东鑫垣管道安装施工方案6.1

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1、 （5000、5400）管道安装施工方案1。编制说明陕西东鑫垣化工50万吨/年煤焦油轻质化项目是新建一流环保化工项目，陕西煤业化工集团（上海)胜帮化工技术有限公司EPC总承包，本公司（中国核工业二三建设有限公司）承包第四标段管道安装，为满足业主此项目尽快建成投产，按照业主、总包下达2014年09月30日必须竣工的里程碑节点,特此编制本标段的管道安装专项施工方案.2.编制依据2.1施工图2.1。1总图、外线5000（第0版 ) 陕西煤业化工集团（上海)胜帮化工技术有限公司设计.2。1.2储运系统煤焦油原料罐区(5410)、轻质油成品罐区（5420)、轻组分中间 罐区（5430）、重组分中间罐区（

2、5440)、汽车装卸车区(5450）、液化气 罐区（5490）第0版图 陕西煤业化工集团（上海)胜帮化工技术有限公司设计2。2规程规范、标准2。2。1 GB5023520102.2。2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-20112。2。3 GB3323-20052.3【东鑫垣】机电工程安装（标段四）合同(中核二三建）SPDXYSG-017 3.工程概况3.1 工程情况3.1.1。1项目名称：陕西东鑫垣化工50万吨/年煤焦油轻质化项目3.1.1.2施工项目： 第四标段总图、外线（5000)及储运系统(5400)区域内的管道安装 3。1。1.3项目开竣工时间：开工时间201

3、4年06月01日 竣工时间2014年09月30日3。1.2主要技术参数本标段工艺及热力管道均为DN600及以下中、低压碳钢管道，最大试压压力（水压)2.0MPa3。1.3技术难点重点3.1。3。1本标段工程的管道安装施工作业面大，临时电缆敷设较长，二级分配箱、三级开关箱使用较多.电压损失大，焊机按焊接工艺评定规定值设置有一定偏差，对工程进度造成很大影响。3.1。3.2管廊上钢管安装与本司承包专业（电仪）分部分项及其他承包单位有交叉施工现象。3。2现场情况3.2.1当地气象条件3。2.11 气候特征：府谷县庙沟门属于中温带半干旱大陆性季风气候，冬季寒冷干燥，多西北风，气温低，降水量少；夏季炎热多

4、雷阵雨天气，总体上冷暖干湿四季分明,冬夏长,春秋短，雨热同期,气温变化强烈，旱涝霜雹灾害多.3.2.12气象资料：（1)气温历年最高气温 38.9历年最低气温 24.0多年平均气温 9.11（2）气压年平均风速 2。3m/s最大风速 25m/s最大风压 500pa(暂定)年主导风向 西南风（SW）(3）降雨量多年平均降水量 453。4mm最大年降水量 849。6mm最小年降水量 199.6mm（4)蒸发量 年蒸发量 1092.2mm（5)湿度年平均绝对湿度 7.61hPa年平均相对湿度 56%(6）冻土深度最大冻土深度 146.0cm（7）霜日 无霜日 平均173天（8）积雪厚度最大积雪厚度

5、16.0cm3.2.2施工条件3.2.21临时用电二级分配箱电源需从业主西侧（胜帮围挡外）、东侧（胜帮围挡内）共二处一级配电箱接入,三级开关箱电源电缆过道埋地敷设较多。3。2.22其他标段安装、土建所搭设堆场、预制场、临设与本标段部分区域吊车撑腿站位有干涉。3.2。3主要构件供货 钢管防腐处理后第一批发货时间为2014年06月01日，具体以发货通知单时间为准.3。2.4主要工种劳动力和施工机具的到场情况3.2.41主要工种劳动力计划 劳动力计划表单位人序号 工 种按工程施工阶段投入劳动力情况2014年2月3月4月5月6月7月8月9月一管理人员45566666二直接劳动力1管工000020202

6、0152管焊工0000202020153起重工000022214普工000020202015小 计000062626246合 计4550686868523.2。42主要施工机具、计量器具计划主要施工设备、机具、计量器具计划表序号设 备 名 称型号规格数量国别产地用于施工部位备 注1汽车吊25t2国产钢管吊装2直流逆变弧焊机ZX740020国产管道钢管焊接3焊条烘干箱ZYH3-1002国产管道钢管焊接4焊条保温箱20国产管道钢管焊接5扭力扳手6国产阀门安装6电动扳手M20-364阀门安装7活动扳手8-20寸20阀门安装8角向磨光机SIM-FF125A30国产钢管飞溅、坡口打磨9角向内磨机20国产

