煤焦有限公司选煤厂施工组织与工艺的设计说明

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1、 煤焦400万吨洗煤主厂房设备、管道安装与非标制安施工组织设计天冶建筑工程二一一年四月四日目 录1.工程概况2.工程量统计3.施工组织与施工进度、质量控制4.工艺钢结构的制作、安装工艺的控制5.设备安装6.管道安装7.质量保证措施8.安全保证措施9.进度保证措施10.项目部组织机构11.施工机具配置与劳动力需用计划12.特殊工种证件附录1、工程概况选煤厂，位于 ，该选煤系统选用“重介浮选工艺”，设计生产能力400万吨/年。系统由选煤设计公司设计。本施工组织设计方案包括：a、主厂房的标准机械设备安装工程，非标准设备制作、安装、防腐蚀工程，工艺管道（不含耐磨消防管道）安装、防腐蚀工程；b、浓缩车间

2、到主厂房的工艺管道（不含耐磨消防管道）安装、防腐蚀工程；c、受煤坑的给煤机安装；d、一期工程中的22条胶带运输机安装工程。我公司以“诚信为本，业主为天”的准则为理念，坚持“以人为本，高质微利”的施工方针。“一切为了业主，为了业主的一切”建设一座质量一流上乘的高标准工厂。天冶公司与宏盛选煤共同谋求企业的开拓、发展、创新、超越。2、 工程量统计名 称单 位数 量备 注非标设备制安吨约130设备安装台约500皮带运输机安装条16含4台刮板机起重设备台223、 施工组织与施工进度、质量控制3.1、施工组织3.1.1、本工程有公司组建选煤建设施工项目经理部。具体由项目经理总体负责策划，带领项目经理部有关

3、施工管理人员根据业主意图，安排掌握总体进度。下设一名现场施工经理牵头负责施工进度与安环工作，由工程师总体协调各施工队的质量技术控制。3.1.2、根据所承揽的工程项目，有工艺结构制作安装、机械安装、工艺管道安装、防腐蚀四个工段（队）。3.1.3、各段（队）长对安装工作、施工质量领头负责，并具体分管施工过程中的各项工作。3.2、施工进度控制3.2.1、按业主要求，从工程施工的实际出发，先组织原材料进场（根据轻重缓急），为工程实际制、安创一个良好的条件。3.2.2、在实际工程施工时，遵照业主对总图运输施工的硬条件，安排施工进度（进度计划另发）。我公司的原则是：要把制安工程安排的合合适适，要工程“见缝

4、插针”，尽百分之一百二十的努力把施工进度往前赶，使业主早日投产见效。3.3、施工质量过程控制3.3.1、以“诚信为本，业主为天”的准则，落实“以人为本，高质微利”施工质量方针，在业主的督导下严格控制质量，争取各项工程为合格工程。3.3.2、强化教育职工对施工质量的双百方针意识，即工程施工合格率百分百，使业主认同施工质量满意率百分百。3.3.3、建立、建全各段（队）质量保证体系、各段（队）一把手均为质量第一责任人，各段（队）设质量检查员行使质量否决权。3.3.4、施工前对施工人员做好质量技术的交底与教育工作，使每个操作者明确各项工序的质量要求与标准。3.3.5、强化施工质量程序，充分做好施工前期

5、的质量技术准备工作，保证各分项（各工序）工程报检制度的落实。3.3.6、坚决对不符合质量标准要求的工程的否决，不合格立即做返工处理。3.3.7、实行质量签字负责制，严把施工质量关，对每道的工序报验，由业主代表签证合格后，方能进行下道工序的施工。4、 工艺钢结构的制作、安装工艺的控制4.1、工艺结构段（队）一把手负责全面工作，负责工艺钢结构的施工工艺技术编制工作（各单项工艺另定）。4.1.1、工艺钢结构的制作、安装必须按设计施工图（工艺排版图）进行，所用的工艺文件必须满足设计图的技术要求（如所编制的制安工艺、技术措施设计），并在施工中严格执行，严格实施，质量验收按GB50300国家标准办理。4.

