尾座体课程设计报告说明书

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1、-机械制造工艺A课程设计说明书专业：机电一体化 班级：13机电4姓名：欢庆 学号： 135303316 指导教师：易 飚目 录第一章机械制造技术课程设计的根本要求及容31.1课程设计目的31.2 课程设计课题41.3 课程设计要求41.4 课程设计工作量4第二章零件图工艺性分析、毛坯图42.1 零件图分析42.2 毛坯选择5 2.3定位基准选择.6第三章械加工工艺路线确定63.1 加工方法分析确定73.2工顺序的安排8第四章零件加工工序设计11工序10：钻15mm孔11工序20：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面12工序30：粗铣基准面B12工序40：粗铣圆柱体左右端面12工序50：粗

2、铣右端面12工序60：粗铣凸台面12工序70：铣22的槽12工序80：钻孔和攻M6的螺纹12工序90：钻14mm孔，锪261的沉头孔13 工序100：扩孔粗精铰至16H7孔.13 工序110：精铣基准面A.13 工序120：精铣基准面B.13 工序130：精铣右端面.13 工序140：精铣圆柱体左右端面.14 工序150：精磨孔至17H7.14 工序160：配刮底面A和斜面B.14第五章 总结.14参考文献工序：15第一章 机械制造技术课程设计的根本要求及容1.1课程设计目的机械制造技术课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和解决实际工程问题的重要教学环节。通过课程设计培养学生制定零件

3、机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用相关手册和数据库。1.2 课程设计课题：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量生产；试编制该零件机械加工工艺规程。1.3 课程设计要求1能熟练运用所学的根本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位夹紧问题，进展零件加工工艺路线的合理安排。合理的选择毛坯的制造方法、工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。2学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方法，合理确实定工件的加工公差。3通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一

4、个全面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的根底。1.4 课程设计工作量1绘制零件图、毛坯图2编制零件机械加工工艺规程3编写课程设计说明书第二章 零件图工艺性分析、毛坯图2.1 零件图分析1. 零件功用 该零件是工具磨床上的，17H6的孔与顶尖研配，底面和75斜面与磨床工作台相连，通过14mm孔用螺栓将尾体作紧固在工作台上，主要固定顶尖，圆柱体形的局部有一个17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过17H6的孔，将螺钉拧紧，这样顶尖就固定了。 2. 零件工艺分析尾座体零件图尾座体共有三组加工外表，其中两组位置要求（1） 以14孔为中心的加工外表，这一组外表包括14mm的孔以及261的沉头

5、孔和粗糙度为Ra=12.5m的凹凸面。（2） 以基准面A为中心的加工外表，这一外表包括Ra=1.6m的基准面A和基准面B,Ra=12.5m的凹槽底面和Ra=6.3m的右端面和Ra=12.5m的下端面。（3） 以17H6孔位中心的加工外表，这一组外表包括17H6的孔以及145的倒角，左右端面和M6的螺纹孔，其中主要加工面为17H6的孔壁.。第二组和第三组加工外表有位置度要求：17H6孔圆度公差为0.003mm17H6孔圆柱度公差为0.004mm17H6孔中心与基准面A的平行度公差0.005mm17H6孔中心与基准面B的平行度公差0.005mm由此分析，先加工第二组加工外表。根据零件图可知、主要进

6、展导轨面的加工、孔加工和外表加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件属大批量生产，在加工时为了提高劳动效率、降低本钱，设计加工零件需要设计专用夹具。3.定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证、生产效率得到提高；否那么不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进展。粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原那么即当零件

7、有不加工外表时，应以这些不加工面作为粗基准现在选择不加工的35外圆外表和零件外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持35两端作为主要定位面以消除五个自由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，到达完全定位。用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计算。2.2 毛坯选择1. 确定毛坯的制造方法 零件材料为HT200，考虑零件的形状，由于零件年产量5000件，属于大批量生产，故采用砂型铸造，对提高生产效率和保证质量有较好帮助。此外要消除剩余应力要安排人工时效.2. 确定总余量1

