桥梁桩基工程施工方案

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1、表B1-3 施工分项工程施工方案报审表工程名称：永清工业区固廊路、廊清路道路管线工程 编号：001致： 廊坊市万盈建设工程监理有限公司（监理单位） 我方已按有关规定完成了 王泊自流渠桥梁工程桩基 施工方案的编制，且准备工作已经完成，请予以审查并批准开工。附件：王泊自流渠桥梁工程桩基施工方案 承包单位（章）： 河北大庆道桥工程有限公司 项目经理： 日期： 审核意见：项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日期： 永清新区固廊路道路工程桥梁工程桩基施工方案编制人：审核人：审批人：河北大庆道桥工程有限公司目 录第一章、编制依据与说明第二章、工程概况与主要工程量第三章、施工准备第四章、施工部署及组织安排

2、第五章、主要施工方法与技术措施第六章、施工质量标准第七章、质量通病防治第八章、安全生产文明施工措施第一章、编制依据与说明1、编制依据永清新区固廊路王泊自流渠桥梁工程设计图纸；永清新区固廊路王泊自流渠桥梁工程施工组织设计；永清新区固廊路、廊清路道路工程施工合同；公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)城市桥梁工程施工与质量验收规范(CJJ2-2008)公路工程质量检验评定标准第一册土建工程(JTG F80/1-2004)2、编制原则按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文

3、明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。3、编制范围永清新区固廊路K2+646.888处，王泊自流渠桥钻孔灌注桩基础工程第二章、 工程概况与主要工程量1、工程概况：王泊自流渠桥位于王泊自流渠桥位于永清新区，固廊路K2+646.888m处，跨越王泊自流渠，河道现状宽40m。由于河道无远期拓宽和改线的规划，本次设计依据现状河道进行设计。该渠道为灌溉用渠，最高水位为11.5m，不用于泄洪。综合考虑最高水位及桥两侧道路高程，确定本桥桥面高程。王泊自流渠桥为两跨20m预应力T梁桥，下部结构为桩柱式墩

4、台，基础为钻孔灌注桩基础。桥台为桩基础接盖梁式桥台，桩基采用1.4m钻孔灌注桩，桩长37m，桩间距4.2m。桥墩为桩柱式桥墩，基础为直径1.4m的钻孔灌注桩，桩长42m,桩间距4.2m。场地岩土与特征：素填土：褐黄色，稍湿，松散稍密，以粉土、粘性土为主，土质不均，含植物根茎。层以1粉土为主，夹2粘土。该层层面埋深0.82.20m。1粉土：褐黄浅灰色，密实，湿。含云母、氧化铁及有机质等。2粘土：褐黄浅灰色，软塑可塑，含云母、氧化铁及有机质等。局部揭露为粉质粘土。粉质粘土：褐黄浅灰色，可塑，含云母、氧化铁及有机质等。局部揭露为粘土。本层夹1粉土薄层（透镜体）。该层层面埋深9.4m14.00m。1粉

5、土：褐黄浅灰色，密实，湿。含云母、氧化铁及有机质等。细砂：褐黄色，中密密实，主要矿物成份为石英、长石及云母等。该层层面埋深20.1024.20m。粘土：褐黄色，可塑，含云母、氧化铁等，局部揭露为粉质粘土。本层夹1和2粉土薄层（透镜体）。该层层面埋深23.40m27.60m。1细砂：褐黄色，中密密实，主要矿物成份为石英、长石及云母等。2粉土：褐黄色，密实，湿，含云母、氧化铁等。粉质粘土：褐黄浅灰色，可塑，含云母、氧化铁及有机物等。本层夹1粉土薄层（透镜体）。该层层面埋深28.90m34.20m。1粉土：褐黄色，密实，湿，含云母、氧化铁等。细砂：浅灰色，密实，主要矿物成份为石英、长石及云母等。本层