6、1.2、工程中所用的钢材、连接材料、焊接材料、防腐材料等的品质、规格均应符合设计，各种材料除有品质合格证明外，尚应进行必要的宏观对号检查，以确认材料是否符合设计。4.1.3、工程中所用的钢材、连接材料、焊接材料、防腐材料经自检合格后，以书面的形式提请业主代表签证，经批准后方可用于工程中。4.1.4、除4.1条各项要求除外，制作与安装用的各种主材尚应满足国家标准钢结构施工质量验收规GB50202-2001中的规定。4.2、工艺钢结构制作安装工艺4.2.1、工艺钢结构制作安装工艺流程 详见流程表，表4.2.13、零件制作3.1号料3.2切割3.3制孔3.4边缘加工3.5弯制成形3.6零件矫正1、材

7、料准备1.1材料验收1.2分类堆放1.3材料矫正2、工艺措施2.1编辑工艺2.2制作样子5、组装加固5.1组对5.2焊接5.3部件矫正5.4端部加工5.5制作安装孔5.6制作吊装环4、零件管理4.1分类堆放4.2防潮措施6、防腐蚀6.1除锈6.2涂油漆7、吊、安装7.1基础复测7.2吊安装就位、安装7.3焊接（栓顶）加固表4.2.14.2.2、钢材（板、型、管）进场控制4.2.2.1、一般规定 a、进厂钢材的品种、几何尺寸必须符合各单项工程设计的规定，并进行自检（外观、尺测）验收。 b、进厂验收检验批原则上与各分项工程检验批一致，也可以根据工程规模与进料实际情况划分检验批。4.2.2.2、主要

8、项目控制 a、进场钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。 b、进场钢材要全数逐一验证，要全数验证。验证容为：品种、规格、有无合格证明与检验报告证明。4.2.2.3、一般项目控制 a、钢板几何尺寸公差、偏差应符合其产品质量要求。检验方法用直尺、卡尺测量。 b、型材几何尺寸公差、偏差应符合其产品质量要求。检验方法用直尺、卡尺测量。c、钢材的外观质量除应符合现行国家标准规定外，尚应符合下列规定、检验方法、全数观察检查。c.a、当钢材表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许差值的1/2；c.b、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前表面锈蚀等级和除锈等级GB892

9、3规定的C级与C级以上；c.c、钢材的端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4.2.2.4、钢材进场验收后应按品种、规格分别堆放、整齐，必要时作相应标识，尚应有以下措施： a、长时间堆放的钢材要有防雨、防潮湿的措施。 b、长时间堆放的钢材不应直接与地面接触，须应垫上物件与地面隔开。4.2.2.5、钢材因长途运输、装卸等产生较大变形了，应进行现场校正（校直、校平），矫正时，除按标准进行和检查外，尚应符合下列工艺规定： a、材料变形弯曲半径材料厚的20倍时，要进行热矫正，矫正后钢材温度723时，要重新加热至1000-1100后经空冷至室温。 b、低合金钢加热冷却要有保温措施，必要时有制定冷却工艺。

10、c、奥氏体不锈钢校正后，须进行固溶处理。4.2.3、工艺措施控制4.2.3.1、详细阅读设计图纸，遵照业主意图，根据国家施工标准，结合现场实际，认真编制制、安工艺。4.2.3.2、根据业主代表批示的施工工艺，制作必要的下料样板、样杆。所制作的样板、样杆除符合工艺规定尚应符合下列规定： a、所制作的样板、样杆应编号保存，使用时应认真核对后，方可使用。 b、样板、样杆如发生变形（如弯曲、扭曲）应矫正后，校对尺寸确认合格后亦可使用。 c、样板、样杆要做到认证无误后，才可使用。4.2.4、零件制作过程控制4.2.4.1、号料前认真阅读设计图纸与有关技术文件，并确认所用材料的品质、品种、规格是否符合设计

