢模组拼而成，竖向次肋采用8槽钢，间距75cm，水平主肋采用210，

35、间距同外模主肋.模板加工：在加工厂分片加工模板,经过试拼，合格后方可运到现场使用。模板安装：模板安装采用塔吊起重按先外模后内模的顺序进行，每次立模6m高，浇筑完成,待砼强度达到设计和规范的强度后拆除下节模板，翻转到上节模板之上,用螺栓固定。内模整块拼装好后采用塔吊分块吊装.待测量人员对整个模板结构的平面位置、垂直度进行检测并校正后，固定外模。墩身施工时,注意预埋件的埋设，用于加固施工上构的施工支架。22钢筋施工钢筋接头工艺 墩身主钢筋接长(接高)采用冷挤压接头，同一断面接头数量不应超过全断面的50，其他钢筋接头按规范处理. 钢筋加工 主筋按12m定尺长度下料,采用冷挤压套筒连接，宜在钢筋加工车

36、间进行套筒一端挤压，另一端现场挤压,其他钢筋加工成半成品，编号分类堆放。钢筋定位与绑扎 钢筋采用塔式起重机和专用吊具逐捆吊安就位。主筋接长应逐根就位挤压,钢筋绑扎安装时，利用双壁墩内侧搭设的脚手架和临时钢筋定位架进行操作，确保墩身钢筋竖直,位置准确，同时防止钢筋网倒塌.施工时注意预埋件安装精度。2-3主墩墩身砼施工23-1 砼配合比 墩身砼采用泵送。砼配合比要求:坍落度为1618cm，粗骨料最大直径不超过40mm。根据实际情况，砼配合比作适当调整。2-3-2 浇筑工艺墩身砼现场搅拌，考虑到墩身较高，砼垂直输送高度高，砼输送采用泵送砼入仓，拖泵采用中联混凝土输送泵。墩身施工示意图见 图7-3-7

37、中联混凝土输送泵（HBT30.9.45S）泵主要性能指标：混凝土最大泵送水平/垂直距离为800m/160m。泵送压力5MPa（低)，9MPa（高）。电机功率：45kW, 墩身施工示意图7-37233 砼养护及施工缝处理 采用洒水养护或涂刷脱模剂养护。施工缝处理：采用人工凿毛的方法处理，立模前凿毛清理至露石后，用高压水冲洗,浇筑前先铺23cm砂浆后浇筑砼。三、墩身施工安全技术措施 在墩身施工过程中，按照安全第一的原则进行施工安排，减少安全事故的发生。 坚持高空作业带安全帽、安全带，杜绝酒后上高空作业.起重工、电工等特殊工种必须持证上岗。 在操作平台四周及底部挂设安全网，形成封闭作业区域。 机械设

38、备经常检查、维修、保养，保证设备的完好性能。 模板的安装拆除必须专人统一指挥，有序进行。 对临时构件的设计，安全系数必须满足有关规范的要求. 在不良气候条件下,如暴雨、风力达6级以上时，则停止施工。承台施工完毕循环直至墩身顶部墩身钢筋加工、运输内、外操作脚手架搭设墩身钢筋现场绑扎接长墩身模板设计、制作墩身模板安装砼养生模板调校墩身第1次砼浇注墩身第2-n次砼浇注砼养生拆除模板0#块施工图7-3-6主墩墩身施工工艺流程图主桥上构施工一、主桥上部结构特点主桥上构为3跨连续梁，跨径为64+120+64（m），梁体结构为双幅单箱单室变截面箱梁，主墩顶0块高7.2m,顶板宽度为13m，跨中及边跨合拢段高

39、为2。7m，箱梁底板下缘按1。8次抛物线变化。0#块箱梁底板厚为100cm，跨中合拢段及边跨现浇段为28cm,，主梁悬臂长度为3m,翼缘外侧厚18cm，根部为70cm。二、工程数量主桥上构砼方量为C50砼14772m,C30砼644m，钢绞线863728m，钢筋2750272kg,精扎螺纹钢236240kg。三、 施工时机与施工顺序1、 施工时机主墩墩身施工完毕后,搭设托架式现浇支架，完成支架现浇段并张拉完毕后,组装挂篮，进行箱梁对称悬浇。过渡墩墩柱与盖梁施工完毕后，用脚手管搭设满堂落地支架，完成边跨段现浇砼,等待边跨合拢。2、 施工顺序 全桥箱梁主墩处同时采用8套挂篮施工,在主墩处支架现浇段

