机械毕业设计_风扇后盖注塑模具设计

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1、摘 要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、 、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。本次的毕业设计是风扇后盖的注塑模的设计，依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以1次分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模1腔布置，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷

2、却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比拟完整。 关键词 ：1次分型面注射模具；直浇口；推杆。全套图纸，加153893706目录摘 要1绪论31 塑料制件的分析91.1 成型塑料件的工艺性分析91.2 成型塑件的材料分析111.2.1 ABS塑料主要的性能指标：111.2.2 ABS的注射成型工艺参数:122. 塑件成型的根本过程133 注塑设备的选择15153.2 注塑机的选择154. 成型零件有关尺寸的计算17202122227 合模导向机构的设计23237.2 导套的设计248 脱模结构的设计259 排气系统和温度调节系统的设计

3、26排气系统26温度调节系统的设计2710 绘制装配图及定制零件明细表3011注射机的校核3211.1 注射量的校核3211.2 锁模力的校核3212 模具的安装试模33结束语34致谢36参考文献37绪论模具是工业生产的重要装备，是国民经济的根底设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业开展的基石，被人称为“工业之母和“磁力工业。模具是制造业的重要根底装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不

4、及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。塑料制品和注射成形在模具业的重要地位塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、 、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用

5、或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的开展。模具在我国的开展历程过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的开展。随着现代工业开展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和开展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的开展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、 、汽车

6、等产品都要依靠模具。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。我国模具工业虽然有了长足的开展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业兴旺国家要落后很多，这与我国制造业开展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比拟落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的开展任重而道远。前景展望我国进入实施国民

7、经济和社会开展的第十一个五年规划期，模具工业的开展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。毕业设计主要内容及任务热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注塑模的特殊性和设计难度。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速

8、率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；模腔充满后熔体被局部压缩；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各方向塑料收缩率不同，不同种类、牌号的塑料收缩率有很大差异，同一牌号的树脂或塑料在加工时配方不同其充模流动特性及收缩率也不同。基于上述特点，设计注塑模时首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，并可在设计中有效利用塑料特性，如点浇口模具用于塑料绞链制品。根本要求与考前须知合理地选择模具结构：根据塑件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以使设计出的模具结构合理，质量

9、可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工的需要，提出修改塑件图纸的要求，但需征得用户同意前方可实施。正确地确定模具成型零件的尺寸：成型零件是确定制件形状、尺寸和外表质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量，可按公差带法计算，对于大型精密制件，最好能用类比法，实测塑件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算。设计的模具应当制造方便：设计模具时，尽量做到使设计的模具制造容易，造价廉价。特别那些比拟复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。假设采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题

10、在设计模具时均应考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。 充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工，尽量用模具成型出符合塑件设计特点的制件，包括孔、槽、凸、凹等局部，减少浇口、溢边的尺寸，防止不必要的后加工。但应将模具设计与制造的可行性与经济性综合考虑，防止片面性。设计的模具应当效率高、平安可靠：这一要求涉及到模具设计的许多方面，如浇注系统需充模和闭模快，模具零件应是耐磨耐用类零件，应对其材料温调系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高等。模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命，为此还应考虑如何但需注意零件寿命与模具相适应。模具结构要适应塑料的成型特性：在设计模具时并尽量

11、满足要求，同样是获得优质制件的重要措施。注塑模设计程序注塑模具是一个专业性很强的学科，对理论和实践要求都很强，其设计过程一般可分为一下步骤。 接受任务书“模具设计任务书通常由模具设计人员以“模具设计任务书为依据进行模具设计。包括： 、经过审签的正规塑料制件图纸，并注明所用塑料的牌号与要求如色泽、透明度等 、塑料制件的说明书或技术要求；、 成型方法；、 生产数量； 、塑料制件样品； 调研、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工、特种工艺等有关资料，以备设计模具时使用。选择成型设备模具与设备必须配套使用。因为多数情况下都是根据成型设备的种类来进行模具设为此，在设汁模具之前，

12、首先要选择好成型设备，这就需要了解各种成型设备的规格、性能与特点。以注塑机来说，如注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出方式与即离、喷嘴直径与喷嘴球面半径、定位孔尺寸、模具最大与最小厚度、模板行程竿，都将影响到模具的结构尺寸与成型能力。同时还应初估模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装与使用。拟定模具结构方案理想的模具结构应能充分发挥成型设备的能力如合理的型腔数目和自动化水平等，在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺技术要求如塑件的几何形状、尺寸精度、外表光洁度等和生产经济要求本钱低、效率高、使用寿命长、节省劳动力等，由于影响因素很多，可先从以下几方面做起