6、夹1粉土和2粉质粘土薄层（透镜体）。该层层面埋深34.80m38.80m。1粉土：褐黄色，密实，湿，含云母、氧化铁等。2粉土：浅灰色，可塑，含云母、氧化铁及有机物等。2、主要工程量桥梁钻孔灌注桩基础数量为0#、1#桥台每桥台由10根140cm的钻孔灌注桩组成，1#桥墩每桥墩由10根140cm的钻孔灌注桩组成，各桩基础的工程数量如下:墩号桩长（m）钢筋（t）混凝土（m ）声测管（米）单根共长0#3737046.79569.5710951#4242055.96646.5412452#3737046.79569.571095合计1160149.541785.683435第三章、施工准备1.人员技术准

7、备：组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和灌注桩施工技术规范的有关规定。2.施工场地准备：在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台，布置排水系统。原材料储地和钢筋笼制作场地，均进行硬化处理。3.测设准备：机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。4.护筒准备：护筒内径比设计桩径大200400mm。护筒中心的竖直线应与桩基中心线重合。护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。第四章、施工部署及组织安排一、施工部署：（一）、场地平整

8、： 0#、2#墩位于渠道东西两侧的堤岸上，原地面标高低于桩顶标高平均60cm，桩基施工前用素土进行回填，回填标高应高于桩顶标高50cm，分层碾压密实。 1#墩位处于渠道内，首先必须对渠道进行围堰施工，然后进行抽水，抽水完毕后进行清理淤泥工作，将上部的淤泥清除干净，然后用素土进行回填，回填的工地必须保证桩机、汽车吊、混凝土运输车能正常作业的需要，分层碾压密实。（二）、施工顺序：1、首先进行1#-10桩位施工，然后进行2#-8桩位施工（因为桥南侧树木没有砍伐，导流管未能施工到位，2#-9、2#-10桩位无法进行施工），2#-8桩位施工完毕后，进行0#-9桩位施工，0#-9桩位施工完毕后进行1#-9

9、桩位施工，以此类推进行施工，保证每墩号相邻桩位施工的间隔时间。2、泥浆池设置在偏离桩位4.0m以上的位置，大小为4.0m*6.0m*1.5m,每三根桩设置一个泥浆池，每墩号独立设置。3、0#-1至0#-5、1#-1至1#-5、2#-1至2#-5桩位泥浆沉淀池设置在桥北侧桥身外的渠道内，沉淀池溢出的清水直流到中干渠内，沉淀的泥浆用挖掘机挖出，堆放在桥西北侧的渠堤上，适当晾干后用自卸车外运。 0#-6至0#-10、1#-6至1#-10、2#-6至2#-10桩位泥浆沉淀池设置在桥南侧桥身外的渠道内，沉淀池溢出的清水直流到中干渠内，沉淀的泥浆用挖掘机挖出，堆放在桥西南侧的渠堤上，适当晾干后用自卸车外运

10、。4、具体施工顺序见下图；二、组织安排：由钻孔桩施工队负责施工。设一名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。初期上场10人，高峰期上场25人。施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作（见组织机构图）。施工机械、设备表如下：钻孔桩施工机械、设备一览表机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)厂牌及出厂时间数量（台）备注反循环钻机GZ2501.4m邯郸11.71泥浆泵22kW常州09.61钢筋弯曲机GW-403W郑州0

11、6.121钢筋调直机P309kW郑州09.11钢筋切断机GQ403W江苏09.11电焊机X3-30-130kW郑州10.55发电机YC611250W扬子10.92全站仪博飞BTS-802CJA北京1经纬仪J2北京1水准仪北京1坍落度筒151挖掘机1.0m山东1租用汽车吊50t50t福州20072租用自卸车15t15t长春20061租用第五章、主要施工方法与技术措施钻孔桩施工顺序为：测量定位制作、埋设护筒制备泥浆钻机就位钻进换浆法清孔检测吊装钢筋笼吊装导管灌注水下混凝土1、施工准备认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。2. 场地准备2.1钻孔

12、前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。3. 施工放样3.1根据本桥的形式、跨径及设计要求的施工精度，确定利用原设计控制网加密。补充施工需要的水准点、桥涵轴线、墩台控制桩。测设出桥梁轴线、桥梁各（墩）台中心线及各桩中心点，本着施工方便的要求，加设控制桩，并做出测量和校对记录。3.2用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。桩位的测量定位工作由全站仪完成，桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。4.