7、钢管内壁打磨10电子经纬仪FDT2GJ2国产钢管测量11水准仪S24国产钢管测量12钢直尺10国产钢管测量13钢角尺10国产钢管测量14卷尺5m10国产钢管测量15卷尺50m2国产钢管测量16手拉葫芦2T20国产钢管安装17钢丝绳1636国产钢管安装18起重吊带6米（2T)6国产钢管安装19自动卡环3吨12国产钢管安装20吊装夹具3吨12国产钢管安装21砂轮切割机4002国产钢管切割22钢管坡口机3国产钢管安装3。3主要工程量说明工程量统计表序号主项号项目单位数量备注15000、5410、5420、5430、5440、5450、5490、钢管安装米56665。3290度弯头安装件3859345

8、度弯头安装件1364等径三通安装件3935异径三通安装件7496同心大小头安装件387偏心大小头安装件898管箍安装件429加强管接头安装件146910短节安装件7411管帽安装件10812法兰安装件314913盲法兰安装件29014快速接头安装件714。管道安装施工准备4.1技术准备4.1.1根据管道轴侧图统计管件、阀门、紧固件、垫片等材料数量提交总包核准后领料。根据管道特性表、管道轴侧图统计需做防腐的钢管数量提交总包核准，待防腐完成后领料。4。1。2在管道轴侧图上按流程走向编制焊口号。4。1。3根据管道特性表、管道轴侧图统计固定口、活动口需无损检测拍片张数。4.1。4施工前对施工作业者进行

9、技术、质量交底，避免返工。4.1。5施工前提交本工程所施工管材的焊接工艺评定报告焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程(WPS），获准后方能施工。4。1。6土建交安装基础检查验收管道安装前必须对管墩基础的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查，并应进行基础复测和办理交接手续.4。2现场准备4。2.1管道组成件及管道支撑件的检验4。2。1。1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书或合格证以及必要的材料检测检验报告，并应按图纸设计要求核对其规格、型号、材质进行确认和外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷（

10、各管道组件负偏差要求见相关的制造及验收规定)。4.2.1.2钢管的质量证明书上应注明：a）供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。4.2.2管道材料的库房管理4。2。21管材要按材质类别进行堆放,管材就地堆放、管材应垫置方木不应直接放置在地面上，并按材料专业预定的入库材料材质色标标准进行标示。4。2。2。2管件按材质及压力等级进行分类放置到货架上并做好标示。4。2.3阀门的检验4.2.31到货的阀门外观进行检查,阀门包装应完好、阀体无损伤、阀门操作机构应灵活无卡涩现象并有出厂合格证及阀门压力试验

11、记录。4.2。32阀门的材质确认阀门的强度及严密性试验要求应按工业金属管道施工及验收规范GB50235-97；阀门的试验与检验（JB/T9092）规定进行抽检，设计图纸与业主另有要求的除外。4。2.33试验介质需采用洁净水.4.2.34试验压力及时间a）阀门的强度试验压力应为公称压力的1。5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。b）阀门的严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。c)严密性试验不合格的阀门，必要时须解体检验，并重新试验，试验合格方可使用到工程中。d)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态

12、进行标识.4。2。4其它管道组成件的检验4。2。41弯头、异径管、三通、凸台、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合设计标准规定。4.2.42螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象.4。2。43法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。4.2.44垫片的检验 垫片的规格、材质经报验合格后进行如下外观检查。a）柔性石墨复合垫片:垫片厚度3垫片的极限偏差为0。20,同一垫片的厚度差应不大于0.20；垫片表面应平整，无翘曲变形，不允许有明显杂质、裂纹、折皱、划伤等缺陷。边缘切割应平整。金属芯板应与柔性石墨结合良好；垫片应由整张复合板

13、制成.b）缠绕式垫片：垫片表面应光滑,表面不得有影响密封性能的径向贯通划伤、压痕、凹凸不平的缺陷；垫片不得有松散、翘曲等缺陷。c） 金属椭圆环垫的硬度应均匀，在整个圆周测定；金属椭圆环垫应由锻件经适当的热处理和机械加工完成，不允许拼焊；金属椭圆环垫的密封面不允许存在划痕、磕痕、裂纹和疵点等，其表面粗糙度不大于Ra1。6；金属椭圆环垫采用10或8号钢制作的,检验完毕和在使用前涂防锈油4。2.5焊条使用及检验：4.2.51所有焊接材料的选用,经现场总包、监理代表认可。4。2。52有焊条说明书或质量证明书齐全，并与实物一致。4.2。53焊条外包装完整，无破损或受潮现象，标志齐全。4.2。54现场设立