13、：( l 塑件成型 按塑件形状结构合理确定其成型位置，因成型位置在很大程度上影响模具结构的复杂性；( 2 型腔布置 根据塑件的形状大小、结构特点、尺寸精度、批量大小以及模具制造的难易、本钱上下等确定型腔的数量与排列方式；( 3 选择分型面 分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的外表质量及工艺操作等；( 4 确定浇注系统 包括主流道、分流道、冷料穴冷料井，浇口的形状、大小和位置，排气方法、排气槽的位置与尺寸大小等；( 5 选择脱模方式 考虑开模、分型的方法与顺序，拉料杆、推杆、推管、推板等脱模零件的组合方式，合模导向与复位机构的设置以及侧向分型气抽芯机构的选择与设计；( 6 模温

14、调节 模温的测量方法，冷却水孔道的形状、尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系；( 7 确定主要零件的结构与尺寸 考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据所选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆、滑块等主要零件的结构与尺寸以及安装、固定、定位、导向等方法；支承与联接如何将模具的各个组成局部通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按照使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构。结构方案的拟定，是设计工作的根本环节。它既是设计者的构思过程，也是设计对象的胚胎，设计者应将其结果用简图和文字加以描绘与记录，作为方案设计的依据。方案的讨论与论证拟定初步方案时，

15、应广开思路，随后广泛征求意见，进行分析论证与权衡，选出最合埋的方案。绘制模具装配图装配图尽量采用1: 1 的比例画出，但允许放大或缩小。要做到视图选择合理，先从模腔开始，由里向外，一般采用3-4个视图。主要内容有：型腔与型芯的结构；浇注系统、排气系统的结构形式；分型面及分型脱模机构；合模导向与复位机构；冷却或加热系统的结构形式与部位；安装、支承、连接、定位等零件的结构、数量及安装位置；确定装配图的图纸幅面、绘图比例、视图数量布置及方式。绘制模具装配图时应注意做到以下几点： 认真、细致、干净、整洁地将修改已就的结构草图， 将原草图中不细不全的局部在正式图上补细补全； 标注技术要求和使用说明，包括

16、某些系统的性能要求按标准画在正式图纸上如顶出机构、侧抽芯机构等，装配工艺要求确定的尺寸要求等,如装配后分型面的贴合间隙的大小、上下面的平行度、需由装配使用与装拆考前须知以及检验、试模、维修等。 全面检查，纠正设计或绘图过程中可能出现的过失与遗漏。绘制零件图绘制零件图时应注意做到以下几点： 凡需自制的零件都应画出单独的零件图 图形尽可能按1 正确，布置得当； 统一考虑尺寸形位公差、外表粗糙度的标准方法与位置，防止拥挤与十可将用得最多的一种粗糙度以“其余的形式标于图纸右上角； 零件图的编号应与装配图中的序号一致； 标注技木要求，填写标题栏；编写设计说明书编写设计说明书有以下内容：设计题目或设计任务

17、书；目录；塑件分析含塑件图；塑料材料的成型特性与工艺参数；设备的选择：设备的型号、主要参数及有关参数的校核；浇注系统的设计：塑件成型位置，分型面的选择，主流道、分流道、浇口、排气槽的形式、部位与尺寸以及流长比的校核等；成型零部件的设计与计算：型腔、型芯的结构设计、尺寸计算、强度校核等；脱模机构的设计：脱模力的计算，拉料机构、顶出机构、复位机构等的结构形、安装定位、尺寸配合以及某些构件所需的强度、刚度或稳定性校核；侧抽芯机构的设计：抽拔距与抽拔力的计算，抽芯机构的形式、结构、尺寸以及必要的验算；脱螺纹机构的设计：脱模方式的选择，止转方法、驱动装置、传动系统、补偿机构等的设计与计算；设计小结：体会

18、、建议等；参考资料：资料编号、名称、作者、出版年月。在编写过程中要注意：文字简明通顺，缮写整齐清晰，计算正确完整，并要画出与设计计算有关的结构简图。计算局部只要求列出公式、代人数据，求出结果即可，运算过程可以省略。写好后校对，最后装订成册。1 塑料制件的分析 1.1 成型塑料件的工艺性分析通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工件的尺寸和形状如下列图:塑件图从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比拟均匀，有利于零件成型。脱模斜度分析 当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，假设塑件外形较复杂时，塑件的