8、毛坯的最大轮廓尺寸：毛坯名义尺寸：105+3=108mm毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8mm毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2mm粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)精铣后尺寸即到达105 (mm)。（2） 绘制毛坯图(如图1)图1 零件毛坯图第三章 械加工工艺路线确定 加制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产

9、本钱下降。3.2工顺序的安排机械加工工序安排根本原那么1基面先行。工件的精基准外表，应安排在起始工序进展加工，以便尽快为后续工序的 加工基准2先主后次。先安排主要外表加工，后安排次要外表加工。3先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。4先面后孔。对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。工艺路线方案一：工序01：钻15mm孔工序02：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面工序03：粗铣22的槽工序04：粗铣基准面B工序05：粗铣凸台面工序06：钻14mm孔，锪261的沉头孔 工序07：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端

10、面工序10：粗、精磨17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精铣基准面B工序13：精铣22的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15：半精铣右端面工序16：车17H6孔145倒角，去毛刺工序17：检查工艺路线方案二：工序01：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面工序02：粗铣22的槽工序03：粗刨基准面B工序04：钻14mm孔，锪261的沉头孔工序05：粗铣凸台面工序06：钻15mm孔工序07：车M6螺纹工序08：粗铣圆柱体左右端面工序09：粗铣右端面工序10：粗、精磨17H6孔工序11：精铣基准面A工序12：精刨基准面B工序13：精铣22的槽 工序14：半精铣圆柱体左右端面 工序15

11、：半精铣右端面 工序16：车17H6孔145倒角，去毛刺 工序17：检查工艺方案的比拟与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工17H6孔，然后加工基准面A和B；而方案二是先加工基准面A和B，后加工17H6孔。经比拟，方案一能保证17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。方案二就不一定能确保17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以，可以知道，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不适宜的工序，比方，钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B 要刨削。凸台面先加工，然后钻孔等等。所以，修改后确定工艺如下：具体的工艺路线：工序10：钻15mm孔。孔壁公差等级为IT12，

12、外表粗糙度为12.5mm。 工序20：粗铣基准面A与底部Ra=12.5m的凹槽面 基准面A粗铣2mm至105.85mm底面A的公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。底部的凹槽面的公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序30：粗铣基准面B。斜面B粗铣2mm，斜面B的公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序40：粗铣圆柱体左右端面。圆柱左右端面粗铣1.3mm至81.4mm，圆柱左右端面公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序50：粗铣右端面。右端面粗铣1.3mm至152.7mm，右端面公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序60：粗铣凸台面。台面公差

13、等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序70：铣22的槽。槽面公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序80：钻孔和攻M6的螺纹。螺纹孔公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序90：钻14mm孔，锪261的沉头孔。孔壁和沉头孔壁公差等级为IT12，外表粗糙度为12.5mm。工序100：扩孔，粗铰，精铰至16H7孔。公差等级为IT7，外表粗糙度为6.3mm。工序110：精铣基准面A。基准面A精铣0.85mm至105mm，基准面A公差等级为IT7，外表粗糙度为1.6mm。工序120：精铣基准面B。基准面B精铣0.85mm，基准面B公差等级为IT7，外表粗糙度为1.6mm。工

14、序130：精铣右端面。右端面精铣0.7mm至152mm，右端面公差等级为IT12，外表粗糙度为6.3mm。 工序140：精铣圆柱体左右端面。左右端面精铣0.7mm至80mm，右端面公差等级为IT12，外表粗糙度为6.3mm。工序150：精磨孔至17H7。精磨1mm，孔壁公差等级为IT3，外表粗糙度为0.4mm。工序160：锪17H6孔145倒角，去毛刺工序170：配刮底面A和斜面B。 工序180：检查第四章 零件加工工序设计工序10： 钻孔至15 1刀具选择：直径为15mm的通用麻花钻； 材料：高速钢； 根本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.0

