旋挖钻工程施工组织设计方案培训资料全

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1、 . 目录一、编制依据2二、编制原则2三、工程概述2四、钻孔灌注桩施工组织机构与职责4五、施工总体目标5六、旋挖钻施工方案51. 旋挖钻施工原理与优势52. 施工流程63. 施工准备84.钻进成孔105.钻孔过程中孔事故的预防与处理126.钢筋笼制作、运输与安装136. 桩身混凝土浇筑177. 水下混凝土灌注188. 超声波检测和低应变动力检测229. 断桩处理预案23八、施工保证措施251. 工艺保证措施252. 质量保证273. 质量要求29九、雨季施工措施30十、安全、环保保证措施301. 安全302 .环保35十一、应急预案36翰荃电子()电子新建厂区桩基施工方案一、编制依据1. 市翰

2、荃电子()电子新建厂区工程施工设计文件。2. 市翰荃电子()电子新建厂区工程地质勘察报告。3. 拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。4. 我公司多年积累的类似工程施工经验。5. 市有关局、委、区的意见和要求。6. 本工程涉与的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准与法规文件建筑抗震设防分类标准（GB50223-2008） 混凝土结构工程施工质量验收规（GB50204-2002）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）建筑地基基础施工质量验收规（GB50202-2002）工程测量规（GB50026-2007）建筑桩基技术规（JGJ94-2008）建筑桩基检测技术规（JGJ1

3、06-2003）二、编制原则1. 在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2. 整个工程全过程对环境破坏最小，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。3. 充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4. 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5. 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量与社会效益的预期目标。三、工程概述1. 工程容:旋挖钻孔灌注桩1.1工程名称：市翰荃电

4、子()电子新建厂区工程1.2建设单位：市翰荃电子()电子1.3施工单位：吉隆建设1.4勘测单位：北方地质工程勘察1.5工程位置：市区凤凰工业园区1.6工程布局：主教学区与行政与辅助教学区连成整体，一正三横布置，中间形成两半开敞式花园，旁边紧靠运动广场，车库为地下室；食堂、室活动场所为半地下室，依地形错落有致，总建筑面积22915，主教学区四层，层高3.9米，总高度17.1米，行政与辅助教学区为0.000以下吊一层，层高4.5米，0.000以上6层，层高3.9米，总高度29.4米。永久性围墙、大门、门卫房设计未确定，待设计完善后与室外环境与室外篮球场和室外运动场组成的学校整体新建工程。2、工程地

5、质条件：场地地貌属浅丘斜坡地貌，场地较平缓，地形坡角一般010度。场区北东高，南，总体北高南地。场最高点高程219.920米，最低高程为191.710，相对高差为28.21米。场地南侧有高810米的现状边坡，坡度3050度。2.1地质构造场地地质构造处于龙王洞背斜西翼，岩层呈单斜产出。岩层产状为2537，场未见破碎带分步，岩层中发育两组裂隙。J1:产状25362，裂面较平直，闭合，无填充，延伸长一般35米，间距1.01.5米。属结合差的硬性结构面。J2：产状11056，裂面凹凸不平，闭合，无充填，延伸长1.52.0米，间距2.03.0米。属结合差的硬性结构面。2.2地质岩性据地勘报告揭露。场区

6、地层土层为第四系全新统素填土（Q4m1）、残坡积粉质粘土层等（Q4e1+d1）,基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2S）砂岩、泥岩。由新到老分述如下：2.2.1素填土（Q4m1）：杂色，主要包含物为沙、泥岩碎石、砼、废砖、卵石与粉质粘土等，碎石粒径20200mm,含量1540%，呈棱角状，卵石粒径2080mm,含量约515%，磨圆度好，母岩为花岗岩，结构松散稍密，稍湿，为建筑、修房、修路回填，回填时间约210年。分步于整个场地，58个钻孔揭露厚度为0.6米16.2米。粉质粘土（Q4e1+d1）：分步于局部地段的人工填土之下，黄褐色，可塑状，干强度、韧性中等，无摇振反应，切面稍有光泽，为残坡积原因。仅

