现浇箱梁贝雷梁支架方案

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1、目录一、工程简介3二、编制依据、原则及施工组织42.1 编制依据：42.2 编制原则4三、现浇箱梁的施工工艺：63.1、贝雷梁组合支架现浇简支箱梁施工的工艺流程63.2、贝雷片支架73.3.2脚架搭设83.3.3、钢管检查10四、现浇箱梁(AK0+756.593第三联至第六联)支架验算114.1、荷载计算：114.2、底模面板计算。124.3、底模横肋计算：134.4、纵肋计算154.5、碗扣架计算：184.6、横向分配梁计算：194.7、纵向贝雷片大梁计算：224.8、横向垫梁计算：234.9、钢管桩计算：254.10 、剪力销（钢棒）受力验算26五、支架预压检测27六、碗口架设置及要求29

2、6.1模板支架立杆、水平杆的构造应符合下列要求296.2碗口架支架的支撑设置应符合下列规定30七、支架拆除307.1拆除顺序307.2支架拆除要求317.3施工安全注意事项31八、模板工程328.1模板制作及安装328.2模板施工应注意事项32九、钢筋钢筋加工及安装339.1钢筋加工339.2钢筋绑扎359.2.1钢筋绑扎工艺要求359.2.2底板钢筋绑扎369.2.3腹板钢筋绑扎369.2.4横梁钢筋绑扎379.2.5顶板安装379.2.6齿块钢筋安装379.2.7钢筋绑扎验收标准379.3预埋件安装38十、混凝土工程3910.1混凝土浇筑3910.2砼养护40十一、预应力工程4011.1预

3、应力筋的加工、安装及拉4011.1.1波纹管施工4011.1.2预应力筋的加工及安装4111.1.3预应力筋的拉4113.2压浆及封锚4211.3预应力筋的加工及安装施工注意事项44十二文明环保施工4512.1文明环保施工目标4512.2文明环保施工措施46十三安全保证施工4613.1保障措施4613.2保障体系4713.3安全事故应急救援程序4820m以上高墩现浇箱梁施工方案一、工程简介AK0+756.593匝道桥起点桩号AK0+237.188与主线ZK6+956.6七铁路特大桥相接，桥梁终点桩号为AK1+275.997与C匝道CK0+089.078匝道桥相接，桥梁全长1038.809米。A

4、K0+756.593匝道桥第三联至第六联(第8跨至第25跨,419+519+419+519，单跨跨径19m,现浇箱梁长度342m)为20m 以上现浇箱梁，墩柱（含盖梁）最高为27.6米，最大净空为26.6米，该匝道桥现浇箱梁共有C40砼2855.9m，钢筋795.5吨。该段为钢筋混凝土现浇箱梁。CK0+654.58匝道桥起点桩号为CK0+178.155与CK0+089.078匝道桥相接，终点桩号为CK1+123.064与C匝道主线ZK6+Z956.6七铁路特大桥相接，桥梁全长为944.91米。CK0+654.58匝道桥第四联至第七联为现浇箱梁，其中第六联与第七联（第20跨至第29跨,519.7

5、0+419.70,单跨跨径19.7,现浇箱梁长度177.3m）为20m以上现浇箱梁，墩柱最高为27.8米，最大净空为27.8米，该匝道m桥现浇箱梁共有C50砼1197.1m，钢筋229.4吨,钢绞线30.6吨。该段为预应力混凝土现浇箱梁,预应力钢束为17束,拉控制应力为1395Mpa,共9孔预应力孔道,布置与箱梁两侧腹板及中腹板。EK0+959匝道桥起点桩号为EK0+842与黄陵西互通收费广场相接，终点桩号为EK1+076与黄店公路平交路口相接，桥梁全长为234米。该桥在EK1+044处跨越沮河（第1012跨），交角90度。EK0+959匝道桥全桥共三联（每联4跨）为钢筋混凝土现浇箱梁，全桥跨

6、径均为19米，墩高在8.514米之间为20m以下现浇箱梁。由于第1012跨处于跨河区域，故本桥采用满堂支架与贝雷梁支架两种现浇方案：第一联至第三联（第1跨第8跨）采用满堂支架现浇（具体方案详见满堂支架现浇箱梁方案），本方案中不再详细说明；第四联（第9跨第12跨）采用贝雷梁+钢管组合支架现浇箱梁方案该匝道m桥现浇箱梁共有C50砼1600.6m，钢筋460吨。该段为钢筋混凝土现浇箱梁。全幅桥面宽10.2m，梁高1.4m，顶板厚0.2m，底板厚0.2m,腹板厚0.4m，翼缘板最大悬臂长度1.6m，桥面横坡由梁底垫石变高度及调平钢板使梁体整体侧转而形成，箱梁梁高保持不变。以上AK0+756.593第三

7、联至第六联、CK0+654.58匝道桥第六联至第七联和EK0+959匝道桥第三联三处现浇箱梁采用贝雷梁+钢管组合支架施工工艺。二、编制依据、原则及施工组织 2.1 编制依据：1、施工设计图纸2、公路桥涵钢结构及木结构设计规（JTJ02586）3、钢结构设计规（GBJ1788）4、公路桥涵施工技术规（JTG/T F502011）5、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）6、建筑施工扣件式钢管支架安全技术规程（JGJ130-2001）7、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规(JGJ166-2008)8、建筑结构荷载规（GB50009-2001）9、城市桥梁工程施工及验收规（CJJ2