11、要求后，方能进行号料。4.2.4.2、号料除按设计和国家标准规定办理外，还要按照下列规定号料:根据工艺要求预放焊接收缩余量与切割、刨边和铣平等加工余量，具体如下：A、对接焊缝沿焊缝方向留0.7/1000B、对接焊缝垂直于焊缝方向每个对口留1C、格构式结构的角焊接缝按每米留0.5计D、加工余量按工艺要求定，一般留3-5/m4.2.5、钢材切割过程控制4.2.5.1、根据现场实际，采用气割、等离子割、砂轮锯割三种方法。不论用什么方法切割，但是必须符合下列切割允差规定：a、型钢的切割面应垂直于轴线b、切割线与号料不大于2c、端部的斜度2d、切口有毛刺、渣时，应用砂轮机磨光e、气割前应清除切割区域表面

12、的氧化铁与污物，气割后应清除熔渣和飞溅物f、切割端面粗糙度1004.2.5.2、气割时钢材必须垫起，使其距离地面在1004.2.5.3、雨天、雾天严禁切割钢材4.2.5.4、刚才切割后严禁用水淬凉，应在空气中冷却至室温。4.2.6、零件制孔过程控制4.2.6.1、配合与紧固孔采用钻孔，除符合设计与标准外，尚应符合下列条项：、孔距允许偏差（表4.2.6.1.）项目孔距 500500-12001201-30003001同一组任意2孔距离1.01.5相间2组的端孔间距离1.52.02.53.0、本设计的螺栓孔为级（类孔），查标准孔的精度是：孔表面粗糙度R45um，孔的度2.0，孔的度0.03t,且不

13、大于2.0（t=孔深）。C、自身连接用孔一般要求采用配偶同作，与其他工件连接用孔一般采用现场配做。、钻孔后，孔的两端用边能倒角制顿。4.2.6.2通气孔、工用孔等采用气割，但应美观大方，孔用目测须光滑，无毛刺。4.2.7、边缘加工控制4.2.7.1、钢板焊接边缘采用半自动火焰切割与等离子半自动切割，除按设计要求进行切割外，尚应符合下列要求：、应符合/-、气焊、手工焊与气体保护焊焊缝的基本与尺寸。 b、用与焊接的端边应清除氧化铁皮。C、本方案10的钢板焊接时采用型（矩型）坡口，10以下钢板可单面焊。10钢板须双面焊。4.2.8、弯制成形控制4.2.8.1、弯制成形分两种方法进行4.2.8.1.1

14、、在常温下，冷弯成形的弯曲半径不宜过小，以免钢材表面失去型性与产生龟裂。钢材弯曲最小半径见表4.2.8.1.1。钢材类别图例对应轴矫正弯曲rtrt钢板扁钢x-xt/50L2/400t25tL2/200ty-y100bL2/800b50bL2/400b角钢x-x90bL2/720b45bL2/360b槽钢x-x50bL2/400h25hL2/200hy-y90bL2/720b45bL2/360b工字钢x-x50hL2/400h25hL2/200hy-y50bL2/400b25bL2/200b4.2.8.1.2、冷弯成形可在弯制机上进行，也可以胎具手工配合弯制。4.2.8.1.3、热弯成形，当钢材

15、过厚，弯曲半径较小时，应采用热塑状态下弯曲，一般将钢材加热至1000-1100，在事先准备的模具上进行弯曲成形，弯曲后零件应在常温下缓慢而均匀的使零件冷却，以防钢材脆化与龟裂。4.2.9、零件矫正控制4.2.9.1、按4.2.2.5项进行矫正外，尚应注意以下规定： a 、零件矫正应符合下列允许偏差，表4.2.9.1.a零件矫正后允许偏差值项目允许偏差图例钢板局部t14, 1.5平面度t14, 1.0型钢弯曲失高l/1000且不大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓按角钢的角度不大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0表4.2.9.1.a