7、存孔4，厚度为2.5米。2.2.2侏罗系中统沙溪庙组（J2S）场地基岩岩性为砂岩、泥岩砂岩：青灰色，中细粒结构，中厚层状构造，矿物成分以石英、长石为主，少许云母，钙质胶结，局部含泥质。分步于整体场地，为场地主要地层。钻孔揭露厚度为0.55米（孔8）15.1米（孔46）。泥岩：紫红色，泥质结构，中厚层状构造，主要矿物成分为粘土矿物，局部含沙质较重。主要分步于场地北西侧，为场地次要地层。厚度为0.89.6米。2.2.3据钻探揭露，场区基岩面形态与斜坡形基本一致，基岩面倾角一般310度。基岩顶面埋深0.60米16.2米，基岩顶标高为192.39216.82米。按照规要求，基岩划分为强风化和中风化带。

8、3、水文地质条件： 本场地属浅丘陵斜坡地貌，地形总体为北西高，南东低，有利于地表水与地下水的排泄，大部分地表水与雨水沿地面排除场外，少部分在土层中形成暂时性上层滞水，地下水主要由雨水补给。此类地下水水量小，随季节变化，雨季水量较大，旱季水量小。松散层孔隙水分多分步于场地低洼处的人工填土层中，主要受大气降水渗入补给，大气降水通过填土渗入，在基岩较低处外汇集形成上层滞水。风化裂隙水分分步于基岩顶部墙风化带中，大气降水通过裂隙向下渗入，在场地地处富集形成，该地下水受基岩裂隙控制，分步不连续，含水量小。4、 不良地质作用场地围与其周围无滑坡、危岩、崩塌与泥石流等不良地质，在场地中不存在人防硐室。运动场

9、尾部有几米的回填方区，对施工有一定影响。四、钻孔灌注桩施工组织机构与职责本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，吉隆建筑按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组如下。钻孔桩施工作业领导小组小组任职XX职务承担的工作组长项目经理负责全面工作副组长项目副经理协调与现场管理副组长项目总工技术总管理组员施工员现场全部施工管理工 长现场施工施工员现场施工工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底，对外协调，质量的管理工作。设备租赁分公司：负责施工现场各类的安全与文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作，配备技术过硬的操作人员，组织设备进、出场，负责原材料采购。

10、钻孔灌注桩施工队：负责场物资总库桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装与水下混凝土灌注，施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，施工措施的实施与合同所要求的其它工作容。五、施工总体目标1.工期目标：为加快施工进度，科学合理安排施工，满足项目总体节点进度，物资总库桩基施工计划工期为30天，施工进度计划详见施工进度计划横道图。2.质量目标：全部桩基工程争取为类桩。3.安全目标：实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。4. 环境保护与文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。5.职业健康安

11、全目标（1）定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。（2）无重大设备和人身伤亡责任事故。（3）因工死亡率控制在0.17，重伤率0.5以。六、旋挖钻施工方案1. 旋挖钻施工原理与优势本工程桩基工程共有约70根桩，其中最小直径为0.8m，最大直径为1.0m。中风化多为砂质泥岩，桩基岩石成分不是很稳定，运动场大部分桩基均位于高回填区，根据地勘报告填土高度最高达6米，故该部分的桩基施工易跨方。因此采用旋挖钻施工，成孔快质量和工期易得到保证。1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这

12、样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2旋挖钻优势旋挖钻采用三一重工SR250R、大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势： （1） 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 （2） 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。 （3） 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。（4） 桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到

13、最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2. 施工流程旋挖钻机施工流程如图。施工准备造浆测量放样高回填区注浆引孔桩开挖填方区人工护壁监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻渣外运否监理工程师检测成孔检测清孔监理工程师检测沉渣厚度检测否移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注砼超声波检测动测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收监理流程施工工艺 旋挖钻施工与监理流程图3. 施工准备3.1

