输配地技术中心钢构专项工程施工设计方案

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1、 . 目 录第一章编制依据51.1编制说明:51.2编制依据:5第二章工程概况与特点62.1工程概况:62.2材料选用：72.3施工目标：72.4工程施工难点与要点：7第三章施工准备计划93.1设计阶段93.2施工前现场勘察阶段9第四章施工总体部署114.1 钢结构加工制作部署114.1.1组织机构114.2临时设施与材料堆场布置114.3材料采购部署114.4施工机械设备准备124.4.1 测量仪器选用124.4.2 安装设备选用124.4.3 制造设备选用134.5初拟项目施工技术力量部署144.6劳动力计划部署144.7工程安装进度计划部署15第五章钢结构主要制作工艺165.1钢结构工艺

2、流程165.1.1钢结构通用制作工艺流程：165.2材料的选用、原材料的检测工艺与方案175.2.1材料的选用175.2.2原材料的检测工艺与方案175.3钢结构通用加工制作工艺225.3.1放样、下料和切割225.3.2制孔235.3.3边缘加工245.3.4矫正成型245.3.5组立、组装245.3.6焊接与再矫正265.3.7喷丸除锈275.3.8涂装与编号275.3.9成品检验与保护275.3.10成品的堆放与装运285.4钢结构防腐技术28第六章主要分部分项施工方法306.1钢结构施工安装流程306.1.1施工安装流程图306.1.2施工安装方法306.2钢结构安装工艺306.2.1

3、预埋地脚螺栓安装306.2.2吊装前准备工作336.2.3钢结构的现场拼装346.2.4起重机械选择346.3 1#、2#钢结构的吊装346.3.1.安装方法：346.3.2 钢结构地面拼装356.3.3钢柱的吊装与校正376.3.4钢梁的吊装与校正396.3.5钢柱二次灌浆406.3.6钢吊车梁的安装和校正416.3.7檩条与支撑系统的安装446.4 3#、6#钢结构的吊装446.4.1构件吊装施工区段的划分446.4.2钢柱的吊装工艺456.4.3框架梁吊装工艺496.4.4钢柱结构单元506.5 压型钢板施工工艺606.5.1施工部署616.5.2施工顺序616.5.3压型金属板安装工艺

4、616.5.4 压型钢板安装质量验收666.5.5主要安全技术措施686.6围护结构施工安装686.6.1.工艺与技术要求696.6.2安装前期准备696.6.3板材安装工艺705.4.4收边密封725.4.5清理与废料运弃725.4.6注意事项726.8钢结构防火涂料施工工艺728.1防火涂装设计要求728.2施工准备738.3施工程序和施工工艺738.4质量控制748.5防火涂装施工的安全技术756.9钢结构运输方案76第六章质量保证措施786.1质量策划786.2过程控制786.3工序控制786.4检验和试验状态（合格、不合格、待检、已检待判）786.5检测、测量和试验设备的控制796.

5、6不合格品控制796.7质量记录796.8培训796.9质量管理控制程序796.10质量控制管理组织机构与措施806.10.1质量控制管理机构与运行程序图816.10.2质量因素的控制816.10.3质量控制的方法826.10.4成品验收的质量控制836.10.5分部工程的验收836.10.6分项工程的验收836.10.7 其他保证措施84第七章工期保证措施867.1工期目标实现的可行性分析867.1.1总工期与现场条件的关系867.2工期控制措施877.2.1事前控制877.2.2事中控制887.2.3事后控制897.3工期保障技术措施897.3.1组织保证897.3.2深化设计、翻样加工图

6、设计进度保证907.3.3有充分的材料与资源保证907.3.4资金材料管理保障措施907.3.5关键线路工期保证907.3.6派遣高素质、经验丰富的施工班组917.3.7安装工期保证措施917.3.8制定工期变化应急预案91第八章安全文明施工保证措施928.1安全生产管理目标928.2安全生产管理机构与管理体系928.2.1各管理人员安全生产岗位责任928.3安全生产技术措施948.3.1安全生产措施958.3.2夏季施工防暑降温措施968.3.3雨天施工与防台风措施968.4安全生产管理制度968.4.1编制安全生产技术措施制度968.5安全教育978.6个人安全防护998.7施工机械安全管

7、理措施998.7.1大型吊机施工安全998.7.2中小型设备安装使用事项998.8现场施工用电安全管理措施998.9现场消防安全管理措施1008.9.1现场安全消防组织机构1008.9.2消防安全措施1008.10现场文明施工管理措施1008.10.1文明施工管理机构与运行程序1018.10.2文明施工措施1018.11成品保护措施1028.11.1成品保护的原则1028.11.2成品保护要求1028.11.3半成品与成品保护要求1028.11.4成品保护组织机构1038.11.5成品保护实施措施1038.11.6工厂制作成品保护措施1038.11.7运输过程中成品保护措施1048.11.8现