8、-2008）10、建筑施工高处作业安全技术规（JGJ80-1991）11、公路桥涵施工手册及相关的现行国家及地方强制性规和标准12、建筑施工高处作业安全技术规(JGJ8091) 13、木结构设计规(GB 50005-2003) 14、混凝土结构设计规(GB 50010-2010) 15、钢结构设计规(GB 50017-2011) 16、建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2003) 17、建筑地基基础设计规(GB50007-2011) 2.2 编制原则我部将针对工程特点、难点、重点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均

9、衡生产，文明施工，降低成本，如期高效”的管理思路进行本方案的编制。2.3 施工段落划分20m以上现浇箱梁贝雷梁支架法施工段落划分为三个段落；CK0+654.58匝道桥第六联至第七联为第一阶段;AK0+756.593第三联至第六联为第二阶段; EK0+959匝道桥第三联为第三阶段。2.4 质量、安全、环保目标2.4.1质量目标确保本工程质量标准达到国家施工验收规和省省颁验收标准及设计要求，满足验收速度的质量要求；单位工程一次合格率达到100%。工程一次验收合格率达到100%；各类原材料符合设计要求，合格率100%；各类检测资料齐全，混凝土试件强度合格率100%。2.4.2安全目标实现生产安全零事

10、故；杜绝一般C类及以上事故，消灭一般D类事故。杜绝杜绝员工因工重伤、死亡事故；杜绝重大机械设备事故；杜绝交通运输责任事故；杜绝火灾和爆炸事故。员工轻伤率控制在3%以；职业病发病率控制在0.3%以下；劳动防护用品和消防器材合格率100%；防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。2.4.3环保目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化处理或洒水降尘。生产、生活污水经沉淀达标后排放；施工现场的油品、化学危险品一律实行封闭或容器式管理和使用；防止因泄漏、遗洒对环境造成污染；分类处置固体

11、废弃物，确保排放达标；最大限度节约能源、资源；三、现浇箱梁的施工工艺：3.1、贝雷梁组合支架现浇简支箱梁施工的工艺流程（见下图）钢管架立贝雷梁搭设顶部搭设脚手架支架预压安装底、侧模水 泥 准 备配 合 比 设 计砂 石 料 准 备绑扎底、腹板钢筋钢 筋 加 工安装内模绑扎顶板钢筋混凝土拌合安设预埋件、预留孔浇注混凝土养 护拆内模、封进人洞拆侧模、钢管支架张拉、封锚3.2、贝雷梁支架 主要构造 现浇梁支架自下而上由条形基础、钢管立柱、钢棒及垫梁（I50工字钢）、纵向贝雷梁、分配横梁、钢管支架、下次梁方木及底模、侧模及支撑等组成。（具体祥见贝雷梁组合支架横断面图） 各主要构件功能 1）支墩基础：贝

12、雷梁支墩基础采用条形扩大基础100cm700cm90cm，混凝土采用C25混凝土。 2）钢管立柱：立柱采用8008mm钢管，立柱起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。钢管立柱顶部支承着分配横梁，下部支承在条形基础上。为了确保立柱的稳定，防止洪水冲刷， 在立柱间用10个槽钢连接。在钢管立柱上、下焊接14mm厚的90cm90cm的钢板，四角采用三角钢板加固。 3）分配横梁：分配横梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。分配梁采用I18#工字钢，并在与纵向贝雷梁相交处焊接加劲板加强。 4）纵向贝雷梁：主梁跨中部分及墩身横向外侧由贝雷片大梁组成，贝雷片采用单

13、根单拼结构，贝雷片之间采用高强螺栓联结，用于承受制梁时的荷载，完成现浇梁的浇注。 5）横向垫梁：墩柱纵向前后两侧钢棒上每头分布一根I50#工字钢，跨中钢管支柱顶部采用单根I50#工字钢或双拼I45#工字钢，纵向前后两根或两组工字钢采用高强长螺栓联结，组成一个框式结构防止工字钢倾覆，加强支架结构稳定性。6)支架纵向肋梁: 支架纵肋采用8#槽钢（或15cm15cm方木）,碗扣架纵距在横梁处60，其余全部90。7）底模横梁: 底模横梁采用1010cm方木。间距按0.35米布设在贝雷梁上。8）底模: 混凝土梁自重通过底模，将荷载传递给工字钢，然后再传递到基础上。底模采用1.5cm厚竹胶板。 9） 支架

14、搭设和拆除: 在施工现场集中进行钢管立柱拼装和焊接，待支架基础砼强度达到设计要求后，吊车配合人工进行钢管立柱的安放。每排横向垫梁顶安放纵向肋梁,纵向贝雷片肋梁顶部横桥向安放分配横梁，分配横梁顶安放18#工字钢横梁。安装时严格控制工字钢的倾斜度，应小于0.1%。 在钢管柱和分配垫梁安装完毕后并经检查合格后，进行纵向肋梁的吊装。纵肋梁在梁跨下的地面拼接好后，采用吊车整体吊装就位。安装顺序为先安装固定中间后对称吊装加固两边的贝雷片。吊装必须有专人指挥，起吊和下落必须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。 3.3.2脚架搭设1、脚手架搭设顺序如下：放置纵向扫地杆立杆横向扫地杆第一步纵向水平杆第一