14、技术准备（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图与图纸会审纪要。（2）施工现场环境和邻近区域的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻与其它工作。（3）主要施工机械与其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验。（4）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。（5）工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题与突发事件采取针对性

15、的措施与应急处理方案。（6）本工程属于轨道交通六号线大竹林工程2期项目，场平标高为1期场平标高284.300；根据轨道公司总体进度安排要求，为满足施工进度需要，我部根据中国第一勘察提供的物资总库区域基础结构施工图，结合现场实际，桩成孔采用旋挖钻机干成孔施工工艺，从场平标高起钻直到设计桩尖标高为止。桩长5D（D为桩径）且嵌岩深度嵌入中风化基岩3.5m，对特殊要求的桩基嵌岩深度以保证设计参数为准。3.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下。旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备数量1旋挖钻机SR50-2型1台2

16、3425T起重机 1台550T起重机1台6径30导管 2套7大小料斗2套8电焊机11台918吨压路机1台10装载机2台11W-3.2/7空压机2台12IQ-1000万用气体检测仪1台13污水泵508台3.3测量准备由项目部依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4试验准备由项目部根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以与碎石等材料样品，进行相关的原材料与混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。3.5物质材料准备按照施工设计图相关容做好泥浆等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订

17、长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。3.6施工便道与场地布置本工程施工场地较大，桩位较多。为保证成孔进度和成孔后混凝土浇筑，在大门口处设置施工便道 ；便于大型机械旋挖钻机、大型吊车、装载机、砼罐车等进到基坑进行施工，施工便道宽度为7米，坡度为1%，采用C30砼浇筑，厚度为20， 具体位置详见施工现场平面布置图。3.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前采用25吨挖机对运动场的整个场地进行平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机与其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的与时外运。合理布置临时用水、用

18、电设施与泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。3.8测量放样由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。3.9人工引孔桩开挖人工引孔桩护壁采用C20混凝土浇筑，铺设8200的钢筋双向设置，详见井圈护壁配筋图。根据现场实际情况为便于钻机钻孔定位，所有的桩均做2m深的护壁。然后再进行干成孔施工。井圈与护壁都大于桩径20cm，以便旋挖钻机下钻头钻孔和清

19、孔。3.10钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。4.钻进成孔4.1固结注浆制备 对黏结性好的岩土层，采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。对于高回填区的松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，孔隙率较大的区域，先采用高回填区固结注浆施工工艺，达到一定强度后再进行干式钻进工艺。详细注浆工艺见高回填区固结注浆专项施工方案。4.2钻进（1）旋挖钻机的设置与调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进

20、入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立与调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄与倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5围才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5围时

21、，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。（2）钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置与孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动

22、态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当

23、增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要与时运到指定堆渣堆放，然后再集中运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。详细数据如下图所示：（3）地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时与时填写钻孔记录表，主要填

24、写容为：工作项目，钻进深度，钻进速度与孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时与时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要与时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深与沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。4.3 终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，并取岩芯送样，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要

25、求。如与勘测设计资料不符，与时通知监理工程师与现场设计代表进行确认处理。满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深与沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔，进入下一道工序。4.4 清孔与检测 清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在

26、钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规要求5.钻孔过程中孔事

27、故的预防与处理5.1卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施与时处理。发生的原因与预防措施：（1）较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。（2）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。（3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应

28、加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要与时修复。（4）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的与时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔沉渣落入小孔，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻

29、位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。5.2主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应与时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。5.3动力头套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。6.钢筋笼制作、运输与安装6.1钢筋笼制作、运输：1.工程概况本工程物资总库桩基工程共约有100根桩，其中最小直径为0.8m，最大直径

