黄渡道岔段混凝土箱梁施工方案

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1、黄渡道岔段混取土箱梁施工方案黄渡桥段道岔现浇施工方案第一章工程概况一、工程概况京沪高速铁路黄渡道岔现浇段DK1286+915. 95 -DK1287+325. 05 DK1287+586. 65 DK1288+011. 75共26跨、834.2米长。该段落分别连接黄渡上、下行线，现浇梁宽度从 12. 6-20. 84m渐变，从两室渐变为三室。DK1287+128.85（11 号墩）-DK1287+161.55（12 号墩）,跨径为 32. 7 米；，梁宽 20. 84 米， 该部位在道岔内，桥梁结构形式为的现浇连续梁。盐铁河设计通航水位为1.65米，航道净 高为4. 5米。经过实地调查，盐铁河

2、河面宽为28米，有少量的船只通行，通过最大船只载 重约100吨,通过对上、下游河流的现有桥梁梁底标高进行了高程测量,梁底标高分别为3. 75 米、4. 12米，高速铁路现浇梁上跨32. 7米与高速铁路交角85度（实地测量）。箱梁形式为两室-三室，梁截面高3. 078m,箱梁宽度逐渐增加，顶板宽从12. 6m开加宽，翼 缘板悬挑处2. 95m,腹板采用1： 4倾斜坡度，底板从5. 5m开始加宽，翼缘板边缘厚22. 8cm, 根部厚65cm；顶板厚度在梁端部位为73. 4cs,中间部位为43. 4cm；腹板厚度在梁端部位为 80cm,中间部位为40cm；底板厚度梁端部位为60cm,中间部位为30c

3、m；箱梁顶板上设置排 水坡度。该施工方案以第一跨为例，其它跨径施工方案和第一跨基本基本相同，梁细部尺寸 如下图所示：箱梁端部横黄渡道岔段混爆土箱梁施工方案箱梁中部横截面第二章地基及支架的施工一、陆地地基及支架的施工1、地基处理该处垫层下的土层分布按最不利情况考虑，即全部为淤泥质粉质粘土，状态为流塑，基 本承载力为80kPa,厚17. 6m。门式支架直接支撑在2 X1. 5X0. 2山的混凝土预制块上，预制 块下层布置加。纵横向间距均为10cm的钢筋网片，并预埋例2钢筋吊环，以便下一工点使用 时吊装运输；混凝土预制块下面地基处理时，采用5%灰土垫层经过人工碾压夯实，厚150cm, 压实系数控制为

4、0.9以上，干密度不小于1. 45-1. 55t/mJ；其上再铺设50cm的道渣层，碾 压夯实。考虑灰土层不能积水，以免降低地基承载力及灰土层承载力，换填灰土时注意设置 横坡，使其有自排水能力，并防止积水倒灌，根据以下标高，初步拟定灰土垫层顶面标高设 为2. 744m。测量附近的构筑物标高如下：便道标高为2. 637山，盐铁河岸标高为2. 744m,附 近一条小河梗的标高为2. 744m。地基具体处理方法：(1)在支架搭设前，利用挖掘机将地表层的淤泥杂物全部清除掉，如有积水，需用抽 水机及时排除，并及时用已拌制好的5%灰土进行封底，采用人工铺平，用振动压路机进行辗 压，分层填铺，分层整平压实，

5、直至达到设计要求高度(标高2.744)。压实系数控制为0.9 以上，干密度不小于1451. 55t/d,顶层做成横坡，以利于排水；支架布置位置外侧挖0.6cmx0.4cm的排水沟，利用桩基和桥墩施工时 的排水沟，及时排掉积水，防止积水降低灰土垫层及地基承载力；在整平的灰土垫层上铺设50cm厚的道渣，整平压实；pt r I。?i尽N21U 11N3IT枫IITI 翱2、支架布置支架顶的分配梁采用112.6的工字钢，垂直工字钢方向布置10x12cm的 方木，12cm的边垂直方向布置,间距为25cm。门式支架根据结构受力情况 合理布置门式支架的间距，支架具体分布如下：(1).在翼缘板部位的支架搭设：