13、护筒制作及埋设4.1护筒采用6mm 厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设2020的溢浆口。4.2护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上, 埋设深度为2米。4.3护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。4.4护筒顶标高高出地下水2.0m以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒

14、中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%。4.5本工程相临桩间距不足4倍桩径，要跳桩施工或0#、1#、2#墩穿插施工。5.泥浆循环系统5.1钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。5.2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。5.3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适

15、。5.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06-1.10，粘度为18-28，酸碱度为8-10，胶体率95%的泥浆，含砂率4%的泥浆。（1） 泥浆指标钻孔方法地层情况泥浆比重粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）反循环钻粘土、亚粘土1.021.061620495易坍地层1.061.101828495卵石土1.101.152035495（2） 泥浆制备选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：其中：q: 需要的粘土量（Kg/m3）：粘土的密度（Kg/m3）：要求的泥浆密度（Kg/m3）：水的密度（Kg/m3）（3

16、）施工要求A)废浆处理对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。6.钻孔桩钻孔工艺6.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。6.2 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行

17、全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。6.3钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。6.4钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。6.5开钻：将钻头

18、提高距离孔底2030cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。6.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.21.4左右。6.7开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方

19、可加速钻进。6.8采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。6.9施工中注意事项、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底

20、沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，

21、多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。7、清孔及成孔检查7.1成孔检查、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器度对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高

22、度不变。、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。检测结果应符合规范要求。如下表钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置单排桩50mm孔径（mm）不小于设计倾斜度实测值孔深不小于设计规定沉淀厚度300mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s含砂率：98%注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。7.2清孔、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。、清孔采用二

23、次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起2030cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.031.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位至少1.52.0米。8、钢

24、筋笼加工及安装8.1钢筋笼加工、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。 、钢筋笼制作时，根据钢筋笼的长度。钢筋笼需分两节制作。分节制作的钢筋笼接头采用双面焊接连接，焊缝长度大于5D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上。、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸

25、和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。

26、、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。8.2钢筋笼安装钢筋笼安装采用50T、25T吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即25T吊车在距底部5m位置处，50T吊车吊起钢筋笼的起吊端，25T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后50T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除25T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或

27、型钢，以免单根钢筋受力而变形。、骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉，避免碰撞孔壁，要设置方向标志，以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。本桥基桩钢筋笼计划分为两段吊入，两钢筋笼连接采用帮条焊焊接，焊缝采用双面焊（焊条采用E5003型号）。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完

28、整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。、下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。、 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，、焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于13厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。焊接结束后稍提起钢筋骨架，抽取临时支托，将骨架徐徐下放，直到设计标高位置。、另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。、钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为

29、倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。、安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。保证焊缝的长度及质量，双面焊接长度大于13cm，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象；、灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升

30、。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。、钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。、钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20m

31、m；骨架中心平面位置（以护筒壁控制）20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。9、 导管的安装导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。（1） 导管规格要求根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。（2） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中

32、严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。（3） 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。（4） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。10、灌注水下砼 10.1钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度检查符合要求后，应迅速进行水下混凝土灌注工作，沉淀物超出规定要二次清孔，并备好清孔设备。10.2混凝土的拌和、配合比严格按照规范操

33、作计量。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度，如不符合规范要求，应进行二次拌和，二次拌和后仍不能满足要求，不得使用。 10.3水下混凝土采用导管进行灌注。导管吊装前试拼，导管采用直径不小于25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈，保证不漏水不透气，并作水密试验，试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。 10.4根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线

34、顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。同时检查拼装后的垂直情况，并在灌注前进行升降试验，保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降，钻孔中的水位应保持稳定，导管下口距孔底0.4m。10.5混凝土隔水措施采用集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土后剪断铅丝，此时集料球使混凝土与水隔离，这样混凝土通过导管时可挤走导管内的水，保证水下砼的质量。10.6灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm，应再次清孔直至符合要求。10.7混凝土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为混凝土汽车泵。 在灌注混凝土开始时，导管