30、为1.0m。钢筋笼长度=设计桩长+40d锚固长度。2钢筋笼连接工艺钢筋等强度滚轧直螺纹接头，是将钢筋的连接端头用专用机械滚轧成直螺纹，通过直螺纹连接套把两根钢筋连接成一体，达到接头与被连接钢筋等强度的接头。工程中应用接头时，应具有技术提供单位的型式检验报告。连接套由车间预先制作，每个套筒均应经塞规自检合格。连接套进场时应有产品合格证和连接套原材料质量保证书。钢筋连接开始前与施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行检验。现场单向拉伸检验按验收批进行，同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批，不足500个也作为一个验收批。现场连续检验10个验收批，均一次合格

31、时，验收批接头数量可扩大一倍。钢筋直螺纹加工中，钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙旋入。滚轧好螺纹的钢筋端部由于滚轧工艺的原因而留有毛刺，施工时应用砂轮机把钢筋端部的毛刺磨平，否则会影响到上下节钢笼主筋连接时的贴合。主筋连接时用普通板手旋合连接套到红漆标志处为止。3钢筋笼制作与安装由于本次每节钢筋笼主筋间采用丝扣套筒连接，所以对主筋的位置布设精度要求很高。在制作钢筋笼时，对钢筋笼横向而言，每节钢筋笼主筋在加强圈布置上有一个制作偏差；对钢筋笼纵向而言，每节钢筋笼主筋长度有一个下料误差。其中任何一个偏差在施工中都是不可避免的，

32、这种偏差的产生将使上下节钢筋笼连接时产生对位偏差（即同一根主筋的左右错位和上下错位偏差）。而丝扣套筒连接对错位偏差要求很高，无论是左右错位或上下错位，若偏差稍大，丝扣套筒就难以连接上。为此，我们采用卡板成型制作的办法来消除主筋在加强圈布置上的横向偏差。具体做法为：用20mm厚的钢板制成弧形卡板（其弧面直径为钢筋笼主筋外缘位置构成的弧度2332mm），每块卡板竖直放置在倒扣的槽钢(20a)上，每隔2米设置一块卡板。由于考虑每三节钢筋笼作为一次预拼，所以经过计算需要18块卡板呈一同一轴线布置。在卡板弧面上按主筋设计间隔位置制作支托主筋的卡位，卡位厚度为1.5cm，以便留出两根紧贴主筋间(N3、N4

33、以与N3、N2)足够的拧套筒空间。卡位与卡位的中心距即为主筋中心距。每块卡板位置用经纬仪控制布设，使每块卡板弧面中心（即弧面最低点）沿钢笼纵向方向在一条线上，每块卡板竖向板面与钢笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪对每块卡板弧面中心的标高调至同一水平，最后把槽钢卡板基座固定在平台的钢板上。钢筋笼主筋的纵向偏差控制，采取分段连续预拼法。即从底笼至顶笼每三节一组作为一次预拼，每组预拼时的第三节作为一个传递媒介逐渐传至顶笼，即第三节既作为上一组预拼的顶节，又是下一组预拼的底节。具体做法为：从底笼作为第一节开始制作钢笼，沿着卡板布置方向制作第二节。第二节做好后，再沿着卡板布置方向制作第三节。钢筋笼在卡板

34、上三节制作完成后，将第三节与下面两节之间的丝扣套筒拧脱后，将下部两节移离卡板（移离前在同一根主筋的接口上做好相应标记），第三节再移至卡板底部后继续向上制作第四节、第五节。制好后，将第四节、第五节移离卡板，移离前同样在同一根主筋的接口上做好相应标记，再将第五节移至卡板底部后继续向上制作第六节、第七节。依次累推，完成整套钢筋笼的制作。这样钢筋笼制作中的纵向误差将其传递至顶笼，而下笼时上节笼与下节笼对接时，因为已经在卡板上预拼过，所以就消除了对接拼装中的纵向偏差。31钢筋笼制作的一般要求（1）项目技术负责人应认真审阅钢筋笼结构设计图，钢筋笼应分段制作，制作时应根据钢筋笼的整体长度、刚度、来料长度以与