40、0#块上组装挂篮，然后再两边对称悬浇施工；同时边跨支架现浇段也同步施工,并先期完成，以保证砼充分收缩徐变，按设计要求先进行边跨合拢，再进行中跨合拢。左幅完工后再施工右幅.四、主要施工工艺流程主桥上构箱梁施工工艺流程图见图73-9。五、施工方法一）、0#块施工 主墩0墩支架设计与施工根据墩身高度和支撑条件采用托架形式，托架采用在墩身顶部实体段上设预埋件，焊接型钢桁架组成主体支撑系统，其上依次放置卸落装置10横梁,I20a间距50cm,上面安装6。3作为分配梁。预埋件钢板采用=16mm，埋件锚筋采用20，间距及锚固长度按计算确定,0块支架及模板示意图 见图7-3-10预埋件在浇筑墩身砼埋设，主承重

41、桁架在陆地上拼制至整体后，再整体吊装并焊接在预埋件上。安装流程:预埋件测量定位浇筑完墩身砼清理预埋件陆地拼装主承重桁架整体吊装、焊接主承重桁架吊装，I20a横梁模板安装及翼缘模板支撑系统安装进入下道工序. 模板设计模板设计包括底模、内模、外模、翼缘模、端模等。 -1 底模 底模采用=6 mm钢模，放置6.3上。在支架次横梁I25a与支架之间安装卸荷装置10，以便拆除模板.0#梁段支架设计加工安装0#块模板安装、钢筋绑扎0#段第一次砼浇筑0#段第二次砼浇筑边跨现浇段支架搭设挂篮设计、加工及运输挂篮拼装与试压模板安装与试压挂篮移动、锚固、调整安装调整底、侧模及内顶模钢筋绑扎底、腹板钢筋及顶、翼缘板

42、钢筋绑扎砼浇筑预应力施工波纹管、竖向精扎螺纹钢安装循 环养生、拆堵头模板、凿毛砼 浇 筑穿预应力束预应力筋下料预应力筋张拉、压浆落 模边跨合拢中跨合拢图7-39 主桥上构箱梁施工工艺流程图2 外侧模及翼缘模外侧模及翼缘模采用整体大块定型钢模组拼，面板为5mm厚钢板，纵向水平次肋6。3330mm,侧模竖主肋及翼缘底模横主肋121000mm，用脚手管搭设斜向、竖向支撑于支架横梁I25a上，以固定侧模和翼缘模;脚手管水平或竖向层间距0.751。0m。3 内模和过人洞模内模采用组合钢模，并设主次肋8，间距1.0m，内模支撑为脚手管，水平向支撑固定内侧模，水平间距1.21.4m，层间距为0.81.0m，

43、形成“井”字框架支承系统。拆模从临时开设的人孔运出。4 端模与堵头板端模与堵头板是保证梁段端部和孔道成形要求的关键。端模为钢木结构，骨架用木枋、100mm100mm10mm角钢作竖梁、横梁，与内外模板加固在一起. 面板用2cm厚的木板,外表面钉镀锌铁皮，每端用多根角钢作斜撑与支架连接，以保证端板准确定位。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。5模板安装成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。模板安装顺序为:安装底板 外侧模 翼缘模 内模 端头模板。6模板拆卸浇筑

44、砼后,待强度达到设计强度的75%时可按下列顺序脱模:端模外侧模内模底模及翼缘底模。 钢筋施工 钢筋在加工场地加工成半成品，运送至现场绑扎.底模、侧模、翼缘模施工完毕后,安装底板、腹板钢筋及波纹管，再安装内模，绑扎顶板、翼缘板钢筋及波纹管。钢筋施工应符合设计及规范的要求。 砼施工1 砼配合比设计 砼浇筑采用泵送，根据浇筑砼量和搅拌站的生产能力确定砼缓凝时间，坍落度为1618cm。水泥采用。42。5普通硅酸盐水泥;粗骨料采用级配碎石，最大粒径不大于40mm；细骨料采用中粗砂Mx=2。8；粉煤灰二级)及外加剂应符合T13110210-97有关规定。2 砼浇筑与养护0#块分二次浇筑到顶，第一次先浇筑箱