15、步横向水平杆第二步纵向水平杆第二步横向水平杆满堂支架设置图(见附图)碗扣式连接处示意图:碗口架支架搭设时应纵向、横向排列整齐，自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，上下保持垂直，并逐层改变搭设方向，整架纵向、横向垂直偏差小于H400且小于50MM。在支架两侧设置交叉支撑，同时整架采用钢管扣件进行加固，并设置水平加固杆剪刀撑，其中水平加固杆每二层门架设一层纵、横水平加固杆，并设在立杆节点或靠近立杆节点的位置，而斜杆和剪刀撑则整架每隔3m设置斜杆和剪刀撑，斜杆和剪刀撑与地面的夹角控制在4560之间，以加强支架的整体稳定性。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，

16、对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正和调整。考虑支架在荷载作用下的弹性与非弹性压缩值、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷及由混凝土、温度变化引起的挠度等因素，支架安装后需具根据支架预压结果预设预拱度。2、搭设立杆的安全技术措施：（1）水平杆步距应按60cm或120cm选取；立杆底端和顶端的碗扣节点应设置纵、横向水平杆；底层水平杆兼作扫地杆时，其与底座支承板的高差不得大于50cm。（2）立杆接长宜用对接扣件连接，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不在设置在同步，同步隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。3、搭

17、设纵、横向水平杆的安全技术措施（1）、搭设纵、横向水平杆时，其构造应符合有关规定要求，纵向水平杆宜设置在立杆的侧，其长度不小于3跨，纵向水平杆接长宜用对接扣件连接，纵向水平杆的对接应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不准设置在同步或同跨，不同步、不同跨两根相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的l3，纵向水平杆采用直角扣件与立杆扣牢，横向水平杆也采用直角扣件，紧贴纵向水平杆下方与外立杆扣牢，主节点处横向水平杆严禁拆除。（2）同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与、外立杆固定。4、搭设剪刀撑注意事项竖向剪刀撑应随立杆、纵横向水平杆等同步搭设，

18、剪刀撑、横向斜撑的构造应符合规定要求，剪刀撑四周设置纵、横向剪刀撑，剪刀撑采用斜杆搭成剪刀撑，剪刀撑与地面成50度夹角，剪刀撑接长宜采用搭接方式，采用二只旋转扣件搭接，二扣件间距不宜小于l米，杆端伸出扣件盖板不宜小于100mm，剪刀撑搭设不小于4跨，不小于6米，剪刀撑水平向、竖向连续设置，竖向连续到顶，剪刀撑纵向每隔2排搭设一组，横向每隔2排搭设一组，剪刀撑一端抵在垫板上，另一端与采用旋转扣件与主杆、横向水平杆扣牢，旋转扣件中心至主节点距离不应大于150mm。5、扣件安装的安全技术措施 （1）扣件规格（48）必须与钢管外径相同。（2）扣件螺栓拧紧力矩应在4565Nm之。（3）主节点处，固定横向

19、水平杆(或纵向水平杆)、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。（4）对接扣件的开口应朝上或朝。（5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。3.3.3、钢管检查1、 必须有产品质量合格证。2、 全部架管要经过项目部专职安全人员验收及符合要求，并经监理同意后方可使用3、应有质量检验报告，钢管材质检验应符合现行国家标准金属拉伸试验方法(GBT228)的有关规定，质量应符合国标的要求。4、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。5、钢管外径、壁厚、端面等偏差要符合国标要求。6、扣件应有生产许可证，测试报告、质量合格证。7、使

20、用旧钢管、扣件要求进行严格检查、检测。8、脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合表1的要求。碗口脚手架搭设的技术要求与允许偏差项次项 目技术要求容许偏差（mm）检查方法与工具1地基基础表面坚实平整观察排水不积水垫板不晃动底座不滑动-10降沉2立杆垂直度最后验收垂直度偏差Hmax20mH/200用经纬仪和吊线和卷尺搭设中检查垂直度偏差的高度H2H10不同高度H时的允许偏差（mm）7503间距步距偏差杆距偏差排距偏差205020钢板尺4纵向水平杆高差一根杆的两端20水平仪或水平尺同跨、外纵向水平杆高差105双排脚手架横向水平杆外伸长度偏差外伸500mm50钢板尺6扣件安装主节点处各扣件距

21、主节点的距离a150mm钢板尺同步立杆上两个相邻对接扣件的高差500mm钢板尺立杆上的对接扣件距主节点的距离h/3钢板尺纵向水平杆上的对接扣件距主节点的距离L/3钢板尺扣件螺栓拧紧扭力矩40-65Nm扭矩扳手7剪刀撑与地面的倾角45-60角尺四、现浇箱梁(AK0+756.593第三联至第六联)支架验算现浇梁支架采取在墩柱预埋15钢棒，沿墩柱两侧安装双拼50#工字钢，纵向安装7片贝雷片作为支架的纵向大梁，其中沿墩柱外侧设标准90框架两片一组贝雷梁，墩柱侧设3片贝雷梁，与相邻贝雷片采取8#槽设横向连接系，具体见图。贝雷梁上纵向按90间距(横梁及渐变部分间距60）安装18#工字钢作为横向分配梁，在横