35、起重设备（钻架高度、吊机有效起吊高度）等因素合理确定分段长度，并绘制钢筋笼下料图，交制作班组制作。钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离35d。保证同一截面的接头数目不多于主筋总根数的50%。（2）钢筋笼制作前，应对进场的钢材按规定完成验收、试件复验、搭接焊工艺试验和钢筋等强度滚轧直螺纹接头工艺试验，确认达到要求后方可开始制作。在施工前对弯曲主筋进行调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。（3）钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定：主筋间距箍筋间距钢笼直径钢笼总长保护层厚度允许偏差20mm。（4）为了确保钢筋笼成型后有足够的强

36、度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要严格控制。对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规的要求。钻孔桩钢筋笼的加强圈(N5)焊接采用双面搭接焊、主筋跟绕筋(N7)为梅花点焊。搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。级钢双面焊接要求（d为钢筋直径）：焊缝长度焊缝厚度焊缝宽度5d0.3d0.7d每焊完一节之后，应检查焊缝的情况。焊缝应平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。（5）成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的平台上，堆放层数不应超过2层。由于钢筋笼接头处即为下笼时将要用丝扣连接的地方，所以要特别注意堆放、起吊至安装全过程的保护，防止出现吊移等作业过程碰弯钢筋主筋的现象。32

37、钢筋笼制作程序（1）钢筋制作前先把螺纹车好并用胶套拧上加以保护。（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面的接头数目符合规定要求。（3）再把加强筋按间隔2m放置在主筋上，加强筋的垂直度用吊垂进行控制。（4）将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强筋上，并与加强筋点焊牢固。（5）将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，与主筋呈梅花点点焊牢固。（6）将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的声测管和层钢筋安置于钢筋笼。钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较多的钢筋笼。33钢筋笼保护层垫块设置钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通

38、过在钢筋笼外侧的螺旋筋上设置塑料保护层垫块来控制保护层厚度。根据规要求，垫块的直径为15cm，沿钢筋笼长度方向每隔2m设置一组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置6块。4钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。钢筋笼入孔起吊采用二台吊机同时起吊法。起吊时，先用50吨吊机吊钢筋笼上部（用铁扁担），使钢笼稍提起，再用25吨吊机同时起吊。待钢笼离开地面后，继续提升铁扁担，随着钢筋笼上部的不断上升，慢慢放松25吨吊车的吊钩，直到钢笼同平台垂直。当笼吊至孔口时，使钢笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢

39、筋笼边设置好保护块。当最后一个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对接主筋对正。先套好声测管接头，然后吊起的钢笼徐徐下降，使主筋接头处的螺纹能拧上，如稍有对位偏差，可通过调节四个手拉葫芦来控制。连接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔，边下钢筋笼边设置好保护块。用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔。为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒壁。限位钢板的尺

40、寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布六根吊筋焊接固定在孔口护筒壁上。5. 钢筋笼的安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 5.1 现场转运和起吊因现场清孔特殊，桩多桩间距较小，无法在桩边绑扎钢筋笼只能在指定的预制场地进行绑扎。因此我部采用50铲车或50t履带式吊车转运钢筋笼至桩孔旁。钢筋笼的起吊直接利用25t或50t吊机进行接高与下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋

41、笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。5.2 钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。5.3 检测管的连接与检查对按设计要求需要安装声测管的钢筋笼安

42、装，要求：声测管外径5CM，壁厚2.5MM，与钢筋笼等长并封底。桩径2m的桩埋设4根管，桩径2m的桩埋设3根管。除在对底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插

43、入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。6. 桩身混凝土浇筑6.1 当钻孔至设计要求的土质和桩底设计标高后，将孔底残渣清除干净，由监理进行桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序钢筋笼吊装，浇灌桩基砼。 6.2 浇灌桩基砼前的准备工作：积水的排除，浇砼前与时将孔积水抽干，以保证桩基砼质量。砼经过串筒到达浇筑面，其自由落下的高度不大于2m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。砼浇筑示意图6.3 桩基砼的施工：桩基砼振捣，由孔下操作人员用插入式振动器分层捣密实砼，前层厚度不超过50cm，插入形