16、b 、零件矫正后，零件不应有脆化、龟裂现象。C 、反复矫正（2次以上）的零件应作热处理。4.2.9.2、奥氏体不锈钢校正后，应考虑固溶处理。4.2.10、半成品零件管道控制4.2.10.1、按设备分品种、规格分别进行标识。标识应保存到组装前，尚应按下列规定办理： a、按照标识分品种、规格进行堆放，注明数量等措施 b、未经保管员同意不得任意动用和移作安用。4.2.10.2、零件堆放注意防潮，不准零件直接与地面接触，应垫以物件（约高100）。4.2.11、非标设备组对与加固措施4.2.11.1、组装应在平台或模架上组对，所用的平台与模架应测平，并加以固定，保证组装的精确度。尚应遵守以下规定： a、

17、组装前，零件、部件应检查合格，连接面和焊缝周边30-50的铁锈、毛刺、污垢等要清除干净。 b 、板材、型材的拼接，应在组装前进行焊接，矫正。4.2.11.2、采用夹具组装时，所拆除的夹具严禁损伤母材。4.2.11.3、组对后的对接焊缝、T接焊缝、角焊缝应符合GB50205-2000标准规与满足设计要求。4.2.11.4、顶紧接触面应不小于全接触面积的75紧贴，用0.5尺检查，其插入深度不大于25/m，边缘间隙不大于1.8.4.2.11.5、定位焊、应电焊、点焊的焊脚尺寸一般不宜超过所设计的焊脚尺寸。所用的焊材应与正式的焊材一致，并与母材相匹配。4.2.11.6、组装后产品工艺措施应合理适当，不

18、得影响焊接加固工序。4.2.12、焊接加固控制4.2.12.1、焊工经教育、考试合格后，方可上岗。4.2.12.2、减少焊接变形与焊接应力的基本方法：a 、焊接时应采用合理焊接顺序，如对称法、分段逆向焊法、跳焊法。注：分段逆向焊法应力较大不宜采用。b 、在保证焊接质量的前提下，采用适当电流，快速施焊，以减少热影响区温度差，来减少焊接变形与焊接应力。C 、产品尽可能一次组装完成，点焊固定后用合理的焊接顺序一次施焊完成。d 、立体焊时，多焊工同时施焊，来减少收缩力矩的相互抵消。e 、人为的把零件往相反的方向变形，以达到焊接变形的抵消。4.2.12.3、焊缝除按设计（标准）施工外，尚应符合下列规定（

19、本设计为级焊缝）：a 、级焊缝外观质量允差应符合表4.2.12.3.a检查项目级焊缝允许偏差未焊满0.2+0.04t且2，每100焊缝未焊满累计长度25根部收缩0.2+0.04t且2，长度不限咬边0.1t且1，长度不限龟裂允许存在5的弧坑裂纹接头不良缺口深度0.1且1，每100焊缝不得超过1处表面气孔每50长度焊缝允许存在直径0.4t且3的气孔2个，孔距应大于6倍孔径表面夹渣深度0.2，长度0.5t且20表4.2.12.3.ab 、焊缝焊脚尺寸允差，应符合表4.2.12.3.项目示意图允许偏差（）T接与对接组合焊缝hf(t/4)+0+0.4且10角接焊缝hf(t/2)+0+0.4且10表4.2

20、.12.3.bc 、焊接余高与错边量应符合表4.2.12.3.c中的允差项目示意图级允许偏差（）对接焊缝余高（c）B20时，C为03.5；B20时，C为05对接焊缝错边（b）d0.15t,且d3.0角焊余高（c）hf6时，c为01.5；hf6时，c为03.0表4.2.12.3.c4.2.12.4、焊接成形后应清除焊药皮，进行组拆合格后，亦可移交，否则应根据实际进行补焊，直到合格为止。4.2.12.5、焊接材料的选用，见表4.2.12.5焊接方法，焊接材料型号牌号，母材材质手工电弧焊焊条二氧化碳气体保护焊焊条注意事项型号牌号0235-Q235焊接E4303J422H08Mn2Si注焊缝无锈16M