22、向分配梁上横向按90间距(腹板部分间距60，具体见图）搭设碗扣架，碗扣架上纵向铺设8#槽钢，8#槽钢上横向铺设1010方木及1.5竹胶板作为底模。4.1、荷载计算：人工机具：2.5kN/混凝土振捣荷载：2.0kN/混凝土容重：26kN/m3根据横截面高度分布情况分别计算线荷载：横向分配梁1010方木间距35一道。箱梁截面翼缘处15厚，q1（260.15+2.5+2）18.4KN/m；箱梁截面翼缘板根部处40厚，q1（260.4+2.5+2）114.9KN/m；箱梁截面腹板处140厚，q1（261.4+2.5+2）140.9KN/m；箱梁截面箱室与腹板连接处80厚，q1（260.8+2.5+2）

23、125.3KN/m；箱梁截面箱室顶板厚40厚，q1（260.4+2.5+2）114.9KN/m；各构件自重：均在MIDAS/Civil V2006建模加载计算时按均布荷载进行加载，不再单独计算。本构件按容许应力法进行计算，Q235钢容许轴向应力取1.25=1.25140=175Mpa；容许弯曲应力取1.25w=1.25145=181Mpa；容许剪应力取1.25=1.2585=106Mpa本计算书根据各自的荷载情况对底模板、横向分配梁、纵向分配梁、横向分配大梁等各杆件的强度和刚度进行计算。4.2、底模面板计算。底模采用15竹胶板，横肋采用1010方木，间距35，净跨25。底模板取横向宽1m计算，

24、按连续梁计算，腹板下底模面板受力最大。1m宽面板所受荷载q线=（261.4+2.5+2）1=40.9KN/mWx=bh2/6=1000152/6=375003塑性发展系数 x=1.05Mmax=1/10q线L2=1/1040.92502=255625N.max= Mmax /（x Wx ）=255625/（1.0537500）=6.5MpaB11N/mm2。4.3、底模横肋计算：4.3.1、中间截面底模下横肋采用1010方木，间距全部为35。恒、活载计算：箱梁截面翼缘处15厚，q1（260.15+2.5+2）0.352.94KN/m；箱梁截面翼缘板根部处40厚，q1（260.4+2.5+2）0

25、.355.22KN/m；箱梁截面腹板处140厚，q1（261.4+2.5+2）0.3514.32KN/m；箱梁截面箱室与腹板连接处80厚，q1（260.8+2.5+2）0.358.86KN/m；箱梁截面箱室顶板厚40厚，q1（260.4+2.5+2）0.355.22KN/m；受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：Wx=bh2/6=1001002/6=166666.73塑性发展系数 x = 1.05Mmax=400000N.max= Mmax/（xWx ）=400000/（1.05166666.7）=2.3MpaB11N/mm2。符合要求。4.3.2、箱室端部变截面底模下横肋采用10

26、10方木，间距全部为35。恒、活载计算：箱梁截面翼缘处15厚，q1（260.15+2.5+2）0.352.94KN/m；箱梁截面翼缘板根部处40厚，q1（260.4+2.5+2）0.355.22KN/m；箱梁截面腹板处140厚，q1（261.4+2.5+2）0.3514.32KN/m；箱梁截面箱室与腹板连接处90厚，q1（260.9+2.5+2）0.359.77KN/m；受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：Wx=bh2/6=1001002/6=166666.73塑性发展系数 x = 1.05Mmax=700000N.max= Mmax/（xWx ）=700000/（1.05166

27、666.7）=4.1MpaB11N/mm2。符合要求。4.3.3、横梁处截面底模下横肋采用1010方木，间距全部为35。恒、活载计算：箱梁截面翼缘处15厚，q1（260.15+2.5+2）0.352.94KN/m；箱梁截面翼缘板根部处40厚，q1（260.4+2.5+2）0.355.22KN/m；箱梁截面腹板处140厚，q1（261.4+2.5+2）0.3514.32KN/m；受力模型、弯距图、支反力图（单位为KN . m）：Wx=bh2/6=1001002/6=166666.73塑性发展系数 x=1.05Mmax=1000000N.max= Mmax/（xWx ）=1000000/（1.05

28、166666.7）=5.7MpaB11N/mm2。符合要求。4.4、纵肋计算纵肋采用8#槽钢,碗扣架纵距在横梁处60，其余全部90。4.4.1、中间箱室断面纵肋受力最大纵肋线荷载：7.1/0.35=20.3KN/m受力模型、弯距图、剪力图（单位为KN.m）： 4.4.2、横梁及变截面处纵肋横梁及靠近横梁处渐变段，以墩中心前后共设10排钢管纵向间距60，按横梁处受力最大纵肋线荷载计算：13.3/0.35=38KN/m受力模型、弯距图、剪力图（单位为KN . m）：截面Ix= 1013000mm4截面Wx=25325mm3面积矩Sx=14944mm3腹板总厚Tw=5mm塑性发展系数x=1.05Mm

29、ax=1.7 KN.max=Mmax/（xWx）=1700000/（1.0525325）=63.9Mpa1.25w=1.25145=181MPaVmax=13.7KN=VmaxSx/ (IxTw)=1370014944/（10130005）=40.5MPa1.25=1.2585=106Mpa通过底模横肋受力位移图可得出：最大挠度f=0.000474m=0.47L/400=900/400=2.25（故满足要求）4.5、碗扣架计算：4.5.1、483.5单根立杆极限承载力支架水平杆步距为1.2m，立杆计算高度：h1.2m回转半径：i1.58cm截面积A489mm2抗弯强度容许应力值 f=1.251