6、翼缘板根部横桥向布置一排间距0.6m的门架，在翼缘板根部以外的部分横桥向间距为09米，纵桥向间距LOm。、在底板部位的支架搭设：底板跨中部位横桥向每福门架间距0.6m ,纵 桥向间距l.Om ,即立杆间距为1.0*0.6m ;底板梁端范围内(墩顶中心线向跨 中距离6.5米)每粒门架中部需要增加一根立杆，即立杆间距为0.5*0.6m。.在腹板部位的支架搭设：腹板范围内横桥向每桶门架间距0.45m ,每 福门架之间的间距为0.5m ,同时在每梯门架内增加一根立杆，即在腹板部位立 杆间距为0.45*0.5m。、每桶门架竖向不得少于两道纵、横向连接杆，连接杆与门架之间用扣 件连接。具体支架结构布置见下

7、图：/r，t北麻11硼1丽II丽H而II丽lliiiHiim廊而mailiNl前iiill麻子叫mm mmcmm mm皿加瞰i而ill厕II回I，屉，原1sm麻Rlffill*IN同坳碗,1同I阪ill祠土, ll l，一llr,lll海lal：l二仙wn m I皿mI加山fflUEMM 印皿世I出；三 三 三三三 WmW Kmmb Wm HRm三MM WOHHiHVmWil 掘I 麻 IIMUnilMlliiMinm 曲前 IIMinm 曲标 Illi iimiiMBMii 飒 11跚11励11嬲1口|册|111m1噩1111111购1曙|11 翻IliiliiM，浦lllll述li制耐|8

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9、口径预泡块（2 K1 二型 口 吆用产 ：.二. ；.：: ：, - -. , ： ：.、. ：，50m.厚：5%表土 垫层二：.、3、地基静载试验、试验目的验证地基承载力及支架的稳定性、试验方法E、混凝土块2米长的边顺桥向放，连续放2块，共4米长。混凝土块1.5米长的边横桥向布置，连续放5块，共7.5米。混凝土板荷载分层对称施加，防 止偏载对支架造成失稳。为了更好的模拟箱梁荷载分布，首先在中腹板部位放10块混凝土预制块、在边腹板部位放10块混凝土预制块.在底板部位放2块混凝土预制块后，在混凝土荷载上放置H2.6工字钢，在底板部位各增加3块 混凝土块，在中腹板部位增加8块混凝土块。具体荷载支架

10、加载示意图。黄渡道岔段混凝土箱梁施工方案 试压荷载布置平面图.沉降观测A、在平铺的混凝土预制块上布置6个观测点（观测点位置如图19-24号观测点）观测地基的变形，在支架顶（对应混凝土板顶上的6个点）同时再布 置6个观测点观测支架的变形。B、试压区范围内的观测点可以设在支架下的混凝土板上（观测地基沉降）,及支架上（观测支架变形1试压区以外的观测点自行加工地基变形的预埋件。最为了更好的观测支架以外部分的地基是否隆起，新增加1-15号观测点,具体布置见地基试压观测点平面布置图。D.加载底板荷载前、加载腹板荷载前、加载顶板荷载前后均进行现场沉降观测。卸载顶板后、卸载腹板后、卸载底板后均应进行沉降观测。

11、E、加载完成后，观测时间为7天，每天定时观测2次，第一次在8点钟 观测，第二次在17点观测。F、每次观测完后，收集好完整的测量数据，便于分析地基和支架的沉降、变形。G.安排专人专测。、安全防护在支架加载.预压及卸载期间，试压区域必须用密目网全封闭防护，并做 好安全标识、标牌，禁止非施工人员靠近支架，防止意外事故发生。支架4、支架预压支架搭设完毕，安装模板前，需对支架进行梁体荷载110%的预压。预压的目的：、检查支架的安全性，确保施工安全。、消除地基非弹性变 形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。.检验支架的安全性、 可行性。预压方式采用顺桥向分段预压，分段界限与混凝土浇筑分界线相同。(