45、梁腹板高度1/3以上，第二次浇筑到顶。砼浇筑时，由墩顶中间向两边分层对称浇筑,先底板、再腹板;第二次浇筑时先腹板，再顶板及翼缘板，砼落差大于2.0m的底板、腹板砼均采用串筒入模分层浇筑。为防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内均插塑料衬管。砼浇筑完成后，初凝后即进行顶板的麻袋覆盖工作，洒水进行砼的养生，腹板及底板则洒水进行养生。防止砼表面出现裂缝,养护时间不少于1周。-3 预应力施工31在箱梁非预应力钢筋施工的同时，进行预应力筋的管道埋设及定位工作.3-2腹板竖向精轧螺纹钢筋的施工,按照设计图纸，定尺下料，并挂线安放。锚固端钢筋头伸出螺母2cm，并用环氧水泥砂浆固定螺母、锚垫板，保证精轧

46、螺纹钢筋和管道的竖向垂直度，并按1m的间距在水平向焊设定位钢筋箍加以固定。上垫板也按放设的该点混凝土顶高线控制其安设高程,误差不得超过1cm.-3-3腹板纵向预应力钢绞线波纹管道安设，需经测量定点、定位,对纵向顺直的波纹管道，在每一个节段放设两个控制高程点，予以控制其预埋的高程位置。对竖弯束预应力波纹管道，则在后场经过放样，用22的钢筋弯制成形，再将波纹管道与两根弯制成形的22钢筋固定，依次来加工和保证其竖弯束的弧线平滑成形.测量在该节段控制其两个端点位置后，再加以固定腹板纵向预应力管道。-3-4顶板束纵向预应力管道安设。依据已定好的端头模板（端头模板已设置好预应力管道的定位孔），逐一顺次穿好

47、波纹管道,并加焊定位加强钢筋固定成形。-3-5顶板横向扁锚束按设计的位置放设，在箱梁顶板钢筋绑扎完成后，调直并加以固定.-36在砼浇筑前,再次检查波纹管道的位置及管道的埋设质量，确保管道不变形.并在顺直的管道内穿PVC衬管，确保在混凝土灌注时管道不移位、不变形，并调整好锚垫板的位置和垂直度。在混凝土浇筑完毕后，再用清孔器进行清孔，保证管道的通畅；并用空压机通风，检查压浆管、出气孔是否通畅，并及时处理。3-7对腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋的张拉,按设计严格控制拉力和伸长量，且必须在砼强度达到80%后方可张拉；采用穿心式千斤顶进行一端张拉。同时根据我局有关大桥的施工经验，竖向预应力宜采用二次张拉，第

48、一次张拉应力达到100%后,用螺母进行锚固，稳定一段时间后进行第二次张拉，再张拉到设计张拉应力后再锚固。张拉严格按双控进行，及控制好张拉力和确保总伸长量在控制伸长量的6%范围内.对竖向预应力进行二次的目的,是减少预应力的损失,消除锚下垫板的变形，以保证达到设计要求.-3-8箱梁顶、底板束纵向预应力张拉.将钢绞线编号成束,采用牵引绳从一端将成束的钢绞线拉至另一端，两端的锚板眼对称，将编号的钢绞线顺次对穿,并保证锚板、锚垫板的垂直度，采用穿心式千斤顶进行双端张拉，控制好张拉力和伸长量，然后再用夹片进行锚固.纵向预应力也必须在砼达到80设计强度后方可张拉。3-9预应力管道的灌浆预应力钢绞线张拉完毕，

49、并观察预应力钢绞线和锚具已经稳定后，即可进行压浆;压浆应在张拉完毕后24小时内完成。 水泥净浆技术要求按照设计和规范要求进行配置。压浆方法: 压浆前，用高压水泵射水将孔道冲洗干净、湿润,如有积水，用吹风机排除; 试开压浆泵,需运转正常且能达到所需压力，才能正式开始压浆; 压浆应缓慢均匀地进行； 压浆的最大压力为0。50.7MPa，应达到孔道另一端饱满和出浓浆。操作过程中，看到箱梁另一端依次排出空气水稀浆浓浆时，夹紧排气孔,并稍加大压力，再稍停一些时间，从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住; 压浆时每一工作班留取3组7。077。077。07cm立方体试块，标准养护28d，检查其抗压强度，并将其作为水