30、45=181Mpah/i120/1.5875.9查钢结构设计规GB50017-2003附录C 轴心受压构件的稳定系数表得出0.807n1fA0.80718148910-371.4KN；4.5.2、顶底托极限承载力顶托立杆为34，有效直径约30，截面积A3.141515=706.5mm2。按立杆伸出最多400（实际施工尽量控制在300以）。计算长度：h0.4m惯性矩I= 39760.784截面积A= 706.54回转半径：i（I/A）=7.5抗弯强度设计值 f=205 MPah/i400/7.553.3查钢结构设计规GB50017-2003附录C 轴心受压构件的稳定系数表得出0.906,n1fA

31、0.906181706.510-3116KN顶底托如果伸出钢管400，承载力远超出钢管的承载力，因些支架的承载力由钢管控制，只要实际承载力小于钢管的容许承载力，就符合要求。从纵肋支反力图中可看出，立杆受力轴向荷载最大值为25.8KN，小于立杆的极限荷载71.4KN。符合要求。4.6、横向分配梁计算：横向分配梁采用18#工字钢，横梁处60，其余全部90。纵向大梁采用7片贝雷梁，墩柱外侧2片采用90支撑架联结。墩柱中间3片采用8#槽钢与外侧贝雷相连，形成整体稳定体系，对横向分配梁、纵向贝雷片大梁及钢管桩整体受力用MIDAS/Civil V2006建模进行计算。纵肋通过钢管传递给横向分配梁的集中力计

32、算如下：中间集中力大小从左右到中间依次是（kN）：0.4/0.35*0.9=1.03.2/0.35*0.9=8.21/0.35*0.9=2.64.6/0.35*0.9=11.87.1/0.35*0.9=18.34.7/0.35*0.9=12.14.8/0.35*0.9=12.36.7/0.35*0.9=17.2横梁处集中力大小从左右到中间依次是（kN）：0.4/0.35*0.6=0.73.1/0.35*0.6=5.31.4/0.35*0.6=2.43.5/0.35*0.6=6.011.5/0.35*0.6=19.713.1/0.35*0.6=22.513.3/0.35*0.6=22.810.4

33、/0.35*0.6=17.8变截面取中间截面各横梁的平均值，对横肋及纵向贝雷片大梁受力用MIDAS/Civil V2006建模进行计算。受力模型、横向分配梁弯距图、剪力图（单位为KN.m）、位移图（单位为mm）： 注：图中弯矩单位为KN.m，剪力单位为KN。18#工字钢纵梁截面特性如下：截面Ix =16700000mm4截面Wx =185555.5mm3面积矩Sx =105579mm3腹板总厚6.5 mm塑性发展系数 x = 1.05得：Mmax=9.05522KN.mmax= Mmax /（x Wx ）=9055220/（1.05185555.5）=46.5Mpa1.25w= 181MPaV

34、max=29.953KN=Vmax Sx / (IxTw)= 29953105579/（167000006.5）=29.1MPa1.25=106Mpa通过横向分配梁位移图可得出：上面最大挠度f=11.7，包括贝雷梁的变形，扣除贝雷梁的变形11，横向分配梁变形实为0.7，L/400=1776/400=4.4（故满足要求）4.7、纵向贝雷大梁计算：纵向贝雷大梁为杆系结构主要承受轴力，轴力图、支点反力图及变形如下（单位为KN . m）为了便于清楚显示贝雷梁的轴力图，通过轴力图显示，靠近墩柱侧的两片贝雷受力最大，同时跨中支点处贝雷梁弦杆受力最大 ，两端支点竖杆受力最大，整体贝雷梁轴力图：靠近墩柱侧贝雷

35、梁受力最大，轴力图：端支点（墩柱处）处竖杆受力最大为166.2KN，见下图：中间钢管桩支点斜杆受力最大为101.9KN，见下图：跨中弦杆受力最大为169KN，见下图：贝雷梁最大变形为11，见下图注：图中轴力单位为KN，位移变形单位为mm。弦杆轴力最大值为N=169KN，小于理论容许承载力560KN；竖杆轴力最大值为N=166.2KN，小于理论容许承载力210KN；斜杆轴力最大值为N=101.9KN，小于理论容许承载力171.5KN；变形验算：通过计算，得出贝雷梁变形为119000/400=22.5，满足刚度要求，可通过增设预拱度来抵消下挠变形。因此纵向贝雷大梁强度符合要求，横向稳定性通过增加横

36、向联结系来满足要求。4.8、横向垫梁计算：弯距图、剪力图、支点反力图及变形如下（单位为KN . m）：注：图中弯矩单位为KN.m，剪力单位为KN，位移变形单位为m。横向垫梁采用50#工字钢或双拼45#工字钢，双拼45#工字钢强度大于单根50#工字钢，这里按50#工字钢进行检算。50号工字钢横向垫梁截面特性如下：截面Ix =486000000 mm4截面Wx =1944000 mm3面积矩Sx =1138300 mm3腹板总厚Tw= 20 mm塑性发展系数 x = 1.05得：Mmax=363.6KN.mmax= Mmax / （x Wx ）=363600000/（1.051944000）=17