35、底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。初次混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，未发现气泡和水泡，即可正常进行水下混凝土灌注。水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。10.8在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m（以防止泥浆及水冲入管内），不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。10.9水下混凝土应

36、具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用1822cm。灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间，不得中途停工，在混凝土初凝前应完成桩基的灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面的高度，并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m6m，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升，提升速度不能过快，提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升导管要保护导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨

37、架。正确指挥导管的提升和拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于2m，以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于6m。10.10灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。 10.11灌注过程中有短时间停歇时，应经常抽动导管，使混凝土保持足够的流动性防止堵管事故发生。灌注桩桩顶高程应高出桩顶设计高程0.51.0米，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的混凝土质量满足设计要求，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。10.12水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初次灌注面高程及导管埋入深度，混凝土的坍落度、灌注过程中测量的灌注

38、高程及导管埋入深度记录每次提升导管前后的埋入深度，灌注完成面的高程，水下混凝土的总量及混凝土试件的编号。灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件。10.13水下混凝土灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。10.14待灌注桩混凝土强度达到90%以上时，方可进行下一施工程序的施工。10、 桩基施工质量检查、验收：4.9.1 混凝土质量的检查验收应符合有关现行国家规范。4.9.2 混凝土初始取样。初始取样用做检验混凝土灌注前的温度，含水量和坍落度。其均应不超过有关规范要求。4.9.3 验收取样：不同等级不同

39、配比的混凝土应分别制取试样，试样应在输送车流出点提取。一组试块3个，由150150150mm立方体组成，取样应在工程师指导下完成。4.9.4 每根钻孔灌注桩至少制取两组试块，桩长20m以上者至少制取三组，桩径大，浇灌时间长时，至少制取四组。如换工作班时，每班都应制取试块。4.10施工资料的管理应按要求对施工准备、定位、钻孔、成孔、灌注，检测全过程做好记录、签认、整理，以达要求。第六章、施工质量标准1、遵循全面质量管理的基本观点和方法，按照国际ISO9002操作标准，根据我单位制定的程序文件和质量手册，建立健全质量保证体系，严格按体系运作，开展全员、全过程的质量管理活动。成立在驻地监理工程师指导

40、下的TQC全面质量管理小组。项目部成立质检部，施工队设专职质检工程师，班组设兼职质检员，协助班组长做好质量工作，并作好各种记录，保证工程质量责任到人，实行全过程控制，使工程质量始终处于良好的受控状态和可追溯性。施工队成立QC小组活动，由专职质检员任组长，充分开展全面质量管理，确保工程质量。质量保证体系详见附图质量保证体系框图。11质量标准符合公路路基施工技术规范（JTJ041-2000）及相关设计要求。钻孔灌注桩基础质量检验标准检 查 项 目质 量 要 求检 查 规 定备 注要求值或容许误差质 量 要 求频 率方 法砼 抗 压 强 度(MPa)不小于设计要求符合技术规范要求3组/每根钻 孔 桩

41、28天强度（标准养护）每 组三 块轴 线 偏 位(mm)群 桩1001/每桩经 纬 仪单 排 桩501/每桩经 纬 仪倾 斜 度直 桩1/1001/每桩垂直度仪孔 深（mm）不小于设计规定符 合 技 术规 范 要 求1/每桩测 绳砼 坍 落 度（mm）180-2003/每桩坍落度仪20钢筋骨架底面高程（mm）501/每桩水 准 仪清 孔 后泥浆指标相对密度（t/m3）1.03-1.101/孔比 重 计粘 度（S）17-201/孔粘 度 计含 砂 率（%）21/孔含 砂 率测 定 仪沉淀厚度摩 擦 桩主墩20cm，其余0.2d（直径）1/孔泥浆指标端 承 桩5cm孔 径不小于设计直径1/每桩测