21、n-16mn焊接E5003J502H08MnMoAH08Mn2SiA焊条预热防潮，注焊缝应无锈E5016J506E5017J507Ocr18Nig-Ocr18Nig焊接Eo-19-10-16A102A107Q235-16Mn焊接E4303J422H08H08Mn注焊缝应无锈表4.2.12.54.2.13、成品矫正，应参照4.2.5项办法按设计要求标准进行。4.2.14、端部加工应参照4.2.5.1项按照设计要求标准进行端部加工。4.2.15、产品的安装孔制作应参照4.2.6项，按设计要求标准进行安装孔制作。4.2.16、吊装环制作、安装应按设计进行，无设计按工艺要求制作、安装，但必须遵守以下原

22、则：a 、吊装点必须合理。b 、吊装载重应大于设备的2-2.5倍。C 、焊接必须可靠牢固。4.2.17、产品防腐蚀控制4.2.17.1、采用机具（如刺轮机、砂轮机）与人工相互配合除锈。除锈质量应达到下列要求：a 、除锈等级应符合国家标准GB8923-88钢材表面除锈蚀等级和除锈等级的规定。b 、除锈后的金属表面应无可见的油污和污垢，且没有附着的氧化铁皮、铁锈等附着物，底材应锃亮具光泽。4.2.17.2、有下列情况应严禁除锈：a 、空气相对湿度在85时，不能除锈。b 、雨雪雾天在室外不准除锈。C 、机具除锈应选离可燃物、气体8m以上，否则不可除锈。d 、最后一个工件，在大气中裸放不得大于4小时，

23、否则要采取措施。4.2.17.3、除锈质量按钢结构管道涂装技术规程YB/T9256有关规定检查。4.2.18、涂装油漆控制4.2.18.1、各种油漆必须符合设计要求与有关规定。进场的油漆必须带合格证与材质证明书，经报业主验证后，方可使用。4.2.18.2、油漆的配比必须按单种油漆说明书进行严格操作配比。4.2.18.3、涂装油漆尚应按下列规定进行：a 、除锈表面等级应达到St3级。涂装前人工应将表面灰尘擦净（气体吹净），方可涂装。b 、除锈后的工件与涂装间隔不大于4小时，否则工件要重新除锈。c 、工件涂装时，要注意工件表面与大气温度，表面温度高于露点温度3以上，大气相对湿度在85以下的条件中进

24、行。d 、工件表面除锈后被雨、水、雾、雪侵犯后，严禁涂装油漆，否则应重新除锈检查合格后方可涂装。e 、涂装温度应在-533间进行，超出此围要采取措施。f 、油漆配比混合后，应按说明书在规定的时间进行涂装。g 、涂装中间漆与面漆时，每道漆在涂装前，要确认前道漆表面是否洁净，否则应处理合格后方可涂装。4.2.18.4、涂装漆膜的厚度应按照标准进行。外观漆的色泽应按双方鉴定的技术要求办理。4.2.18.5、涂装材料存放要有专门场地。4.2.19、吊装安装过程控制4.2.19.1、设备在安装前，应对前一工序的基础进行交接与验收，其项目办法如下：a 、前工序必须提供完整的设备基础移交资料，否则不能对基础

25、进行验收。b 、根据前工序所提供的基础移交资料，检测基础是否符合设计，如不合格应由业主代表协调前工序进行处理。c 、前工序应提供准确的基础资料与基础的坐标水准线。d 、基础外观检查所移交的基础外观应符合设计与国家标准规的规定。4.2.19.2、根据设计要求与前工序所给出的水准与坐标线，测放设备安装施工与交验线。4.2.20、设备吊装、设备基础处理、设备安装控制4.2.20.1、设备吊装a 、设备吊装前，必须详细阅读设别安装说明书，确认吊装点后，方可吊装。b 、吊装要有专门人员指挥负责，吊装工、吊车司机必须经教育、考试上岗，进行吊装。5、设备安装5.1、设备与基础的检验：5.1.1、基础复测：