12、1)支架预压的荷载及其分布根据现场施工条件，支架预压采用砂袋，砂袋的搬运简便、灵活且不需大 型的起重设备，便于施工。预压加载顺序分三级加载，第一次加载总重的30% ,第二次加载总重的80% ,第三次加载总重的110%。支架承受的箱梁重量按箱梁全断面一次性浇筑来考虑，即混凝土在;处于塑性状态时，其内部不能进行内力的分布和传递，箱梁任何部位的混凝土 重量均垂直作用于其下面的支架上。故布设砂袋时，布设的砂袋重量比按箱梁 横断面质量的分布比进行布设，顺桥向箱梁断面渐变处及横断面上顶板和底板 高度变化处，砂袋数量在现场做相应调整，砂袋重量按现场试验确定，砂袋在 下雨天需用彩条布遮盖，防止雨水渗入砂袋，增

13、加砂袋重量。(2 )支架预压观测点的布设支架搭设完毕预压前，每跨支架分别选取五个断面(两端墩顶处、1/4跨 径处、跨中处)，每断面5个点，共计25个观测点，对支架进行高程的观测。预压前，测量并记录每个断面上五个观测点的标高，每天测量各点标高 两次，计算其高程变化情况。在72小时内支架上各点累计高程减少值在要求范围内黄渡道岔段混取土箱梁施工方案,取下砂袋卸载，再次测量各点标高，最后确定支架的弹性变形值及非弹 性变形值。支架预压期间，须由专人对支架进行观察，除观测支架高程及位移变化 情况外，还需要对支架的杆件连接是否紧密、有无压弯及变形、预制块有无压 裂等迸行全面的观察。(3)立模标高的确定在取下

14、砂袋卸载后，利用可调U托重新调整支架顶标高，使其满足设计的 要求，从而确定底板立模标高。立模标高二箱梁设计标高+设计预拱度+支架非弹性沉降值。二、跨盐铁河的支架施工1、根据盐铁河河面净宽、通航能力及现浇梁的宽度，在盐铁河内两个部位需要布置钢管桩，以增加现浇梁支架的承载力及稳定性。钢管桩与钢管桩顺桥向中 心距离为18米(河面净宽为28米)，钢管桩采用直径为80cm,壁厚为1cm。钢管桩采用单排布置，河内单排钢管桩总根数为22根，单根钢管桩入土深度不小于34米。钢管桩具体布置详见平面图。2 .钢管桩采用打桩机打入，在打入钢管桩时必须确保钢管桩的入土深度不 小于34米，同时控制钢管桩顶部标高，确保顶

15、部在一个平面上。3 .在河中钢管桩顶部横桥向布置3根145a的工字钢，工字钢用钢板焊接连接成整体。为支架拆卸方便，在工字钢顶增加22个卸落砂筒，砂筒的承载力 必须满足1205.01KN （一组贝雷梁端部的最大支点反力工在砂筒顶部再布置3根145a的工字钢作为贝雷梁的分配梁，并用钢板焊接连接成整体。4 .在河边靠近承台侧各布置11根中80cm、壁厚为1cm的钢管桩，通过计算能够满足承载力及稳定性，具体布置见平面布置图。1.51,582.242.022.492.492.022.241.5S1,5纵向布置双层贝雷片，双层贝雷片之间的距离为045米，双排双层为一组，贝雷片与贝雷片之间采用标准的花架连接