14、焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿)温度计及焊条烘烤设备,并挂有产品合格证和校验合格证。4。2.55焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标4。2.6施工机械的准备本标段汽车吊(25t）进场前检查吊车状况，各处安全报警装置需齐全可靠，吊装索具需完好，证照需齐全.并按规定报验。5.管道安装的程序及方法5。1 管道安装的一般顺序如下：图纸会审 材料检验领料除锈、防腐下料、开坡口材料检验组对、点焊焊口焊接返修检验 支架预制阀门试压现场预安装调整段制安 管线检查 管道试验 冲洗、吹扫竣工验收5.2管道安装方法5。2.1管道预制5。2。115450管道预制设置在管道预

15、制场内，5000管廊管道沿管廊就近（吊车可站位，不影响交通）。5410、5420、5430、5440、5490在罐区内预制。5.2.11依据设计单位提供的施工单线图，确定实际预制深度为25-30不等。5。2。12除敷设在管廊架上的管线或2以下的普通碳钢管道外，均可预制。5.2.13预制管线上有相应的所有仪表一次部件根部管件应同时预制。5。2。14预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线留有自由管段,以利于最终安装时调节。5。2.15预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。5。2.16预制完毕的管段,应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号，及时按特

16、性表探伤比例进行分批无损检测。5.2。17预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。预制管段加工尺寸允许偏差(mm） 项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101。5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50。5100DN3001.01。0DN3002.02。0法兰螺栓孔对称水平度1.61。65.2。2管线切割及坡口加工5。2.1.1公称直径小于1钢管，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。5.2。1.2公称直径大于1、壁厚19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。5。2。1。3管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。5。2.1.4按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端

17、面要与管子轴线垂直,金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽.5。2。1.5管子切口质量应符合下列规定管道切口端面倾斜偏差 3mm5。2.1。6切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。5。2.1.7切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。5.2.1。8管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，按GB50236-98规定处理。5。2。1.9所有开三通或支管台开孔应以下图示为准,支管不插入主管道内，主管道开孔直径与支管内径一致，必须保证焊接要求（接头焊透).开三通

18、或支管台组对、焊接简图5.2。2钢管、管件组对5。2.2。1检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。5.2。2。2管子管件组对时其内壁应做到平齐,内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm。5。2.2.3不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm时，应对管道组件进行加工，应按下图及GB502362001规范6.2.6条执行.1：3最大30b=01375tbt22壁厚相等及不相等的坡口尺寸5.2。2.4与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。5。2.2.5确保法兰面的平整度及垂直度,满足设

19、计规范规定。5.3。管道焊接5。3.1焊前清理：焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。5。3。2焊接方法及焊接材料选用5。3.2.1焊接方式：a、物料管道（DN80）采用氩弧焊打底手工电焊填充盖面；物料、含物料管道(DN80）采用全氩弧焊。b、物料管道(凸台连接处）的角焊缝采用手工电弧焊。c、公称直径50的承插焊管道焊接采用全氩弧焊。对接焊缝采用全氩弧焊.d、其余所有管道焊接均采用手工电弧焊。5。3。2.2焊接材料:同种钢焊接焊条选用 序号管道材质焊条牌号氩焊丝牌号备注120 GB8163J4273。2TG50220 G

20、B9948J4273.2TG50320#抗氧J4273。2H08Mn2Si 5.3.2.3焊接材料烘干及保存的要求焊接材料烘干参数 序号焊条类别烘干温度/烘干时间/Min焊后允许存放时间/h允许重复烘干次数/次备注1J42735060325。3。3焊接工艺5。3.31焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光.如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求,对补焊处进行检验，施焊焊工应是持有效证件且具有相关合格项目的焊工。5.3.32点焊和正式焊接时,起弧应在坡口内,严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干,方能使用.5.3.33封底层的焊

21、接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成.如有特殊情况完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。5。3。34焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。5.3.35天气潮湿、风大时,不应超过下列规定，超出时应采取防护措施,确保焊接质量。5.3.35.1手工电弧焊风速8m/s，氩弧焊风速2m/s；5.3.35.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90.5.3.35。3当焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间，在没