26、设备安装前要根据图纸与土建测量资料对基础的外观、标高、中心线与平整度等进行复测。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等重大缺陷，基础上应该有土建单位留的中心墨线和标高点，基础的几何尺寸应符合图纸和施工规要求，如发现基础缺陷和尺寸超差，应与基础施工单位联系。整修合格后才能进行安装，复测结果要做好记录。5.1.2、设备基础允许偏差应符合下表的规定：序号项目允许偏差（）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础坐标0 -203预留地脚螺栓+20 04基础上平面水平度55.2、设备开箱检验：5.2.1、设备到货后安装前检查设备包装箱的完好程度、数量、规格等，并作好记录。如包装箱损坏，应与有关制造商联系。5.

27、2.2、核对箱号，了解箱大致情况，防止损伤设备。5.2.3、开箱检查设备外管是否完好，型号、规格是否与图纸相符，部件有无缺损、锈蚀情况等，并做好记录。5.2.4、拆箱后如不立即安装，应将小附件、精密件妥善保管。5.3、设备安装5.3.1、设备移位采用机械移位法进行移位。 标高0.291平台上设备，将运至现场设备进行外观检查，清除设备底面油污、油漆、泥土与螺栓孔杂物，并做好安装需要的临时基准线标点和永久基准点标记。在安装平台上进行测量，并找平、找正基准面。设备安装基准点偏差应符合设备安装工程施工与验收规的规定。在螺栓紧固前进行设备找正、找平，螺栓紧固后螺母与垫圈、设备底座接触应良好，螺栓应露出螺

28、母，露出长度宜为1.55倍螺距，设备找平宜用垫板，垫板应符合以下要求：a 、每组垫板应放置整齐，如采用斜垫板，那么每对斜垫板重叠面积应大于垫板面积的2/3。b 、垫板组伸入设备底座，并露出底座外缘1030。c 、每组垫板均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据声响判断。d 、钢垫板组互相应点焊牢固。 同样的方法安装5.00、7.00等标高处设备。5.3.2、设备安装的困难点是在标高7.00米平台上大型设备安装-压滤机、筛子等设备的安装，设备进场后检查合格证与相关资料，开箱后进行设备油路检查，如有问题做好记录并与有关部门协商。由于底层钢梁已安装完毕，设备体积比较大，吊车站位影响吊杆的回转半径，

29、所以需用50t吊车配合安装，设备吊装时必须按设备的要求确定吊点，采取有效措施严防损坏设备。同理，精煤筛也需要50t吊车配合才能吊装。5.3.3、吊装前校核钢梁上的安装孔位置、标高和水平度。尤其时上下层有关联的设备要检查上下是否同心。6、管道安装6.1、一般规定6.1.1、管道安装应具备下列条件：a、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。b、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。c、管道组成件与管道支撑件等已检验合格。d、管子、管件、阀门等，部已清理干净，无杂物。对管有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。e、在管道安装前必须完成清理工作。6.1.2、法兰、焊缝与其

30、他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。6.1.3、安装的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有任何杂物在管。6.2管道预制6.2.1、管道预制，宜按管道系统单线图施行。6.2.2、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图表明管道系统号和按预制顺序表明各组件的顺序号。6.2.3、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表6.2.3的规定。项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6表6.2.36.2.4、管道组成件的焊接、组

31、装和检验，应符合GB50235-97的有关规定。6.2.5、预制完毕的管段，应将部清理干净，并应与时封闭管口。6.3管道安装6.3.1、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。6.3.2、软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。6.3.3、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.3.4、高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a、管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表6.3.4的规定。管道工作温度一次热、冷紧温度

32、二次热、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-20-70工作温度60000.100.20表6.4.2B、管道系统与机器最终连接时，应在连轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值小于0.02；当转速不大于6000 r/min时，其位移值应小于0.05。6.4.3、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。6.4.4、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差应符合第6.4.2条的规定。6.5、阀门安装6.5.1、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。6.5.2、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定