42、孔 器注：每桩应作无破损动测检查，无断桩、离析、缩径、夹层等质量缺陷。灌注桩钢筋骨架质量检验标准检 查 项 目要求值或允许误差检 查 规 定备 注频 率方 法纵向钢筋间距（mm）202个断面/桩钢尺螺旋筋间距（mm）0，2010间距/桩钢尺钢筋骨架长度（mm）101/桩钢尺骨架宽度或直径（mm）52个断面/桩钢尺12质量保证措施施工前合理组织机械、人员、材料，保证施工过程连续；对参与施工的机械提前调试，保证施工过程中机械性能良好。对特种机械司机严格技术交底，主要技术员在施工过程中坚持旁站、记录。成立技术攻关小组，认真的收集整理施工资料，为以后桩基施工提供丰富的施工经验。2、组织保证措施以项目经

43、理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检工程师，队设兼职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。质量管理组织机构如下。3、 制度保证措施实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。4、实行质检工程师监督制度项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理

44、确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。项目部对各工程队的验工计价，必须经监理、质检工程师签字，计划合同部方可计量，经项目经理审批后，财务部才能支付。5、建立健全质量检查评审制度根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。6、教育培训制度进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利

45、用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。7、 推行全面质量管理制度针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。8、建立与监理工程师联系制度项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师

46、参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。9、测量、试验监测制度成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量监测关。10、施工技术组织保障措施1 认真恢复定线测量，准确设置控制网基点，并按期复测。2 认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。每批新进场的材料都要配合监理工程师进行抽检，合格方可使用。3 雨季施工时，要采取必要的防雨措施。4 优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。5 组织好一条龙的施工作业

47、线，保证一环扣一环的施工程序。6 发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。7 专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。8 实行项目总工程师技术岗位负责制，对技术总负责，并行使技术否决权。第七章、质量通病防治一、钻孔桩偏位（一）偏位的原因1、钻孔时钻杆不是垂直运动；2、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；3、钻杆弯曲，接头不正；4、护筒埋设后移位，钻机对位不准；5、遇有坍孔，扩孔较大处，钻孔偏向一方；6、遇有软硬不均或有异物的地层。（二）预防和处理1、护筒埋设时注意平面位置与竖直位置是否准确，护筒周围土和护筒底脚处回填土是否紧密，不透水；2

48、、安装钻机时要转盘底座水平，起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔，和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查较正；3、钻进时主动钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架；4、钻杆、接头应逐个检查，及时调正调直；5、遇软硬不均的地层时应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。二、夹泥、断桩（一）原因1、清孔不符合要求，沉渣只是暂悬浮起来，停泵数十分钟后（甚至十几分钟）沉渣厚度立即超过验收标准，造成清孔合格假象；2、导管提升过快过猛，导致瞬时埋管深度不够，泥渣进入混凝土中；3、灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土间形成夹泥夹渣，严重时甚至形

49、成断桩；4、灌注过程中随意上下活动导管，或因法兰盘带入沉渣，或因埋深太小造成夹泥；5、灌注过程中，孔壁不稳定，泥浆护壁不好，或因地表震动，地下水影响，造成塌孔。（二）预防和处理1、严格控制清孔质量采用抽浆法清孔，并宜清孔至吸泥管排出清水为止，孔底深沉淀厚度：不得不于5厘米，泥浆性能指标，含砂率不大于4%，比重1.101.20，粘度1820秒。2、灌注水下混凝土前，桩孔应经成孔检验合格后，方能开始灌注；首批混凝土在剪球、拔栓或开阀后，应立即探测孔肉混凝土面的高度，计算导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如首批混凝土灌注不顺（剪球失败），宜重新清孔合格后再开盘。3、混凝土灌注过程中，应注意观

50、察导管内混凝土下降是否正常，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除，导管埋置深度首次不小于1.0m，以后宜控制在46m之间，并不宜大于8m。4、为确保最后一盘混凝土能在首批混凝土未初凝前浇注完毕，应根据桩径、桩长、生产能力及水泥性能、气候条件、缓凝剂性能等因素，通过试验掺入适量的缓凝剂。5、加强井口操作人员的安全教育，防止异物掉落孔内，严格禁止吊车司机等随意上下活动导管，制定应急措施，谨防停电及其它机械事故发生后，造成断桩。6、对于地层松散，直径1.2m以 上，孔深30m以上的桩孔，采用澎润土等配制高质量的泥浆护壁，同时合理安排相邻桩的施工，避免出现相邻的桩一个在钻孔，一个在灌注水