19、多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的外表被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。斜度作用： 便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外外表脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度选取:取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30130。塑件脱模斜度的选取应遵循以下原那么：1 塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。2 塑件结构比拟复杂，脱模阻力就比拟大，应选用较大的脱模斜度。3 当塑件高度不大一般小于2mm时，可以不设斜度；对型

20、芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。4 一般情况下，塑件外外表的斜度取值可比内外表的小些，有时也根据塑件的预留位置留于凹模或凸模上来确定制件内外外表的斜度。5 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。6 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。综合以上的原那么，由于塑件高度不是很大，收缩率一般，本设计中采用30的脱模斜度。外表粗糙度分析 塑料制件的外表粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能防止冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的外表粗糙度。一般模具的外表粗糙度值要比塑件的低12级，

21、塑料制件的外表粗糙度Ra值一般为1.60.2um，在模具使用中，由于型腔磨损而使外表粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。非配合外表和隐蔽面可取较大的外表粗糙度值，除塑件外外表有特殊要求以外，一般型腔的外表粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的外表粗糙度与塑料的品种有关。一般，型腔外表粗糙度要求到达0.20.4mm。 1.2 成型塑件的材料分析丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时

22、具有吸湿性强，但原料要枯燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大局部醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行枯燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对

23、料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。1.2.1 ABS塑料主要的性能指标：使用注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行枯燥处理。在正常的成形条件下，制品的尺寸稳定性较好。熔 点 130160热变形温度 45N/cm 6598弯曲强度 Mpa 80拉伸强度 MPa 3549压缩强度 Mpa 1839缺口冲击强度 kJ/ 1120硬 度 HR R6286体积电阻系数 cm 1013击穿

24、电压 Kv.mm-1 151.2.2 ABS的注射成型工艺参数:注塑机类型：螺杆式喷嘴形式： 通用式料筒一区 150170料筒二区 180190料筒三区 200210喷嘴温度 180190模具温度 5070注塑压 60100保压 4060注塑时间 25保压时间 510冷却时间 515周期 1530后处理 红外线烘箱温度701 2. 塑件成型的根本过程注塑成型是把塑料原料一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体-熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴以较高的压力约2085mpa，溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料

25、制品。a 塑化过程现代式的注射机根本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒称为物料自从送料斗以定容方式送入料筒，通过料筒外的点加热装置和料筒内的螺杆旋转所产生的摩擦热，使物理熔化到达一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。b 充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题-浇注系统的设计就成为注射模具设计过程的重点，现代的设计方法已经

26、运用了计算机辅助设计以解决浇注系统设计中疑难问题。c 冷却凝固过程热塑性塑料的注射成型过程是热交换过程，即： 塑化注射充模固化成型 加热理论上绝热散热热交换效果的好坏决定了塑件的质量，模具设计时，散热交换也要充分考虑，在现代设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。d 脱模过程塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状是千变万化的，必须采用最有效和最好的脱模方式。因此，脱模机构的设计也是注射模具设计的一个主要环节，由于标准化的推广，许多标准化的脱模机构零部件也有商品供给。由a至d形成了一个循环，就完

27、成了一次成型乃至很多塑件3 注塑设备的选择 建模，三维零件设计利用proe软件。进行三维实体建模，并可直接通过软件进行测量体积说明V=559221mm 3.2 注塑机的选择注射机的类型和规格很多，分类方法各异，按结构型式可分为立式、卧式、直角式三类，国产卧式注射机已经标准化和系列化。这三类不同结构形式的注射成型机各特点如下： 立式注射机的注射柱塞或螺杆垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，这种注射成型机主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上下模安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出以后不能靠重力下落。需人工取出，有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后

28、，也可以实现全自动操作，此类注射机注射量一般均在60克以下。卧式注射机是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞或螺杆与合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上或相互平行。优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出模具后可自动坠落，故能实现全自动操作，机床重心较低安装稳妥，一般大中型注射机均采用这种形式。缺点是模具安装比拟麻烦嵌件放入模具有倾斜或落下的可能，机床占地面积较大。直角式注射机的柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，主要优点是结构简单，便于自制适于单件生产者，中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。缺点是机械传动无