37、8Mpa1.25w=181MPaVmax=400.3KN=Vmax Sx / (IxTw)=4003001138300/（48600000020）=46.9MPa1.25=106Mpa变形验算：通过计算，得出垫梁变形为65500/400=14，满足刚度要求。稳定性：为增加垫梁两悬臂端横向稳定性采取将墩柱两侧垫梁采用型钢焊在一起，对于中间垫梁通过与纵向贝雷梁固定在一下起，加强横向稳定。符合要求。4.9、钢管桩计算：钢管桩轴力图：8008mm截面参数：Wx=2956012 mm3A=19905 mm2。ix：280.029 mmiy：280.029 mm稳定性验算：钢管桩最大计算长度L=20m，则

38、=L/I=L/（D2+d2/4）=20/（0.82+0.7842 /4）=71.5查轴心受压构件稳定系数表，得f=0.742P=fA=0.74214019905=2068KNP=767.6 KN符合要求。4.10、剪力销（钢棒）受力验算由受力分析图示计算可得：每根钢棒所受的剪力最大为：P=440.6KN钢棒的直径为15cm，长度每边超出墩柱300，其截面性质为：=85N/mm2I=24850488.8mm4A=17662.5mm2W=331339.9mm3采用钢棒计算抗剪强度：=4P/3A =4440600/(317662.5) =33.3 N/mm2 1.25=106Mpa抗弯强度计算：钢棒

39、上垫梁中心离砼面94，钢棒所受弯距Mmax=440.60.094=41.4164KN.mmax= Mmax / （x Wx ）=41416400/（1.05331339.9）=119Mpa1.25w=181Mpa。钢棒处50#工字钢垫梁局部承压应力很大，为了减小钢棒处垫梁的局部承压应力，下垫20钢板。五、支架预压检测为了消除支架的非弹性变形和受压挠度产生的变形从而引起箱梁产生质量和安全事故的发生，同时能准确得出支架预拱度的参照值，所以对搭设的施工支架必须进行等荷载的120%施加预压处理，支架预压的方法及步骤如下，请给予审核：预压的目的及方式为了检验现浇箱梁模板、各节点的安全性和支架的实际变形量

40、，首先通过预压消除结构非弹性变形，同时也取得模板弹性变形的实际数值，得出荷载挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度(或反拱)，以求得出现浇箱梁施工的准确参数。提前发现支架结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整整改，防患于未然。模板预拱度的调整通过调整模板支撑顶托完成，同时加大对重要连接部位的措施处理。第二是模板、支架受力后产生的弹性变形，根据测量结果绘制沉降曲线，并结合模板的设计拱度和实际支撑变形来确定。第三是加载钢筋混凝土重量、施工时的振捣和人群荷载产生的活荷载及小型机具等荷载，预压荷载按设计混凝土工程量实体重量加载预压。为保证预压荷载的合理分布，模拟混凝土浇注顺序进行加载（即第

41、一步加载底板钢筋混凝土重量、第二步加载腹板钢筋混凝土重力荷载的1.2倍考虑、第三步加载顶板钢筋混凝土重量、第四步是持荷观察）。预压程序与步骤为了检验支架的弹性变量和地基础的承载力，消除因支架竖向非弹性变形对标高的影响，在底模安装固定好后，对支架进行施载预压，预压材料采用专用包装袋装沙、土来实施（吨袋），并将每袋进行计量核定，保证施工荷载准确。预压沙袋重量=（混凝土773.77m2.6T/m+钢筋183.57T+外模3T+模钢管支架、方木5T+人、机械5T）120%=2650T1、支架预压方式底模安装前先安装好永久性板式橡胶支座（按设计给定的部位、型号、方向进行对号入座安装）及调平钢板，第二进行

42、箱梁底模安装，底模安装固定好后，检查支架各交接点的连接是否稳定和安全可靠，再开始按方法和步骤进行施载预压，在预压前采用胶合板或彩条布铺在模板上，保护模板不被受损和污染。2、注意的问题：1）、采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，专人记录，称量好的沙袋一旦运输到位后，进行部位安装或堆放，堆放时按梁体的分部进行堆码，并采取覆盖做好防雨措施。2）、派专人对支架进行观察变化情况，一旦发生异常，立即停止施载及时对支架进行补救和加强。3）、实行分级加载，加载的顺序按箱梁混凝土浇筑顺序推进，不能随意堆放和施载，在分级施载过程中做好监测记录，卸载也分级并测量记录。4）、通过第一施工段预压后，将实测沉降量（支架变形量）

43、，作为一个参数值参照应用。3、沉降观测点的设置（1）支架观测点布设：箱梁模板上的测点布设，按箱体的跨端（支承位）、跨中（中隔板）、跨1/4，共5个断面，每个断面分别在底板上布设3个点（左、中、右），冀板上布设2个点（左、右冀板）。（2）加载：总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺序相同，按从跨中至两端的顺序进行。加载方法：沙袋吊装时必须避免沙袋吊装损伤底模，采用吊车吊装沙袋进行堆码，堆码时注意不得覆盖观测点。（3）观测数据采集 观测方法：堆载前对各观测点初始状态进行观测，采集基准数据，加载过程中，荷载分三级施加，第一级荷载为支架在施工状态实际力的50%，第二级荷载为支架在施工状态实际力的40%，第三