22、有合理保护措施的情况下不应进行焊接工作。5。3.4 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。5.3。5管道焊缝位置符合下列规定5.3.5。1直管段两对接焊缝公称直径大于150mm时最小距离为150mm,小于150mm时不应小于管子外径.5.3。5.2环焊缝距支吊架不小于50mm。5.3。6焊缝检验5。3。6。1外观检验5.3。6。2焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。5.3.6.3焊缝宽度设计无要求时为坡口宽（36)mm.5.3

23、。6。4角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm.5。3.7焊缝无损检验根据图纸设计的施工验收规范工业金属管道工程施工及验收规范GB 502352000规定制定无损检测明细。5.3。72管道焊缝的内部质量,按设计文件规定进行射线照相检验按JB/T 47092005中规定进行。5.3。73对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的

24、管道焊接工作。5.3。74对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。5。3。8管道焊后热处理5.3。81根据管道单线图、设计说明管道等级为2B6、2B7、3B6、3B7需进行焊后热处理。5.3.82涉及此类管线经无损检测合格后方可进行焊后热处理，采用履带式及绳式陶瓷电加热板/绳加热，采用热电偶检测温度.5。3。83热处理流程工件接收（无损检测合格） 固定加热板/绳 固定热电偶 保温包裹 检查各连线 送电 加热 记录 断电 拆除各连线 拆除热电偶、加热板/绳 硬度测试 资料整理5.3.84热处理描述A在进行包扎加热板前，应检查工件表面是否有缺陷。B加热板的安装 以焊缝为中心在

25、焊缝两侧均匀缠绕加热板（焊缝两侧覆盖范围宽度不得小于50MM）。 缠绕加热板时要确保缠紧，加热板要紧贴工件表面，不得有重叠、交叉、悬空或松动.C热电偶的安装 热电偶的头部应靠近焊缝热影响区并紧贴在工件表面，用铁丝进行热电偶的固定。D保温 采用50600mm硅酸铝纤维保温棉保温。 硅酸铝保温棉应采用铁丝进行包扎防止松落。 各保温棉之间不得有搭接间隙,防止热量损失。F补偿导线的安装 电加热板、热电偶和硅酸铝保温棉均已包好后，将热电偶、电加热板的连线分别连接.G送电 接好各连接线并检查无误后，接通电源、打开温控仪，按照工艺参数调节好各数据后，向加热板送电，开始加热。H进行热处理按照热处理规范及设计说

26、明： 加热速率:不得大于220/小时; 降温速率：不得大于220/小时； 金属热处理温度：600 - 650之间 保温时间2。4min/mm,最短保温时间1小时； 温度降低至300，降温温度可不作记录,其他温度区段应有连续的记录。H 在热处理结束后及时填写热处理记录表.I当工件冷却至室温后拆除保温材料和加热板以及热电偶。J资料整理热处理结束后，取下记录纸，并标出各热电偶各自对应的温度曲线，单线图号，焊口号，焊工号并签署记录人姓名。 5。3。85硬度测试A.硬度测试采用HL-80便携式里氏硬度测试仪。B.所有热处理焊口应100进行硬度测试C。硬度测试前应将焊缝，热影响区，母材的测试点表面的氧化层

27、打磨干净，减少测试误差。D.硬度测试前应使用标准试块核对硬度测试仪数据参数是否设定正确.E。硬度测试结果不得大于200HB,如果大于200HB的焊缝,需重新进行热处理,直至硬度测试结果合格。5.4管道安装5.4.1管道安装一般规定5。4。1.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。5.4。1.2管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。5.4.1.3与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备,以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。5.4.1。4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。5.4.1.5阀门安装前

28、，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。5.4。1。6管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN100mm时,不直度不大于2mm，当DN100mm时,不直度不大于3mm。5.4。1.7设计温度高于100或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。5。4.2与传动设备连接的管道5.4.2。1与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。5.4。2。2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。5.4.2。3与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度

29、及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定.5。4。2.4与传动设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。5.4.2。5管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。5.4.2.6管道经系统试压、吹扫合格后,应对设备连接的管口进行复位检查,其指针规范的规定，如有超差,则须重新调整,直至合格.重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。5。4.3阀门和法兰的安装5.4.3。1安装前应核对阀门的规格、型号、材质,并清理干净,保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。5.4.3。2截止阀、止回阀及节流阀等应并按阀门

30、的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确.5.4。3。3阀门安装时,手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内.安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。5.4.3.4阀门传动（伸长)杆与阀门的轴线夹角不应大于 30 ，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。5.4。3。5阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验,使之动作可靠，开关灵活，指示准确。体积较大、重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。5.4.3。6止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上,立式升降