29、准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80左右。即有 V s a V1 式中： V1理论注塑容量，cm3 ; VS实际注塑容量，g ; a注塑系数，一般取值为0.8。559221mm615143mm通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，通过以上各种因素和考虑到经济效益的问题我选取了XS-ZY1000型注射机。XS-ZY1000型注射机，主要参数如下表：表3-1 XS-ZY1000型注射机参数工程XS-ZY1000结构形式卧理论注射容量/cm31000螺杆柱塞直径/mm85注射压力/Mpa121锁模力/KN45

30、00拉杆内间距/mm650550移模行程/mm700最大模具厚度/mm700最小模具厚度/mm300喷嘴球半径/mm18喷嘴口孔径/mm54. 成型零件有关尺寸的计算该塑件的材料是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得的收缩率为0.3%0.8%,故平均收缩率为 0.55%。公差数值表5.9-11根本尺寸精 度 等 级公 差 数 值-精度等级表,精度尺寸的选用2-3、5类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度ABS根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。此产品采用4级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸

31、的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可到达ITIT级，综合参考，相关计算具体如下：型腔凹模径向尺寸计算：相关公式参见?塑料制品成型及模具设计?第79-80页(一)、型腔径向尺寸的计算：L+z =1+ScpLS-3/4+z L凹模径向尺寸mmLS塑件径向公称尺寸mmScp塑料的平均收缩率塑件公差值mmz 凹模制造公差mm由：LS1=388.6 mm Ls2= mm 又查表知4级精度时塑件公差值 1= 0.82mm 2= 0.82 mm实践证明：成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工

32、作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4。为了保持较高精度选1/4。由于： z= 1/4 得： z1=1/42=0.205 mm z2=1/40.82=0.205 mm那么： L1+z=1+ScpLS-3/4+z =1+0.55%-3/40.82+0.205 =+0.205 mm L2+z=1+ScpLS-3/4+z =1+0.55%-3/40.82+0.205=+0.205 mm(二)、型腔深度尺寸的计算：凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法： H+z =1+ScpLS-2/3+ zH凹模深度尺寸mmz凹模深度制造公差mm其余符号同上由：HS1=21 mm HS1=63 mm 取4级精度时1=0

33、.20 mm 1=0.32 mm 由z=1/4得： z1= mm z1= mm 那么：H1+z =1+ScpLS-2/3+z =1+0.55%21-2/30.20+0.05 = +0.05 mmH1+z =1+ScpLS-2/3+z =1+0.55%63-2/30.32+0.08 = +0.08 mm(一) 型芯径向尺寸的计算运用平均收缩率法：Lz =1+ScpLS+3/4 zL 型芯径向尺寸mmz 型芯径向制造公差mm其余符号同上由：LS1=336mm LS2= mm 取4级精度时1=0.82 mm 2=0.82 mm由z=1/4得：z1= mm z2= mm 那么：L1z =1+ScpLS

34、+3/4z =1+0.55%336+3/40.820.205 =0.205 mmL2z =1+ScpLS+3/4z =1+0.55%+3/40.205 =0.205 mm(二) 型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法： Hz =1+ScpLS+2/3zH型芯高度尺寸mmz型芯高度制造公差mm其余符号同上由：H1= mm 取4级精度时 1= mm 由z=1/4得：z1= mm 那么：H1z =1+ScpLS+2/3z =1+0.55%+2/30.320.08 =8 mm分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件等有关，常见的形式有：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面和平面、

35、曲面分型面。1、复合塑件脱模的根本要求，就是能使塑件从模具中取出，分型面应设在脱模方向最大的投影边缘部位；2、分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外外表；3、确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；4、确保塑件质量；5、要你管尽量防止成型孔、侧凹，假设需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量防止定模滑块；6、满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面的，应加斜面锁紧；7、合理安排浇注系统特别是浇口位置，有利于开模；通过对塑件结构形式的分析，同时根据以上分型面的选择原那么综合考虑，决定将分型

36、面选在塑件截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如下图浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最正确的成型效率有直接影响。 此塑件采用普通流道系统，它是由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的一般原那么：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良

37、好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。根据实际设计情况，本次设计采用一模一腔直浇口，所以只需设计浇口套即可主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材料要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍

38、然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时，也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢T8A或T10A，热处理淬火外表硬度为5055HRC，浇口套属于标准件，在选够浇口套时应注意：浇口套进料口直径和球面坑半径。因此，所选浇口套如下图： 1浇口的位置的应使填充型腔的流程最短这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔。对于型塑件，要进行流动比的校核。流动比K由流动通道的长度L与厚度t之比来确定。如下式：K=L/t 式中：L-各段流程的长度，mm; t-各段流程的厚度或直径，mm; 流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度压力等的不同而变化。流动比的计算公式为： K=L1/t 1+