51、下混凝土的情况。7、对于采用大、小应变或钻芯取样确认有严重夹泥、断桩等质量问题的桩，应予以处理。处理方法可采用补强方案，其工艺应经设计、监理、施工等单位共同论证，补强一般采用钻芯压水泥浆的办法。三、缩径（一）主要原因1、成孔本身质量缺陷，如探头石，弯孔等的影响；2、灌注过程中孔壁遇淤泥、流沙、软土等不稳定土层而引其局部坍孔；3、清孔质量不好，含砂率太大，沉渣过厚；4、导管提升过快，底部已进入沉渣层，后续混凝土往上翻时冲开导管周围的沉渣而孔壁周围的部分沉渣未带动上移形成缩径。（二）措施及对策1、钻进时每个台班用探孔器查钻孔一次。可发现缩孔，钻孔偏斜或弯孔等现象，发现问题及时处理。2、采用高质量泥

52、浆护壁，钻进时注意观测孔内水位变化，灌注过程如混凝土间隔时间较长，防止灌注过程中水头突然下降（可能导管进水），注意保持孔内水头稳定；3、彻底清孔，防止灌注过程中沉渣过厚而导致混凝土上升时将孔内沉渣冲积在孔壁四周而形成缩径；4、控制导管埋深及提升速度，勿使导管提升过高而导致底部进入沉渣层内。四、离析或局部混凝土松散（一）原因1、导管上下运动或摆动，泥浆进入混凝土中；2、砂石级配不良；3、混凝土和易性不良。（二）预防和处理1、勿随意上下运动导管，或水平摆动导管，使泥浆水进入混凝土中，或导管底进入沉渣中；2、采用良好级配砂石，灌注前认真检查现场砂石料是否与配比中砂石料相符合，严格过磅，确保计量准确；

53、3、选择合理配合比，坍落度应适宜。远距离运送混凝土或因故没有及时灌注的混凝土应进行二次拌和。五、桩头钢筋无保护层或钢筋笼偏位（一）原因1、钢筋骨架变形，笼身截面成椭圆形；2、钢筋保护层未焊或脱落；3、桩头处扩孔造成钢筋笼偏于一边而不是在设计中心位置。（二）措施及对策1、钢筋笼在制作加工及起吊就位时，应经过仔细检查直径是否正确，如不符和要求，应予以调整，钢筋笼进入孔口后，严禁摆动碰撞孔壁；2、按设计图规定焊牢保护层，在桩顶附近5m及松散土层处，可适当加密；3、借助骨架就位时用的导向钢管来设置保护层，钢管布置时视孔径大小而定，一般不少于四根，边灌注混凝土边拔起导向钢管；4、钢筋笼就位前应复核孔位误

54、差及孔径，如孔位偏离较大，孔口有扩孔现象，应采取措施，使钢筋笼截面形心位于设计中心位置。六、浮笼（一）原因1、导管提升挂笼；2、导管埋深掌握不好，混凝土顶托钢筋骨架；3、清孔不彻底，泥浆过稠，沉渣过厚。（二）预防及对策1、导管提升应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管阀兰卡挂钢筋骨架，可适当转动导管，使其脱开钢筋骨架，但应控制不宜转动过大，导致导管接头松开；2、合理选择水下混凝土配合比，提高混凝土和易性，尽量缩短整桩灌注时间，防止混凝土不经导管直接落入孔底，以保证顶层混凝土接触钢筋骨架时仍具有较好的流动性；3、准确测量混凝土顶面深度，当混凝土项面接近或刚进入钢筋笼底部时，保持较深埋深，此时