31、止回阀及底阀应安装在立管上,旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。5.4。3.7底阀在安装前应注水试验，合格后方可安装。5。4。3。8大型阀门安装前,应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。5.4。3.9法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装;对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有 0。51mm 的间隙,防止过热变形。5。4。3。10对焊阀门与管道连接的焊缝应采用氩弧打底焊，防止焊接时污染阀门。5。4。3。11安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹处应涂黑铅油。5.4。3.12法兰平面与管子轴线应垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。5。4.3.13安全阀应垂直安装,阀体应定位牢固，管

32、道的重量、胀缩量及振动，,均不得使安全阀产生变形；最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求,调校合格后，及时做铅封，并填写记录。5.4.3。14蒸汽冷凝水管道上的疏水阀待管道冲洗干净后再安装.5。4。4“冂形补偿器安装5。4.4 。1“冂”形补偿器水平安装时,其平行臂的坡度应与管道一致,垂直臂一般呈水平设置；5。4。4 .2非水平安装的“冂”形补偿器应设置临时排气与疏液装置，以防水压试验后存水,对剧毒、易燃、可燃及有腐蚀性介质的管道，在水压试验合格并放水后，拆除并封堵临时装置；5。4。4 。3补偿器与管道之间，应有要求补偿（拉伸或压缩）量一半的间隙(或过盈），当两侧同时预拉时，

33、每侧留出 1/4 补偿量的间隙(或过盈)，当一侧预拉时，应先将补偿器的一侧与管道焊好，另一侧留1/2 补偿量的间隙（或过盈）；5。4。4 .4拉伸可使用链式起重机、螺旋千斤顶、松紧螺栓等机具,管口对好后应立即进行焊接；5.4.4 。5拉伸量的允许偏差为10mm，热管道应取正偏差,冷管道应取负偏差.5.4。5支、吊架的安装5。4.5.1管道支、吊架应按设计要求安装,并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm。5。4。5。2支、吊架应在管道安装前施工完毕,并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触,不得有空隙,也不得使管子产

34、生外力或位移。5.4。5.3无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装5。4。5.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。5。4。5.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。5。4。5.6支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。5。4。5。7管道支、 吊架在槽钢或工字钢的翼板

35、斜面上紧固时,其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载.5.4。5.8管道安装不宜使用临时支、吊架,如必须设置时,应有明显的标记,其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。5。4。5.9管道安装完毕后,应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置.5。4。5。10有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整,确保其符合设计和规范要求。5。4。5。11绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入,但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。5.4.6管廊管道安装5.4。6.1管

36、廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。5。4.6。2管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上.5。4.6.3有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管,保证管道底部标高不变。5。4。6。4成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求.6.管道系统试验6.1一般规定6.1。1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。6。1.2管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查合格，试压方案已经批准，试压的现场准备工作完成。试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道

37、附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。6。1.3扩建的管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对热水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过 100 .6。1.4验过程中如遇泄漏，不得带压修理.缺陷消除后应重新试验.6。1.5统试压合格后,试验介质一般宜在室外的适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。6.1。6验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写试验记录。7。系统的吹洗7.1 一般规定7。1.1压强度试验合格后气压严密性试验前，应进行吹除与清洗（简称吹洗，下同)。7.1。2管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行.7。1。3管道系统

38、吹洗前，应按下列要求做好准备工作:（1）应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，,待吹洗后复位。不需拆除阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态;（2)不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离；（3）应考虑管道支、吊架的牢固程度，,必要时应予以加固。7.1.4吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道表面脏污程度及污染物性质等确定,可相应采取水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介质进行吹洗。7。1。5吹洗时,应用锤（木锤或铜锤）不断敲打管子，对焊缝、死角吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的赃物进入管

39、道。7。1。6无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道,应采用其它方法补充进行清理。7。1.7道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并按规定填写记录吹洗。7。1。8道系统吹洗合格后最终封闭前,应进行系统检查，并按规定填写管道系统封闭记录.7.2 水冲洗7.2.1 7.1.1工作介质为液体的管道,一般进行水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时，可用空气进行吹除,但应采取相应的安全和技术措施。7.2.2 7.1。1水冲洗应使用洁净水。7.2.3 7。1。1水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的 75。7.2.