44、级荷载为支架在施工状态实际力的30%，即总荷载为施工状态实际力的1.2倍。分别对三个阶段进行变形观测，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。加载完成后，连续观测3天，直到变形稳定，沉降量不超过2mm后，观测并记录各测点的最终标高，然后进行卸载。卸载过程中按支架在施工状态实际力的30%、40%、50%进行，并精确测出底模各测点的标高，为底模调整提供依据。（4） 数据整理 卸载完成后，整理收集得到的所有数据，得出支架底模的弹性变形和非弹性变形，确定支架在混凝土浇筑过程中的挠度，再考虑拉起拱度，以确定底模标高调整。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同

45、时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。（5）模板预拱度的调整为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度值的大小主要考虑：（1）支撑梁承重后引起的弹性变形值。（2）箱梁设计给定的预应力和自重引起的变形值。（3）箱梁设计要求的拱度值。预拱度的设置：预拱度的设置是通过工字钢上碗口架处调节伸缩丝杆来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使竹胶板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。通过预压试验确定跨中的拱度值，其余各点标高按二次抛物线设置。六、碗口架设置及要求6.1模板支架立杆、水平杆的构造应符合下列要求(1)每根立杆底部应设置底座或垫板，并规定尺寸设置

46、纵、横扫地杆。(2) 严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置，立杆步距不得大于设计要求，并应设置纵横水平拉杆。(3)立杆接长必须采用对接扣件连接，严禁搭接连接，严禁不同直径混合施用。(4) 确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规的要求。(5)当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在模板中心线处，其偏心距不应大于25毫米。(6)钢管脚手架要排列整齐和顺直，并要及时设好纵横水平拉杆、剪刀撑等。上下层立杆采用的对接扣件应按规要求交错布置。(7)为保证支架整体稳定及安全，应按支架设计要点，在荷载集中处加密支架支撑。 (8)确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每

47、个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；6.2碗口架支架的支撑设置应符合下列规定(1)立杆应按设计纵横向间距设置，不得改变间距。(2)剪刀撑应纵横设置，按设计间距布置，不得遗漏。(3)满堂模板支架剪刀撑应由底至顶连续布置。(4)高于4米的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑的构造应符合有关规定。(5)组架前认真测量框架底脚距离，准确铺设方木及安放底托。(6)支架拼装时要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.25，顶部绝对偏差小于0.05m。(7)

48、浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。七、支架拆除7.1拆除顺序拆除的顺序一般为：安全网栏杆剪刀撑纵横向水平杆立杆横向分配梁纵向肋梁(纵向分配梁)横向垫梁(横向分配大梁)钢棒。拆除过程应遵循由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或上下两步同时拆架，做到一步一清，一杆一清,一层一清。先松顶托，使底板、腹板、翼缘板与梁体分离，拆除时必须从跨中对称向两侧拆除，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中向两侧对称松一次顶托，再对称从跨中向两侧拆支架。支架拆除时先翼缘板后底板。在拆除剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托中中间，再解端头扣。支架拆除工程中应有技术人员在现场指挥，以防拆架

49、产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。拆除工字钢支架时首先使吊车用钢丝绳将要拆除的工字钢拴牢,然后采用氧割将各个焊点切割开,逐根切割起吊拆除,分层进行拆除.在拆除过程中现场必须有指挥人员。拆下的工字钢、钢管及扣件都要成堆放置好，营造一个井然有序的施工现场。7.2支架拆除要求(1)支模的拆除必须经验算复核并符合混凝土结构工程施工质量验收规（GB50204-2002）及其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请及经审批。(2)质检拆除时应遵循先上后下，后搭先拆，一步一清的原则，部件拆除的顺序与安装顺序相反，严禁上下同时进行，拆除时应采用可靠的安全措施。(3)卸料时应由作业人员将各配件逐

50、次传递到地面，严禁抛掷。(4)运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾污物，变形严重的，送回修整；配件经检查、修正后，按品种、规格分类存放，妥善保管。(5)拆除杆件时，要互相告知，协调作业，已松开连接的杆部件要及时拆除运出，避免发生误扶误靠。7.3施工安全注意事项（1）拆架前全面检查待拆支架，进行拆架技术交底。（2）拆架现场必须设置警戒区域，挂醒目的警戒标志，警戒区域严格禁止非工作人员通行，地面应有专人负责。（3）如遇大风、雨、等恶劣天气应停止拆架，夜间实施拆架，必须具备良好的照明设施。（4）拆架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中要精力集中，工具不用时应及时放入工

51、具带中。（5）正确穿戴防护用品，交底应穿软底鞋子，翼缘板板位置应佩戴安全带。（6）所有高处作业人员，应严格按照高处作业规定执行和遵守安全距离，拆除工艺要求。（7）拆除人员进入岗位后，先进行检查，加固松动部位，清除层剩余的材料、物件及垃圾块，所有清理物都应安全运至地面，严禁高空抛掷。（8）所有杆件和扣件在拆除时要分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送至地面。（9）不得在杆件上堆积过多材料、工具，避免拥挤作业。（10）拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。八、模板工程8.1模板制作及安装箱梁外模板采用1.5cm厚122244定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶

52、托纵向铺8cm的槽钢，横向用1010cm方木连接，方木与竹胶板用钉子固定，模采用竹胶板拼装。1、底模采用大块竹胶板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。2、外模直接立于分配梁上，当外侧模板拼装后用18对拉螺杆对拉，3、模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。4、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力拉端槽口尺寸及位置要求准确。8.2模板施工应注意事项1、制作

53、模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。2、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。3、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。4、模板涂食用色拉油作脱模剂。九、钢筋钢筋加工及安装钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括计算挠度所