33、其安装方向。6.5.3、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.5.4、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。6.5.5、水平管道上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。6.5.6、安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。6.5.7、安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。6.5.8、安装安全阀时，应符合下列规定：A、安全阀应垂直安装。B、在管道投入试运行时，应与时调校安全阀。C、安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。D、安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄露。E、安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填

34、写安全阀最终调校记录。6.6、支、吊架安装6.6.1、管道安装时，应与时固定和调节支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.6.2、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道、吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。6.6.3、固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6.6.4、导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。6.6.5、弹簧支、吊架的弹簧高度，

35、应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。6.6.6、支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.6.7铸铁、铅、铝与大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。6.6.8、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.6.9、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，应有明显标识。在管道安装完毕后应予拆除。6.6.10、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。6.6.1

36、1、有热位移的管道，在热负荷运行时，应与时对支、吊架进行下列检查与调整：A、活动支架的位移方向、位移值与导向性能应符合设计文件的规定。B、管托不得脱落。C、固定支架应牢固可靠。D、弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。E、可调支架的位置应调整合适。7、质量保证措施7.1、当进度、成本和工程质量发生矛盾时，要服从质量要求。7.2、加强现场质量管理，关键工序施工时，工程技术人员应编制详细的作业设计、进行交底，而且必须在现场指导监督。7.3、分项工程质量管理要明确负责人，实行质量奖罚制度。7.4、工程交工资料要和工程进度同步进行。8、安全保证措施8.1、特殊工种操作人员持证上岗，

37、安装现场设置施工警戒标识，非施工人员不得进入现场。进入现场的人员必须戴安全帽，遵守各项安全规定。8.2、高空作业人员必须佩戴安全带，穿胶底鞋。施工作业方案交底的同时，进行安全作业方案交底。8.3、项目部安全负责人要负责安全作业方案的审批并监督执行，进行现场巡视，检查和消除安全隐患。8.4、当不能保证安全时，操作者可以拒绝上岗操作。对违章操作者进行批评教育和惩罚。8.5、每天上班前进行安全教育，并做好记录。9、进度保证措施9.1、项目负责人要详细掌握进度计划和实际进度，与时采取调整劳动力投入或增加工作时间等措施来保证计划的实现。9.2、合理组织人员进行结构和设备的同时施工。9.3、根据多劳多得的

38、原则，实行分项承包制度，有效地调动员工的积极性，提高劳动生产效率。9.4、项目部管理人员实行责任制，对施工的材料供应、设备供应等各方面工作分工负责，实行考核，工作业绩与奖励挂钩。10项目部组织机构：项目经理：原慧伟项目副经理：黄振国项目总工：德亮安 全 员：杜云红结 构 队：伟民管 道 队： 小机 装 队：田昌宏防 腐 队：林文才11.施工机具配置机械设备名称规 格数 量汽车吊50t1台汽车吊25t1台汽车吊16t1台平板车车厢长12m,10t2台交流弧焊机300A15台氧气切割工具1#2套倒链35t4台经纬仪2台水准仪1台卷板机30型1台方水平1个起重绳扣1/2”、 1”L=5m各1副切割锯1台角向磨光机4台千斤顶15t2台线坠1副道木30根脚手板3m30块磁力钻22mm1台手把砂轮1台扭矩扳手50kg-m2把百分表与磁力表座1副塞尺1把手枪钻6mm6把密封胶枪4把万能表1块接地摇表1块测速表1块麻绳1”200m栓钉焊机1台架杆2“焊管L=3m40根移动配电箱4台等离子切割机2台劳动力需用计划工 种人 数备 注起重工2人铆工5人焊工6人安装钳工13人结构安装工5人电工1人力工9人施工技术管理人员4人总计：45人12.特殊工种证件附录黄振国二级建造师证书黄振国二级建造师注册证明37 / 37