40、4 7。1.1冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于 1。5m/s 的流速连续进行.7.2.5 7。1。1当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格.生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。7.2.6 7.1.1冲洗后应将管道及阀门的内积水全部排尽，必要时可用压缩空气吹干。7.3 空气吹除7.3.1 工作介质为气体的管道,一般用空气吹除。当设计有特殊要求时，应按设计规定执行.7.3.2 不得用含油气体吹除忌油管道。7.3.3 利用压缩空气吹除时,每一吹除口的吹除时间，一般不少于 1015min，清洁要求高的管道不应少于 30min。7.3.4 按规

41、定时间吹除后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如 5min 内白布或靶板上无铁绣、尘土、水分及其它杂物为合格。7.4 蒸汽吹除7.4.1 蒸汽管道用蒸汽吹除.7.4.2 绝热管道一般在绝热前进行吹除，必要时应采取局部的人身防烫措施。7.4.3 蒸汽吹除前,应按下列要求装设排汽管：（1）汽管直径不宜小于被吹除管道直径，其长度应尽量短捷;（2）汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放；（3)具有牢固支撑，以承受其排空时的反作用力。7.4.4 蒸汽吹除时，应缓慢升温暖管，并及时疏水,恒温 1h 后，进行吹除。然后自然降温至环境温度,再升温、暖管、恒温，进行第二次吹除.如此反

42、复一般不少于三次.7.4.5 经蒸汽吹除的管道应用下列方法进行检查,并符合要求（1）中、高压蒸气管道应连续两次更换装入排汽管内的铝靶板（靶板宽为排气管内径 1015%，长度等于管内径,表面应光滑）检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕均不多于十点，且每点不大于 1mm,即为合格.放置靶板检查的持续时间应不少于 30min，在此时间内应连续吹除。如使用铜靶板时,每 1 平方厘米表面上的冲击痕迹不应多于 4 点，且每点不应大于1mm ；（2）低压蒸汽或其它管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查板上应无锈迹及污物；8 可追朔性记录8.1 每道焊缝应做焊接记录，每个焊工应建立本工程施焊档案。8.2 本工程

43、所有透视焊工，应有完整的统计,记录其一次合格率，返工数量，扩透数量。8.3 本工程所有透视焊口的X光报告单应与片子与单线图及现场管线焊口相吻合。9。 质量控制及保证措施 9。1质量保证体系项目经理：马光执行经理：潘峥施工经理：潘峥项目总工程师：张庆田质量检验责任工程师刘斌工艺质量责任工程师臧德时XXX施工队长张洪峰施工作业组计量责任工程师:刘斌焊接质量责任工程师臧德时材料检验责任工程师:臧德时无损检测质量责任工程师:臧德时9.2质量保证措施 9。2.1质量体系运行管理制度质量经理代表项目经理按质量体系运行计划组织质量体系运行管理工作，做好各项具体管理工作,每季度组织一次项目质量体系内部审核；每

44、月组织召开项目质量例会;每周组织专业质量检查（周检);根据工程进展情况适时组织阶段性质量大检查.9。2。2质量例会项目部每月召开一次质量例会，会议由质量控制经理主持,并负责组织落实各项具体工作。会议主要是讨论本月质量计划执行情况，解决质量管理、工程质量、工作程序上出现的问题，协调各职能部门之间的工作关系,落实管理责任，并针对质量问题进行分析，制定纠正及预防措施，并严格贯彻实施。 9.2。3周检施工项目部每周组织专业质量检查（周检），检查内容包括:质量计划执行情况、工程质量、施工记录、检测（计量）器具、质量评定、质量通病治理情况等，检查结果以工程质量检查记录形式做好记录,对存在的问题下发质量整改

45、通知单随期整改，并在项目生产调度会上或质量例会上进评,落实整改责任，实施考核与质量奖惩.9.2。4专业性质量大检查 在工程施工各阶段，由项目质量控制经理组织质量、安全、技术、计调等职能组进行专业质量大检查，检查分管理组和专业组，管理组负责检查管理程序、职责落实、文件资料,专业组负责检查专业工程质量（施工难点、关键环节、隐蔽工程质量)、施工记录（交、竣工文件、检试验状态记录、无损检测报告）自检及质量通病治理、共检点确认情况等。9.3质量体系运行管理内容 9。3。1准备阶段的质量控制建立、健全项目质量保证体系，完善质量保证措施，落实质量控制组织，制定质量体系运行计划、质量控制规划(包括质量通病防治