8、场拼装成品保护措施1048.11.9涂装面的保护措施1048.11.10吊装过程中的成品保护措施1048.11.11后期成品保护措施1058.12减少扰民、降低环境污染和噪音等的环保措施1058.12.1管理目标1058.12.2管理与控制措施1058.13工程交验后的服务措施1058.13.1工程回访1058.13.2工程服务与保修1068.13.3维修程序1068.13.4保修记录106第一章 编制依据1.1编制说明:阿海珐输配电技术中心（中国）中国技术中心钢构工程由中国机械工业第三设计研究院世源科技工程负责设计，工程位于市闵行区漕河泾浦江高技术园区，我公司能有幸参加本工程的投标感到十分荣

9、幸，并表示衷心感。我公司在领取招标文件和施工图纸后，组织了工程技术、经营人员进行了认真地学习和分析，并数次踏勘现场，综合分析了工程的结构特点、装饰要求、地理环境，结合我公司的施工力量等各项优势，我们将以“一流的施工技术、一流的项目管理、一流的施工速度、一流的施工设备”投入至本工程的施工中去，确保优质、高速、安全、文明的完成施工任务，给业主上交一份满意的答卷。1.2编制依据:1、建设单位提供的本工程的招标文件（或者合同的约定）、施工图纸等资料；2、国家有关建筑工程施工规、标准；3、建设单位提供的本工程招标说明和答疑纪要等文件；4、中国现行的有关标准和规要求：（1）钢结构施工与验收规（GB5020

10、5-2001）（2）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）（3）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工与验收规程（JGJ82-91）（4）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）（5）冷弯薄壁型钢结构技术规（GB50018-2002）（6）钢结构设计规（GB50017-2003）（7）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）（8）钢结构防火涂料应用技术规程（CECS 24；90）（9）压型金属板设计施工规（YBJ216）（10）压型金属板设计和安装规（AS1562）5我国现行的安全生产、文明施工、环保与消防等有关规定；6市建筑工程施工现场安全管理标准；7我公司项目管

11、理手册、施工节点图集、质量、环境、职业健康安全管理手册、中天集团钢结构施工工艺标准等技术指导性文件以与现有同类工程的施工经验、技术力量；8我公司现有同类工程的施工经验，技术力量和机械化施工能力。第二章工程概况与特点2.1工程概况:2.1.1建筑、结构形式：本项目的钢结构部分主要为高压测试大厅（1#）、生产车间厂房（2#）、产品展示培训中心（3#）以与餐厅和培训中心（4#）四个单体工程，其结构形式和建筑做法分别如下：1.高压测试大厅：本大厅为单层桁架式重型钢构厂房，局部设有二层辅房，单脊双坡轻型复合屋面，坡度3%；大厅平面建筑尺寸52m61m，横纵向柱距分别为10m和8m；整个建筑檐口高度50m

12、,女儿墙顶标高55m；大厅沿52m纵向在不同高度布有10t和50t的中级工作制吊车各一台，其中10t吊车轨距44.3m，吊车梁轨顶标高为24m，吊钩下净高23米，50t吊车轨距45.9m,吊车梁轨顶标高47m,吊钩下净高46m；大厅的生产火灾类型为丁类。屋面采用机械固定1型彩钢板复合保温卷材防水屋面，其具体做法从上到下依次为：1.5厚聚酯纤维增强型、多层合成PVC改性沥青防水卷材；80g/m2长丝无纺布隔离层；75厚挤塑聚苯板（压缩强度250kpa）；0.3mm厚PE膜隔汽层；1厚专用压型彩板。墙面采用浅灰色承插型夹芯板保温复合板墙体，竖向排版，宽度1000mm。2.生产车间厂房：本厂房建筑与

13、高压测试大厅相连，平面轴线尺寸为51m90.05m，结构形式为单层门式刚架重型钢构厂房，带钢框架结构夹层辅房，占地面积4606m2，建筑面积6607.06 m2，建筑高度为23.4m，夹层标高分别为5.1m、6m和10.5m；厂房设有多跨多台吊车共6台。本厂房的屋面与墙面做法同高压实验大厅。3.产品展示培训中心：本工程结构为钢结构框架结构形式，共4层，建筑面积3324.88平方米，建筑高度为22.55米。3#楼的一层以与2-3层的2-4轴为带翼缘板的大十字形十字柱（截面为500*300*14*26/500*300*14*26），其他为H型柱(截面500*500*14*26)型柱，钢梁为H型钢梁

14、。4.餐厅、健身房：本工程结构为钢结构框架结构形式，共3层，建筑面积为1328.00平方米，共3层，建筑高度为15.55米。基础为大字形十字柱基础。钢柱从地下-1.0米生根至楼顶，基础组合式大字基础柱12组，基础钢柱采用十字柱，上层钢柱采用H型钢柱，钢梁为H型钢梁。建筑面积为1328.00平方米，共3层，建筑高度为15.55米。6#楼的一层为带翼缘板的十字柱(截面500*300*14*26/500*300*14*26)，其他层为H型柱(截面500*500*14*26)型柱。2.2材料选用：本工程主体构件、吊车梁与抗风柱等均采用Q345B钢，其成分与性能应满足低合金结构钢（GB/T1591-19