39、L 2+L 3/t 2 K= L1/t 1+L 2/t 2+L 3/t 3+2L 4/t 4+L 5/t 5 (2) 浇口位置的选择要防止塑件变形 3浇口位置的设置应减少或防止产生熔接痕 熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向。为提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢流槽，使冷料进入逸流槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会有熔接痕产生。浇口的位置塑与件质量有直接影响,位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕等缺陷。浇口位置的选择如总装图所示在该产品的顶部中间位置。7 合模导向机构的设计导向机构主要包括导柱、导套，主要作用是在

40、动模与定模合模时保证型芯和型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求：1长度 导柱的长度必须比凸模端面要高出一些。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。在这里我设计的是把导柱装在定模那边。2形状 导柱的端部做成锥形或球形的先导局部，使导柱能顺利进入导柱孔。3材料 导柱应具有硬而耐磨的外表、坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢T8、T

41、10经淬火处理硬度HRC50-55。 4配合精度 导柱装入模板多用七级精度过渡配合。5光洁度 配合局部光洁度要求7级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来确定。加工个导柱、导套孔时，应将定模板、推件板、动模板合在一起，一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板、动模板上加工沉头孔。导柱的具体结构见图。图6-1-1 导柱7.2 导套的设计1分类导套有直导套和带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。也可以直接在模板上开设导向孔，而不用独立的导套，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，

42、精度要求不高的模具。在设计中两种导套都有用到。2形状为了使导柱进入导套比拟顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否那么导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。3长度导套的长度应根据模板的厚度确定，其长度一般比板厚少2-3mm4材料可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为T8A, 硬到HRC5055,或采用20 钢渗碳厚，淬硬到HRC5660。导套固定局部和导滑局部的外表粗糙度一般为m。5导套的选择导套的选择应根据模板的厚度和以上各个因素来确定，本设计在脱浇道板、

43、定模板和动模板以及顶针板上各设置一套导套，典型的导套可分为直导套合带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合，带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，由于导套配合导柱使用其具体结构如下图：图6-1-2导套8 脱模结构的设计在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，在该设计中，为了使符合脱模机构的要求：使塑件留于动模；塑件不变形损坏这是脱模机构应当到达的根本要求。要做到这一点首先必须分析塑件对模腔的附着力的大小和所在部位，以便选择适宜的脱模方式和脱模位置，使脱模力得以均匀合理的分布。良好的塑件外观顶出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免损坏塑件的外观。结构可

44、靠因此，根据装配图，其模具结构的脱模机构主要推杆和推管将产品推出模外，还有在设计主型芯时也会有一定的拨模作斜度12。推杆的设计如下图：图7 推杆9 排气系统和温度调节系统的设计 排气系统塑料在熔化时，会产生气体，所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气，如果在型腔中不及时排除干净，可以会在塑件上形成气泡、接缝、外表轮廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能造成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气：（1） 利用配合间隙排气；（2） 在分型面上开设排气槽排气；（3） 利用排气守排气；（4） 强制性排气；该模具是采用利用配合间隙排气。其间隙值约为

45、0.030.05mm.它常用于中小型的简单模具。 温度调节系统的设计 冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量。一般在型腔，型芯等部位设置合理的冷却水路，通过调节冷却水流量和流速来控制模温。冷却水孔开孔的原那么：1冷却水孔的数量应尽可能的多，直径应尽量大；2 每个冷却水孔至型腔外表的距离应相等，一般保持在015mm范围内，距离太近那么冷却不易均匀，太远那么效率低。水孔直径一般保持在812mm。3水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。4冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件的强度。5水管接头应设在不影响操作的一侧该注塑模的冷却系统设计为环绕运水，具体

46、分布方式如下图：注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率、充模流动、固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要表达在以下几个方面：1、改善成形性 2、成形收缩率 3、塑件变形 4、尺寸稳定性 5、力学性能 6、外观质量。当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于冷却介质一般是水的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为： Q=ATx10-2x40x6 =88J其中：是冷却管道孔壁与冷却介