54、设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规要求。先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎，腹板纵向波纹管的安装，然后进行第一次混凝土浇注。待混凝土达到一定的强度后，进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板纵向波纹管的安装，然后进行第二次混凝土浇注。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用混凝土预制垫块。进场的钢筋都必须具有合格证，同时钢筋在使用前必须按规要求组织验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方能使用。9.1钢筋加工1、根据箱梁的钢筋设计图纸进行配料计算，并填写配料表，所有钢筋均采取加工场加工制作，现场绑扎的方式进行。2、钢

55、筋加工的形状、尺寸、钢筋绑扎都必须符合设计及施工规的要求，加工成的半成品钢筋应按型号、规格、用途等进行编号挂牌分类堆放，半成品的钢筋由运输车运往施工现场，按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊接、主筋间距等严格按照设计图纸、有关规、标准执行。3、钢筋除锈钢筋因进货时间太长或日晒雨淋等原因，可能产生锈蚀。在这种情况下，必须经过除锈处理，主要采用钢筋锤打和钢刷刷除的办法；如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点以及伤及截面时等现象，属严重锈蚀，应降级使用或剔除不用，但使用前必须经监理同意后方可使用。4、钢筋的切断钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别切断。同一规格钢筋要根据实际情况要求进行长短搭配、统筹排

56、料，但必须钢筋接头数量、间距不超过规标准，切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。5、钢筋弯曲钢筋采用弯曲机或手工弯曲成型的办法，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线应在工作台上进行。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。6、钢筋加工检查标准检 查 项 目允许偏差（mm）检查方法与频率受力钢筋顺长度方向全长净尺寸10用钢尺量，按每工作日同类型钢筋、同一加工设备抽查3件弯起钢筋的弯折20箍筋净尺寸57、钢筋接头箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚进行加工；腹板、横梁通长钢筋采用直螺纹连接，其他部位钢筋接长采用绑扎搭接或焊接接长，接头应符合相关规要求。接头不设于最大压力处，并使接头交错

57、排列，受拉区同一焊接接头围接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。两接头间距不小于1.3倍搭接长度。钢筋接头若采取绑扎搭接，其搭接长度按35d控制，绑扎接头其绑扎点应不少于三处。为了便于操作及考虑到今后的模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因此在此处的顶板断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm，下料时要特别注意，今后待模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规要求。9.2钢筋绑扎9.2.1钢筋绑扎工艺要求钢筋在加工场集中制作好后，通过25吨汽车吊，配备15吨平板拖车，人工配合转运至作业面，再通过50吨汽车吊运至箱梁上作业面，平均水平倒运距离为5

58、00m。1、钢筋绑扎按如下顺序施工：底板底层钢筋网片绑扎腹板、中横梁箍筋绑扎安装底板、中横梁波纹管定位钢筋网片安装腹板波纹管底板顶层钢筋网片绑扎顶板底层钢筋网片绑扎顶板顶层钢筋网片绑扎2、钢筋绑扎前，应熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量。3、钢筋绑扎前将主要钢筋位置、预埋件等在底模上弹线放样定位。普通钢筋如有与预应力筋管道位置发生冲突，根据设计原则，钢筋应适当移位。若钢筋必须截断，则必须按等强度补强；同时按设计图纸安装好箱梁所有预埋件。4、双向钢筋网周围两行钢筋的交叉点应每点扎牢，中间部分可按小梅花形扎牢。5、上下两层钢筋网片之间设置钢筋撑脚，撑脚钢筋为

59、16，按纵横间距1000mm梅花形布置。6、钢筋保护层厚度采用成品砂浆垫块或者砼垫块，受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。7、对有泄水孔、通气孔、人孔的地方，将埋件管绑扎在钢筋上，面板钢筋经过该处时将其向侧面扳弯，绕过预留孔，不截断。8、施工缝处钢筋绑扎时，按照图纸钢筋伸出箱梁的长度不小于设计与施工规要求的尺寸。9、锚垫板处钢筋绑扎时，此处钢筋较多，易与钢绞线发生冲突。据设计原则，钢筋让位给钢绞线，因此，应注意在预应力筋施工完成后，恢复钢筋，如有困难，在征得监理同意的基础上，用等强度的钢筋代换。10、在钢筋的定位和绑扎过程中，尽可能的减少割焊等操作，以防止这些操作影响到模板。11、

60、所有焊工要配备一只装有少量水的铁桶，以便随时收集电焊头、割掉的钢筋头。严禁随意丢弃。12、在钢筋绑扎过程当中，禁止工人边工作边吸烟。吸烟者必须在工作面以外，防止随意丢弃烟头。13、预应力钢筋的定位要准确，端部锚座的槽口要合理，尽可能减少对砼外观的影响。14、钢筋施焊或利用气割时，注意保护预应力管道和预应力筋，还应注意不能伤及模板表面的脱模剂涂层，避免造成砼表面的颜色不均或出现粘模现象。15、注意防雷接地钢筋焊接以及是否串同的检查16、施工时注意为下道工序预埋钢筋、埋件和支架拆除下放的预留孔以及护栏、伸缩缝、泄水管、通讯电缆等预埋件，并确保位置准确。9.2.2底板钢筋绑扎底板分顶、底两层。安装底板钢筋时，先在底模上画出底板外边缘，使底板钢筋保证护层厚度满足设计要求，然后铺底层横向钢筋，