46、计划）和质量工作计划。编制施工组织设计、施工技术方案.组织专业技术人员熟悉设计文件、图纸，准确领会设计意图并参加图纸会审、设计交底.确定专业工程质量控制点（A、B、C），报总包确认。施工机具、工艺设备、检测设备准备，确保检试验设备检定合格并有合格标识。对焊材库使用条件进行确认.对开工条件确认。 9.3.2施工阶段质量管理 严格材料、构件验收管理和发放，控制进入现场设备、物资质量,做好现场物资的防护。组织施工技术交底，明确施工程序、方法、质量标准和自检、报检要求.按质量控制程序实施工序质量检查确认、报检、共检。每月定期召开质量例会按质量体系运行计划组织项目质量体系内部审核,掌握质量管理工作和工程

47、质量动态，落实质量计划，制定、落实纠正预防措施。加强质量通病预检预防控制，严格不合格品控制,按“三不放过”原则做好质量事故处理工作.对特殊工序或过程进行连续监控。做到施工记录、质量评定与工程进度同步。组织专业或阶段质量大检查,积极配合总包、质量技术监督部门和地方政府劳动部门组织的质量大检查,对存在的问题彻底整改。9。3。3收尾、交工验收阶段质量管理组织工程交工前的“三查四定”工作，彻底整改质量问题和隐患。建立试运领导组织机构,落实责任,按时完成工程质量等级最终核定和交工资料确认工作,办理交工资料交接手续，签订“交工验收证书。精心组织，做好保运工作,并按“工程保修书”做好回访、保修等项工作。9.

48、3.4质量控制措施 为保证质量目标的实现，工程项目将按照本公司ISO9002质量手册的规定，建立完善的质量体系,全面贯彻执行有关管理标准和工作标准,实行施工全过程的质量控制.协同总包搞好现场物质交接、验收工作。严格技术档案管理制度,凡与总包的会议纪要、谈判纪要、设计变更、工程联络单须交付资料员作为受控文件签发,并作为施工交工的依据。建立健全设备、材料的仓库、保管和领用制度，所有入库管材、紧固件、焊条、焊丝、型材均应有合格证、材质说明书，并按材质、规格分类堆放、保管,登记上卡。焊条、焊丝的管理、收发按焊条的保管、烘干和领用制度执行。在施工过程中要认真执行“三检一证”制度,严格“共检点制度,工序完

49、工特别是隐蔽工程必须按程序进行质量检查和验收，凡不符合质量标准的工序不转序、不验收.对质量通病和质量不稳定的工序应严格要求,并采取预防性措施.如加强焊工的持证上岗和焊条二级库的管理。实物质量否决权,凡质量不合格，质检人员拒绝签字,对质量隐患不及时整改或弄虚作假人员采取经济处罚9.4施工质量控制流程图:业主东鑫监理质检工程师发出共检或会检通知专业工程师填写交工表格工长自检合格填写自检记录申请专检A、B级A级现场检查C级合格不合格签字确认A级：甲、乙、丙B级：乙、丙A级：丙进入下道工序存档EPC总包商9。5质量控制点检验计划序号检查项目表格编号等级备注1材料规格和材质检查1AR2焊接工艺和焊工资格

50、认定2AR3阀门、管件常规检查3AR4焊接材料使用前检查4AR5坡口检查5BR6预制前管内清洁度检查6BR7管道预制焊缝外观检查7AR8无损探伤检查8AR9安装前管内清洁度检查9BR10管道支撑和吊架安装检查10AR11静电接地测试11AR12隐蔽工程检查12AR13试压前管道安装检查13AR14水压试验14AR15严密性试验（若需要）15AR16泄漏性试验（若需要)16AR17吹扫17BR9.7质量通病预防序号质 量 通 病 预 防 措 施 1管墩基础中心线偏对基准座标要反复检查，发现误差立即纠正。2焊缝成形不好选择电流不易过大，不使焊条熔化太快，从而控制焊缝成形3焊缝有气孔禁止使用冷、受潮

51、、沾有锈、漆、油等杂物的焊条，检查合格的焊条必须进行烘干处理.做好防风措施。10.施工安全要求及措施10。1安全危险因素辨识及控制对策表序号危险点描述控制对策1管廊不敷设生命线，人员高处坠落按规范敷设生命线22米及以上高空作业不系五点式安全带，人员高处坠落高空作业系五点式安全带,并要高挂低用3打磨作业不戴打磨面罩，人员面部受伤佩戴打磨面罩4高空焊接、气割作业无防火措施，火星飞溅损伤下方作业人员或设备放置接火盆，防火布5电焊机无接地线及重复接地，三级开关箱无漏保开关,人员触电严格执行三级配电二级保护用电制度，焊机金属外壳必须接地，并重复接地6角磨机开关失灵无法断开，人员受伤检修角磨机或更换合格角