16、，以增加支架的整体稳定性，黄渡道岔段混爆土箱梁施工方案整个断面共22组双排双层贝雷片。每组贝雷片跨径为18米，在腹板及底板部 位均布置间距为045米贝雷片18组。在翼缘板部位布置间距为09米的贝雷 片2组。同时对钢管顶部的贝雷片（下层竖杆）要进行补强（对每根竖杆增加两根10槽钢），以加强支点反力处贝雷片的竖向反力。具体间距见详图。第三章现浇箱梁的施工1 .梁底模板：底板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，底板外模板横向克度应大于箱梁底竟度，且其超出竞度 不小于25cm ,以利于在底模上安装腹板模板。2 .外侧模、翼缘板：采用1.5cm厚高强度竹胶板，内外侧模板拼装后用对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平

17、0.5米，竖向L0米布置。翼缘板底模与外侧 模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。3 .隔墙模板及腹板内模板：均采用木模现场拼装。4 .人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架。三.钢筋及预应力管道绑扎由于混凝土需要一次浇筑完毕，因此钢筋也一次绑扎成型。1、钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于腹板钢筋较密,施工时应认真对照图纸，保证钢筋位置的准确，钢筋之间采用点焊固定，以免 在施工中发生移位。钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预 应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。2.梁体的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：(1).预应力管道均采用镀锌

18、波纹管成孔。.管道采用井字形定位筋固定，用10mm钢筋点焊成形。定位架曲线 段间距50cm ,直线段间距80cm。、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普 通钢筋避让预应力钢束。、纵向管道由于连续箱梁采取一次性浇筑成型，因此，管道接头多，为防止管道在浇 筑磴时漏浆堵塞，采用略小于管道内孔的聚乙稀塑料管穿在其中，长度比箱梁 分段长度长1m以上，并可随浇筑梁段延伸重复使用。为保证管道压浆密实、 饱满，提高压浆质量，在管道最高点设排气管。验浇注1 .现浇梁混凝土的浇筑顺序：墩顶一跨中对称分层浇筑，先底板后腹板的浇筑顺序浇筑混凝土。2 .磴采用泵送入模，插入式振捣棒振捣的施工方法

19、施工，严格控制混凝土 的坍落度，并做到均匀布料。3、磴采取分层浇筑,层厚在30cm。4 .磴采用插入式振捣器均匀布点振捣，振捣棒应插入已浇下层验5 10cm ,以保证上下层磴之间的良好结合。由于墩顶腹板部位的结构复杂，钢筋 及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分空集，磅振捣要 充分、周空、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防 管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。5 .浇筑完的混凝土采用土工布覆盖养护，并洒水确保土工布湿润，时间不少于七天。磴浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一 旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。五.预应力施工1、穿束与张

20、拉（1）.施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定；钢绞线进场后的强度、弹性模量及截面积等检测，引伸量和张拉油表读数的计算工作。、预应力筋张拉及要求箱梁验的实测强度达到标准强度的90%,并不低于5天养护时间，方可进 行预应力张拉。张拉以应力和引伸量双控，其实测引伸量与计算值误差应控制 在6%范围内。（3）.预应力束的张拉吨位较大，采取两侧对称、分级张拉工艺，其张拉程 序为：0初应力-6cn （持荷2min锚固）金由一锚下控制应力张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发生故障均 停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨 损和厚度变化，测量预应力束张

21、拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原 因，重新张拉。2、孔道压浆、压浆前的的准备工作预应力钢束张拉后应及时压浆，压浆前，首先用清水冲洗孔道，清除管道 内杂物，并用压缩空气吹干，然后封堵锚头空隙，检查压浆和排气管路是否畅 通，压浆设备机械状况是否良好，并接好所有管路。压浆前应进行压浆材料试验，并严格按照设计配合比进行配制，搅拌均匀。、纵向预应力孔道压浆黄渡道岔段混爆土箱梁施工方案由于纵向预应力筋较长，压浆时可适当增加注浆压力，最大压力可控制在黄渡道岔段混爆土箱梁施工方案IMpa,并在曲线孔道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密实。在关闭出浆口后应持压2min ,然后关闭压浆孔，静置20 30min后，进行二次压浆,以确保孔道灰浆饱满、密实。水泥浆凝后拆除接头，清除废浆。