50、泥净浆质量评定标准； 夏天施工时，如气温高于35，则在夜间进行压浆；冬天压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不得低于5; 压浆要连续进行，如中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用压力水冲洗干净，故障处理完毕再重新压浆； 压浆后立即检查压浆的密实情况,如有不实，应及时处理。 3-10封锚。 按照设计要求，纵向预应力管道采用真空灌浆法。真空灌浆的优点：一是消除了采用常规压浆方法引起的气泡;二是消除了混在稀浆中的空气;三是真空吸浆是一个迅速且连续的过程；四是导管的压力测试（真空或正压力)通常是灌浆的一个前提条件，此测试为导管是否足够密封提供保证;五是真空吸浆技术需要较高水平的施工和管理人员与高水

51、平的现场质量。真空吸浆的有关设备：包括：真空泵（带真空压力表和控制盘）、压力瓶、干净的加筋输浆管、所有进出口与通风口的气密阀、预应力与非预应力孔洞两端的气密锚帽等.确保真空吸浆成功的前提条件：一是在导管内正确达到并维持真空;二是在导管与周围环境或导管与导管之间没有裂缝；三是稀浆中没有空气;四是导管内没有水.真空吸浆的主要施工程序：1）准备：包括所有灌浆进口、通风孔、排水孔、出口配置气密阀的设置与安装.2）关闭除与真空泵连接外的所有通风孔,启动真空泵，从导管中排除空气。3）在副压下，稀浆注入导管，吸浆进程可观察通风管得知。4)在正压力下，打开阀门，在所有锚帽和灌浆通风孔压入一定数量的稀浆，关闭阀

52、门。5)孔道压力加压到0。04Mpa,在加压情况下，于关闭进口阀门之前持续一定时间（取决于规范）。-3-10封锚。 灌注后三天左右对预应力槽口进行割束封锚工作，在槽口焊设网片钢筋，采用砼进行封锚，并用塑胶纸封贴槽口处砼，进行保湿养生工作，确保封锚的质量。二）、挂篮施工1、挂篮设计 挂篮设计参数及设计简介 按照设计要求，挂篮自重（包括全部施工荷载）应控制在1000KN以下，挂篮的承载能力不得小于2000KN。挂篮采取单幅独立结构，全桥共使用8套挂篮。挂篮的技术要求为：在确保挂篮的承载能力和刚度的情况下，应尽可能考虑行走方便迅速、拆装灵活、安全可靠、经济适用.挂篮设计时根据材料、工艺等情况选取合适

53、的安全系数，安全系数K2。5，技术经济指标为0。47。 挂篮系统组成及结构形式挂蓝设计总长为10.25米,高为3。44米，悬臂长为4。85米，锚固于已浇好的箱梁上。挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底模平台系统、模板系统5部分组成.挂篮型式及构造设计示意图见 图7311.挂篮主桁架系统：每片桁架的上、下弦分别由232a,2I45a组成，前、后斜杆及立柱分别由232 a、2I36b、2I36b组成，并由加强板、节点板、平联及前挂梁等组成空间桁架.挂篮行走及锚固系统：每个挂篮行走及锚固系统由=20mm的钢板加工的滑船、1台3t卷扬机、手拉葫芦（4个5t、4个3t、6个1t）、2个32t的

54、螺旋千斤顶、底座、夹具、632后锚主锚杆和连接器等组成。 主桁底梁前端与滑船连成一体形成前支点，将力集中传递给已浇箱梁，底梁后端通过32精轧螺纹钢筋锚固于已浇箱梁上。在挂篮行走时，先将底篮通过手拉葫芦和钢丝绳悬挂于主桁前、后挂梁上,然后解除底模与主桁之间及底模与砼之间的精轧螺纹钢筋之约束，并将翼板底模和外侧模下放于底篮平台，通过手拉葫芦下调底模,使底模与箱梁脱开,最后在挂篮主桁两前支点分别加1台32t螺旋千斤顶将主桁顶起，同时逐步松卸主桁后锚，当主桁底梁与滑梁脱开后将滑梁前移到指定位置并锚固，再施加主桁与滑梁之后锚约束，千斤顶卸荷使主桁下放于滑梁上，上述工作完成后,通过操作2台5t手拉葫芦来完