15、0mm， 见机械加工工艺设计实用手册表1226（3） 切削用量的选择切削用量的选择就是合理确定刀具的切削速度、进给量f和背吃刀量ap.本工序为铣平面。加工材料为HT200铸件，机床为铣床，工件装夹在专用夹具上。吃刀深度f=0.35mm/r v=0.35m/s工序20：加工A 面加工要求：粗糙度1.6 ；配刮1013/ 25*25。（1） 刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；根本参数：D=80mm，L=45mm，z=8（2） 加工余量：6mm ；外表粗糙度：Ra=520 ； 经济精度：IT12；公差：0.4mm（3） 加工长度L=152mm;吃刀深度;进给量f=2.7mm/r;主轴转速n=600

16、r/min; 切削速度v=420m/min工序25;粗铣圆柱体左右端外表1加工余量：0.7mm；外表粗糙度：Ra=2.510 ；经济精度：IT10；公差：0.1mm2刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；根本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8 3加工长度L=90mm；吃刀深度ap=0.7mm；进给量f=1.2mm/r。主轴转速n=1183r/min；切削速度v=380m/min。见机械加工工艺设计实用手册表1283。工序30粗铣B面加工要求：粗糙度1.6 ，与A面有 夹角。（1） 加工余量：4mm ，分两次加工；外表粗糙度：Ra=520 ； 经济精度：IT12；公差：0.4mm

17、（2） 2加工长度L=90mm；吃刀深度ap=2mm；进给量f=0.15mm/r主轴转速n=550r/min；切削速度v=145m/min工序40：粗铣工件右端面加工要求：粗糙度Ra=6.3 1 加工余量：2.6mm分两次加工; 外表粗糙度：Ra=520 ; 经济精：IT12;公差：0.25mm 2刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；根本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8加工长度L=90mm；吃刀深度 ap=1.3mm；进给量f=2.8mm/r；主轴转速n=600r/min；切削速度v=380m/min工序50：粗铣凸台面加工要求：粗糙度Ra=12.5 1加工余量：4mm分两

18、次加工；外表粗糙度：Ra=520；经济精度：IT12 公差：0.25mm； (2)刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；根本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8 (3)加工长度L=40mm；吃刀深度ap=2mm；进给量f=1.2mm/r；主轴转速n=600r/min；切削速度v=373m/min。见机械加工工艺设计实用手册表1283工序60：钻14孔加工要求：直径14mm；粗糙度Ra=12.5 ；沉头孔粗糙度为12.5。1刀具选择：直径为14mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头； 根本参数：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，2

19、吃刀深度ap=7mm；进给量f=0.42mm/r；主轴转速n=210r/min；切削速度v=13m/min。见机械加工工艺设计实用手册表1226。工序70：锪261的沉头孔1经济精度：IT11；见机械制造工艺学表115 公差：0.11mm；见互换性与测量技术根底表322刀具选择：带可换导柱椎柄平底锪钻；根本参数： L=180mm l=35mm外表粗糙度: Ra=580 ；见机械加工工艺设计实用手册表1246。工序80：扩孔至16.5 1加工余量：1.5mm 外表粗糙度：Ra=1040 经济精度：IT12 公差：0.18mm 2刀具选择：直径为 16.5mm的标准扩孔钻；材料：YG8；根本参数：

20、d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，见机械加工工艺设计实用手册表1241；3切削用量的选择切削用量的选择就是合理确定刀具的切削速度、进给量f和背吃刀量ap. 本工序为铣平面。加工材料为HT200铸件，机床为铣床，工件装夹在专用夹具上。吃刀深度ap=0.75mm;进给量f=0.55mm/r；主轴转速n=280r/min；切削速度v=15m/min。工序90：精铣A面 1加工余量：0.85mm ；外表粗糙度：Ra=0.635;经济精度：IT7；公差：0.04mm 2加工长度L=152mm;吃刀深度;进给量f=1.2mm/r; 主轴转速n=1183r/min;切削速度v=280m/mi

21、n工序100：精铣B面1加工余量：0.85mm ；外表粗糙度：Ra=0.635；经济精度：IT7；公差：0.04mm加工长度L=90mm；吃刀深度ap=0.85mm； 进给量f=0.4mm/r; 主轴转速n=1183r/min；切削速度v=180m工序110：攻M6螺纹加工要求：螺纹直径为6mm 1外表粗糙度：Ra=580 ； 经济精度：IT12； 公差：0.12mm 2刀具选择：直径为 5.80mm的通用麻花钻；材料：高速钢钻头；根本参数：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， 见机械加工工艺设计实用手册表1226工序120：粗铰16.8