47、质间的传热系数；A冷却管道壁的传热面积；T模具与冷却介质温度之差值；冷却时间。s。由上述式子可得，当需传递热量不变时，可通过以下三条途径来缩短冷却时间。（1） 高传热系数。 =v/d =7.5x(1x2)/10 =是冷却介质，是冷却介质在该温度下的密度，d是冷却管道直么，v是冷却介质的流速。由上式得，只有提高冷却介质的流速，便可到达传热系数。（2） 高模具与冷却介质间的温差T T=Tw-T =60-20 =40式中Tw是模具温度。T是冷却介质的温度。一般模温是一定，为了提高温差T，有利于缩短冷却时间。从而提高生产率。3 增大冷却介质的传热面积A。 =44588mm2L模具上一根冷却水孔的长度。

48、d 是冷却通道的直径。n 是模具开设冷却通道孔数。显然，应在模具上开尽可能多的冷却通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，到达提高生产生产效率。冷却时间的计算：影响冷却时间的因素有如下：1、模具材料 2、冷却介质温度和及流动状态 3、模塑材料 4、塑件壁厚 5、冷却回路的设计 6、模具温度。冷却时间指塑料熔体从充满型腔时起到可以取出塑件时止这一段时间。本副模具采用塑件截面内平均温度到达规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化计算公式： =t22k)In8(Tm-Tw2(Ts-Tw) =12210-72(80-60) =4s其中：式中是塑件所需冷却时间；t 是塑件的厚度t=1mm；k 是塑件的热扩散率；

49、k=2.7x10-7m2/s。Tm是塑料熔体温度；Ts塑件脱时的截面内平均温度；Tw是模具温度,ABS料时模具温度为60。冷却水的进出口温差由下式校核： t1-t2=Gxi/9002Cv10 绘制装配图及定制零件明细表模具整体设计也就是模体的设计，随着现代工业的开展，模体设计已接近标准化，可以从市场上购置相应的模体。标准模体一般包括定模板、动模板、垫块、顶出固定板、顶板、导柱、导套、复位杆等。标准模架有12种结构，15876种规格。在本次设计中，浇口套、导柱、导套、顶杆、水嘴都采用标准件，可以外购。总装图主视图如下图总装图模具零件的材料选定 大局部零件材料为45 具体的材料明细表如下列图所示：

50、材料明细表11注射机的校核 11.1 注射量的校核根据?模具设计与制造简明手册?可知：塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核： 1000=800式中：塑件与浇注系统的体积总和 注射机的注射量最大注射量的利用系数经估计算得：559221mm615143mm所以=615143mm pF=1772KN 故合格12 模具的安装试模1.试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢

51、固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。2. 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题：1模具的安装方位要满足设计图样的要求。2模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。3当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉

52、、压板的形式，一般每侧采用块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：1合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干预现象，定位要正确、可靠。3开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。3 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，那么增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提

53、高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保存试模的样件。4. 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。结束语为期一个学期的毕业设计即将结束，也就意味着我的大学生活即将结束，但在这一个学期的时间里我学到了很多知识和技能。 通过近一学期毕业设计的学习，给我最深的感受就是我的设计思维得到了很大的锻炼与提高。作为一名设计人员要设计出有创意而功能齐全的产品，就

54、必须做一个生活的有心人。多留心观察思考我们身边的每一个机械产品，只有这样感性认识丰富了，才能使我们的设计思路具有创造性。我选择了风扇后盖这一课题来作为我的毕业设计这是对我的三年知识能力考查，也是对我应用这些知识能力的考查，我尽力使自己的设计减少错误，但我知道由于许多知识和能力的欠缺，肯定有一定的错误。通过本次设计我学到的不仅仅是对风扇后盖的设计这单一方面的了解，让我熟悉了设计的各个方面的流程，学会了把自己大学四年所学的知识运用到实际工作中的方法。从以前感觉学的许多科目没有实际意义，到现在觉得以前的专业知识不够扎实，给自己的设计过程带来了很大的麻烦。特别感谢我的导师给我的悉心指导，还有其他老师给

55、我在设计方面给予的帮助。我觉得通过这次设计，让我了解了设计的整个流程，在设计过程中发现了自己的缺乏和不少的漏洞让我自己能够在以后加以改正在今后的工作中能够更好的发挥在大学三年中的知识，在我能够在以后的分工作中做的更好。致谢在此要感谢我的指导老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富参考文献1 王鹏驹主编?塑料模具技术手册?，机械工业出版社，1999年9月第1版。2 屈华昌主编?塑料成型工艺与模具设计?，机械工业出版社，2002年3月第一版。