55、成挂篮行走. 挂篮吊带系统：挂篮吊带系统由前232a的挂梁、 32精扎螺纹钢筋、夹具和连接器等组成。挂篮前吊带12根,均与底模之横梁(2I25a）锁接.挂篮底篮系统：挂篮底篮系统由前、后下横梁（2I25a)、纵向支撑梁(I36b）、底模板(由=6mm钢板、8及14a组成大模板和前、后操作平台等组成.底篮前端悬挂于主桁架前挂梁上，后端锚固于已浇箱梁上.底篮移动采用悬挂的方式，即通过钢丝绳及手拉葫芦将底篮悬挂于主桁前、后挂梁上,使底篮与主桁同时移动。挂篮模板系统：挂篮模板由箱梁底板底模、翼板底模、内顶模、对拉螺杆、箱梁腹板内、外侧模和端头模等组成。2、 挂篮制造与安装 挂篮制造挂篮制作布置在钢结构

56、加工厂加工成半成品，随载重汽车运至现场，塔式起重机吊至已浇好的梁段顶面进行拼装。挂篮制作完毕后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制造。发现问题要及时纠正和整改，检测合格后再运至现场拼装。 挂篮拼装顺序挂篮结构构件拼装的顺序如下：轨道安装、锚固 主桁片安装 主桁前、后横梁片安装 后锚杆锚固 外模板安装 底平台安装 内模板安装 悬吊工作平台安装 挂篮拼装步骤-1主桁结构拼装、在箱梁0、1#梁端顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线盒弹出箱梁中线，轨道中线和轨道端头位置线.以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置.、利用

57、吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力钢筋连接后,对每根锚筋施加250-300kN的锚固力。在轨道顶安装前支点滑船，后支点处临时设置支撑垫块。、利用箱梁顶面工作平台，水平组拼主桁为棱形体，利用塔式起重机吊装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。、安装主桁后支点处的锚杆、（后）千斤顶、分配梁等，将后支点与箱梁竖向预应力筋连接。、在箱梁顶组拼形成后横梁桁片的三个单元（中片及两侧片)。安先中片后两侧片的顺序将后横梁桁片分段起吊安装就位，同样方式组拼前横梁桁片，整体起吊安装就位。、按先下后上的顺序安装前、后横梁桁片的平联杆件以及防雨遮阳棚。、安装吊带、吊

58、杆、分配粱以及液压提升装置等。前、后横梁桁片与吊带的联结处必须按照图纸设置限位钢管。、拆除后锚临时支撑垫块，更换为螺旋千斤顶支撑，每台挂篮共需两台千斤顶.-2平台与模板结构拼装、外侧模拼装：从陆地上分件起吊安装两侧外模滑梁、横肋、上端腹板竖肋以及模板板面等；安装吊杆及滑梁扣件与主桁架联结形成外模架；从陆地上分别起吊安装外模腹板的下段模板、骨架,与上段腹板联结形成整体外模。、底平台的拼装:从陆地上分件起吊安装底平台前、后横梁、分配梁等;安装前后横梁吊杆与主桁连接，其后安装底平台两侧及前、后端的工作平台.在箱梁底板预留孔附近，用砂浆找平，安装卸荷砂筒、分配梁等。、内模板拼装：内模滑梁单根起吊，安装前悬吊杆、后反扣件及吊杆、横向连接形成滑梁整体.滑架上安装滚轮及滚轮架，组拼内模顶模板横肋、分配梁、模板等。利用底平台工作平台，拼装内模腹板模板后，在内模横肋与竖肋之间安装倒链葫芦,将腹板模板悬吊与内模两侧。、悬吊工作平台的拼装：在平台上分别拼装内、外模悬吊平台及前端悬吊工作平台,通过倒链葫芦将平台悬吊就位。、模板拼装注意事项：模板骨架的安装、除腹板部分的竖肋按箱梁块件长度拼装外，顶板和底板的横肋需一次拼装就绪。模板安装后应按竖肋的对拉螺栓孔位置对模板面施钻螺栓孔。3、挂篮压载试验挂篮预压及观测点布置图 7312 挂篮加载试验对所有的挂篮均进行试压，采用