55、一定要徐徐灌入混凝土，防止堵管或漏斗内混凝土积存过多而引起混凝土突然下落，混凝土从导管底出来后冲击钢筋笼底引起上浮；4、当混凝土面进入钢筋笼12米以后，可适当提升导管，使导管内混凝土进一步下降以增加混凝土对钢筋笼的握裹力。七、桩头质量缺陷及短浇桩头（一）原因1、桩顶沉渣、砂袋挤入导管下，形成桩心夹泥渣；2、混凝土顶面标高测量不准，造成欠灌；3、桩顶沉渣较厚，误将沉渣面视为混凝土面。（二）预防及对策1、彻底清孔，严格控制含砂率，泥浆比重、沉渣厚度不超过规定，使用高质量泥浆护壁，减少混凝土从漏斗外散落在孔中的混凝土数量；2、在灌注即将结束时，导管内混凝土高度减少，势能降低，而孔内泥浆比重及沉渣土成

56、分增加，将出现混凝土顶升困难，此时切忌猛提导管，以免造成导管底进水或进入沉渣层，造成断桩、夹泥事故。工地许多施工人员喜欢上下活动，左右摇摆导管，均不可取。此时最好加水稀释泥浆，并用吸泥机吸出部分沉渣，使灌注工作能够顺利进行。并应按设计标高加灌一定高度（一般桩不宜小于0.5米，深桩不宜小于1米）；3、拔除最后一节导管时，速度要慢，防止桩顶沉渣挤入导管下，形成桩芯夹渣，形成夹心桩；4、采用测深锤测混凝土顶面时应加大锤重，可用锤底直径为5厘米左右，高约812厘米左右，重约45千克的锥形深锤。5、采用硬质木杆、竹杆，插入孔中，测量桩顶面混凝土面深度；6、处理办法：如果灌注时已发现，可接长护筒或在原护筒

57、内加设内径稍小的钢护筒压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内泥浆、沉渣、软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶；如在陆地上剥除桩头时才发现，可剥除至完好桩身处，加大直径1015厘米，桩身四周加深约20厘米，采用与桩身混凝土强度相同普通混凝土干接桩。第八章、安全生产文明施工措施一、 建立健全安全保证体系实行项目经理部工程队施工班组三级安全管理体系。项目经理部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系，详见附图安全保证体系框图。二 、落实安全责任，实施责任管理根据“全员管理、安全第一”的原则，建立各级人员安全生产

58、责任制，明确规定各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。施工安全制度主要有：安全生产责任制度、安全生产教育制度、安全检查制度、安全技术措施制度、安全交底制度、事故分析和处理制度等。三、 强化安全管理与训练进行安全教育与训练，增强人的安全生产意识，提高安全生产知识，有效防止人的不安全行为，减少人的失误。安全教育包括知识、技能、意识三个阶段的教育。a. 对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。b. 对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。c. 在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新

59、工作岗位的安全教育。d. 设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。四、 各项安全技术措施1、 在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。2、 施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系安全带。3、 定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。4、对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。5、现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。五、安全保证措施1、 实行全员安全责任制度(1)项目经理部逐级建立安全生产责任制，逐级落实安全责任，明确

60、分工，责任到人，实行全员、全方位、全过程的安全管理。(2)实行安全操作挂牌和交接班制度。(3)实行周安全活动日制度。(4)针对工程项目进行施工安全问题的预测、预控，有针对性的制定预防和控制措施。(5)特殊工种坚持持证上岗，未经培训人员严禁操作。2、 安全生产教育制度(1)对新工人贯彻“三级”安全教育制度，全面掌握操作安全规程。(2)坚持组织每周安全学习，针对目前施工中存在的安全问题进行讨论、研究，制定防护方案和改正措施。(3)对特殊工种操作人员进行安全培训，合格后发安全合格证后方能上岗操作。3、 安全技术交底制度项目经理部和各工程队针对工程的施工安全特点编制安全措施，并在开工前向作业人员进行交底。无安全保证措施，任何工程不得施工。4、安全生产检查制度在施工生产中实行安全检查制度，随时发现施工中存在的安全隐患，及时进行整改。5、 安全措施制定制度针对施工中的存在安全隐患环节（如高墩施工、连续箱梁灌注施