52、磨机7吊物重量超出使用吊车起吊能力,吊车倾翻使用已选定的吊车,不得临时更换8吊索、吊具破断，吊物坠落使用已选定的吊索、吊具，不得临时更换9违章指挥、指挥信号不清，导致误操作起重专人指挥,穿明显彩条服,手势信号。严格按照吊装方案进行指挥10吊物失稳，碰撞附近障碍物作业前拆除或避让,溜绳控制吊物平稳11吊物坠落,砸伤吊车作业半径内人员.吊车作业半径内严禁站人，警示带隔离,监护人12吊车起升、变幅、回转时，吊物抗杆，起重臂折臂，吊车倾翻，吊物坠落。有资质的吊装工程师画图，验算。车操作人员,完全服从指挥。专人指挥,按照吊装计划进行指挥。随时观察吊物与起重臂的位置、距离。13使用不合格的倒链，导致吊物坠

53、落。使用检验合格的倒链。使用足够承载能力的倒链.用前,检查是否滑链。14挂倒链时,攀爬钢结构,高处坠落。操作平台上架稳扶梯，并挂牢安全带。15倒链与管段未完全连接，吊车松钩，吊物坠落.倒链与管段连接，完全受力后,吊车缓慢松钩,并观察倒链受力状况。16作业人员高空坠落。管道作业区域满铺脚手板。挂牢安全带。17管段窜动，撞击作业人，并导致坠落。管口正前方,不得站人。使用倒链禁止猛拉硬拽，并观察倒链受力状况。挂牢安全带。18人工调整管道位置,手脚挤压受伤。戴防护手套。人工抬管，手放在钢结构空档处,避免手部被管段和钢结构挤压。钢包头皮鞋。人工抬管，统一口号,注意脚步，脚不要伸入管段下部.19管段未临时

54、固定,掉落砸人管段摆放平稳。用木楔子固定管段两侧。20不合格的电缆、电箱，触电.检验合格的电缆、电箱。电缆架空，并与钢结构隔离。电工定期检查电缆、电箱21砂轮机的电线破损，漏电，触电。电源线用绝缘钩架空整齐，不得沿钢结构随意铺设.22砂轮机反弹,旋转的砂轮片，打伤作业人。打磨时，扶稳打磨机。戴防护手套，防护面罩23高温铁屑，烫伤或伤害眼睛。齐全的劳动防护用品24对管口时，手部被管口挤夹。手扶管段侧部，不得扶在管口处。缓慢调整倒链，防止管段突然窜动。25焊机电源线、焊把线漏电，触电。电源线的架空，不破皮的焊把线。26焊机外壳带电，触电。焊工面罩。防护棚。27高温的熔渣和火花、焊条头，烫伤人员.焊

55、接区域下方，警示带隔离.焊接点下方的铁盘。29焊接火花，引发火灾.焊接点下方的铁盘.焊接区域及相临区域易燃物的清理。30作业人员高空坠落。作业平台满铺跳板。挂牢安全带。31氩气瓶摆放不稳,倒下砸人,或爆炸.气瓶绑扎固定，并注意不要绑扎在阀门口。32氩气气管架设混乱,影响通道，或导致人员被绊倒。氩气管架空，并架设整齐33支吊架未固定，导致管道翻倒、坠落.固定管道前,先检查支吊架是否固定牢靠.34使用不合格的倒链，导致吊物坠落。使用检验合格的倒链。使用足够承载能力的倒链.使用前,检查是否滑链。35管道与支吊架未连接牢靠，松开倒链，管道翻倒、坠落。固定好管道和支吊架后，缓慢调整倒链,并观察支吊架受力和管道平稳状况。36挂倒链时,攀爬钢结构，高处坠落。操作平台上架稳扶梯,并挂牢安全带10.2环境条件序号危险点描述控制对策1洞，口,坑，缝,池脚手杆或警戒线围起来，并贴挂醒目的标志2五级风以上强行露天高空作业禁止安装作业3施工材料、废料随意堆放、焚烧、掩埋可回收料、不可回收料分类摆放，并张贴标志。禁止焚烧、掩埋废料10。3其它安全措施序号安全要求及措施1进入施工现