22、孔 1加工余量：0.3mm 外表粗糙度：Ra=1.2510 经济精度：IT9 公差：0.043mm 2刀具选择：直径为 16.8mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；根本参数d=16.8mmL=175mm， 3切削用量的选择切削用量的选择就是合理确定刀具的切削速度、进给量f和背吃刀量ap.本工序为铣平面。加工材料为HT200铸件，机床为铣床，工件装夹在专用夹具上。 吃刀深度ap=0.15mm ；进给量f=1.1mm/r； 主轴转速n=250r/min；切削速度v=14m/min工序130：精铰孔至16.95 (1)加工余量：0.15mm；外表粗糙度：Ra=0.325 ；经济精度：IT7；公差：0.

23、011mm (2) 刀具选择：直径为 16.95mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；根本参数：d=16.8mmL=175mm，l=25mm,d1=14mm见机械加工工艺设计实用手册表1252 (3)切削用量的选择 ： 切削用量的选择就是合理确定刀具的切削速度、进给量f和背吃刀量ap.本工序为铣平面。加工材料为HT200铸件，机床为铣床，工件装夹在专用夹具上。吃刀深度ap=0.075mm；进给量f=0.5mm/r ；主轴转速n=300r/min；切削速度v=18m/min工序140：配研 (1)加工余量：0.05mm； 外表粗糙度：Ra=0.320.65 ； 经济精度：IT6；公差：0.008mm

24、 (2) 刀具选择：研棒锪17H6孔145倒角外表粗糙度: Ra=580 ；见机械加工工艺设计实用手册表1246经济精度：IT11；见机械制造工艺学表115 公差：0.11mm； 见互换性与测量技术根底表32 3刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；根本参数： L=180mm l=35mm工序150：配刮A面 1加工余量：0.15mm ；外表粗糙度：Ra=0.320.65 见机械加工工艺设计实用手册表1282工序160：检查第五章 总 结为期两周的机械制造工艺学课程设计即将完毕了，两周是时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这两周的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是

25、将理论和实践相结合进展实实在在的设计，使我们不但稳固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD、CAxA等制图软件，为我们的毕业设计打下了好的根底。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感教师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的时机，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。由于缺乏经历，我们对工件的的形状概念存在很大的抽象，仅仅靠资料上的说明是不够的，因此，让我们深刻认识到理论应该结合实际，我们应该多一点实践操作，

26、多下工厂去实习。大学的学习都有一个铺垫过程，任何一个环节都可能在以后得到应用。可惜，教训来得太迟了。我们希望通过最后这个容告诫我以后的学弟学妹们，不要无视学校安排的任何学习容，不仅要踏踏实实学好课堂知识，对于实习也要提高重视，不要以为时实习是课外容，它是对课堂所学知识的补充、加深与应用，。最后，衷心的感易彪教师的精心指导和悉心帮助，感给予我们无私帮助的同学，使我们顺利的完成此次设计。！参考文献1 郭彩芬. 机械制造技术.机械工业，2009.2 郭彩芬. 机械制造技术课程设计指导书. 机械工业，2010.3 段明扬. 现代机械制造工艺设计实训教程. XX师大学，2007.4 益民. 机械制造工艺设计简明手册. 机械工业，1999。5 艾兴. 切削用量简明手册.机械工业，2000。6 王光斗. 机床夹具设计手册.科学技术，2000。7 龚定安. 机床夹具设计原理. 化学工业，2003。8 华楚生. 机械制造技术根底.大学，2000。9 王先逵，旦卷.机械加工工艺手册. 机械工业.2006年10 邹青.机械制造技术根底课程设计指导教程. 机械工业.2004年11 周宏甫. 机械制造技术根底.高等教育.2004年12 艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册. 机械工业.1994年13 周昌治.机械制造工艺学.大学.2000年. z.