44、式为垂直式。插点间距约4050cm，并且做到“快插慢拔”；每个桩的桩基砼必须一次连续浇捣完毕，不留施工缝，交接班间隙不超过2h；注意控制桩基砼的浇筑高度，以免造成桩基砼浇过高（但必须高出设计桩顶高程10cm左右，在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。6.4 桩身必须分层振捣密实。对于大深度混凝土灌注，要随时注意浇筑层面是否浮集砂层和泌水情况，如若出现应掺加适量1:3干水泥砂石子振捣均匀，以保证桩身混凝土强度均匀性，桩顶面石子埋深不大于15mm。6.5 砼的浇注采用串筒完成，下料设置串桶，砼自由下落高度2m，随砼浇筑逐渐上提，

45、砼分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过0.5m，连续一次性浇筑完毕，不留施工缝，用长振动棒随浇随振捣，振动棒插点均匀间距400mm，振捣时间为1530s，在2030min后进行第二次复振。施工中出现由于桩顶砼沉实面形成浮浆的情况时，应采用二次振捣的方法予以解决。6.6 混凝土浇筑前应再次检查桩底虚土和积水情况，如超过要求应进行清理，如遇桩涌水严重，则采取水下浇筑混凝土技术。7. 水下混凝土灌注7.1水下混凝土浇注设备（1）导管与集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要，

46、水下砼浇筑采用25吨吊车调好套管后进行浇筑。（2）混凝土生产、输送设备由业主供应商品砼，项目部负责现场联络，保证混凝土连续浇灌。7.2 首批混凝土数量按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规JTJ041-2000 中的6.5.4式进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔砼达到埋置深度H2时，导管砼柱平衡导管外压力所需的高度（

47、m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔泥浆的深度（20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗1.5m3 。7.3水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路与容器洒水润湿，然后在填充导管安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深与导管混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗，车砼

48、方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。（2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。（3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。（4）灌注完混凝土后，应与时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下

49、一孔使用。（5）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。7.4 桩基砼灌注应注意的问题（1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 （2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管造成高压空气囊，造成堵管。与时测定孔混凝土面的高度，与时调整

50、导管埋深。（3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应与时地将导管与钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。（4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。（5）灌注过程中应记录混凝土灌注量与相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应与时报告主管工程师,并进行处理。（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意

51、排放，污染环境与河流。（7）灌注时桩顶部标高较设计预加0.5-1m，在孔混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。（8）水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。7.5.导管下放（1）导管选择1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。2）导管在使用前，除应对其规格、质

52、量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。（2）导管水密性试验导

53、管须经水密试验不漏水，其容许最大压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大压力（kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax导管砼柱最大高度（m），取42m；rw孔泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；HW孔泥浆的深度（m），取10（35.0）40.0m；Pmax=1.3(2442-10.040.0) =738.4kpa 取1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出

54、水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头与接缝处不渗漏即为合格。（3）导管安装导管安装采用25吨吊车进行安装，导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。7.6 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。 浇注混凝土前孔底沉

55、渣厚度不大于5cm，孔沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。8. 超声波检测和低应变动力检测桩基质量检测应按设计和规规定达到7天强度以后进行。桩长15m的桩均按设计要求进行超声波进行无损检测，桩长15m的桩均按设计要求做桩基低应变动力检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取5组。（2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天进行。9. 断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩

56、的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。9.1 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大

57、而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使

58、导管混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 9.2 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管径的1/61/8以与钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm围，混

59、凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机

60、、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m围为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。9.3 处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）在混凝土

61、浇筑中途出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗混凝土顶面的位置，当漏斗混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（3）混凝土面已进入桩基上部出现段断桩情况若断桩位置处于护筒时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒泥浆抽干，清除泥浆与掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑

62、混凝土。八、施工保证措施1. 工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。1.2 提高检孔和清孔速度的措施干作业采用人工清孔，水下采用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。1.3 提高混凝土浇注效率的措施（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2