15、94）的相关规定。次要部位如屋面檩条、支撑、隅撑、角钢腹杆件、拉条等材质为Q235B，其力学性能应满足普通碳素结构钢（GB/T700-2006）的相关规定。高强螺栓采用10.9级,其热处理、制作和技术要求应符合钢结构高强度螺栓连接的设计、施工与验收规程（JGJ82-91）的规定。本工程钢结构材料采用的材料规:（1）碳素结构钢（GB/T700-1996）（2）低合金钢高强度结构钢（GB/T1591-94）（3）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB3632-3633）（4）熔化焊用焊丝（GB/T14951-94）（5）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293-85）（6）低合金钢埋弧焊用焊剂（

16、GB/T12470-90）（7）碳钢焊条（GB/T5117-95）（8）钢结构防火涂料应用技术规程（CECS 24；90）（9）低合金钢焊条（GB/T5118-95）2.3施工目标：质量目标：本工程设计合理使用年限50年，安全等级二级,耐火二级,抗震VI度，做合格工程。安全目标：无重大安全事故。工期目标：按本工程实际情况与土建总承包方施工组织的进度安排，结合我公司加工、安装施工能力，现场施工工期为90天，现场安装施工开始时间以业主或总包方通知为准。2.4工程施工难点与要点：1、施工工期紧：本工程根据计划，从施工到交工验收共计128日历天，现场各个单体多，涉与到土建、钢构、装饰、装修等不同工种的

17、交叉施工，所以必须合理安排各阶段的工作时间与相互交接时间。2、施工围大：本工程分为四个单体，分布在不同的施工区域，且各种钢构件均需车间加工制作，然后装车运输至工地，各种构配件需有组织、有计划按安装顺序生产、按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。各种构件布置必须分类就近堆放，以尽量减少材料的二次搬运，同时须合理安排起重机行走路线，以提高工效。3、施工难点多：本工程由于1#结构钢柱高度达55米，因此需分段在现场设立胎架进行现场拼接焊接，要求严格控制钢柱焊接时的平直度和精确度。另：3#和6#第一层钢柱为倾斜的支撑柱，就位困难，要严格控制钢柱就位时的精确度。本工程受场地限制，要合理选择汽车

18、吊和安装工艺，使汽车吊的性能和经济性达到最合理化。第三章 施工准备计划3.1设计阶段（1）根据建设单位意图，了解其总体设想，并根据建设单位提供的要求设计施工图或施工图进行详图设计。（2）积极参与图纸会审，与时提出问题请求答复，并积极向建设单位与设计单位推荐优秀建筑节点图集。（3）设计过程中，根据建设单位的意图，积极协助建设单位对各种材料进行选型、定货。3.2施工前现场勘察阶段（1）根据现场安装计划分批分期供应构件，避免因现场堆放场地狭小而产生的构件二次搬运。（2）进场道路探查：提前勘察施工现场的道路，确定拟选定的运输车辆通过的可行性。若有需要完善的设施应提前通知业主在使用前完善。（3）运输车辆

19、的极限装载量应小于沿途道路、桥涵的通过能力，否则应降低装载率。（4）勘察现场可供使用的场地围，这是吊车站位、构件堆放的重要资料。（5）沿途或现场头顶电线也是影响车辆通行和安装的重要因素。（6）现场不易找到时应绘制路线图。3.3原材料供应阶段（1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，在材料供应商与有关资料交监理方和发包方认可并封样后，方可组织采购。（2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主与设计签字认可的情况下遵循等强度等质量的原则代换。（3）所有采购材料必须索取质保书，合格证等质量证明文件。（4） 依据施工图和相关设计规，绘制本工程加工详图。3.4制

20、作运输阶段（1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。（2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，明确构件加工顺序和批量 ，根据进度计划编排构件分批进场时间，确保构件在需要安装时已运到现场。（3）因本工程钢构件为厂制作，厂外安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元构件，制作完工后根据（GB50205-2001）验收签发构件合格证。（4）钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。（5）保证运输设备状态良好，与时将各种材料检验装车运输。3.5安装阶段（1）选派高素质的管理人员组成现场安装项目部，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术与安全交底工作

21、，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。（2）工程开工前，应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。（3）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品与时进行返工返修。3.6竣工验收阶段（1）由现场管理部门作好建设单位、总包与有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。（2）竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总与整理工作并出具竣工报告、工程综合评定表与其它资料。（3）竣工验收后，将竣工资料送交建设单位与监理单位签字确定工程等级，并送至相关部门存档。第四章 施工总体部署4.1 钢结构加工制作部署4.1.1组织

22、机构4.2临时设施与材料堆场布置（1）本工程施工容多，单体结构和类型各异，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。（2）临时用水、用电布置主要施工机械设备用电设配电箱，电源从总包提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。4.3材料采购部署（1）材料调剂和与时供应是确保施工工期和建立正常施工秩序的重要因素，暂按商务标中工程量清单列出数量按1.1倍余量放大系数考虑采购与制造。作为项目技术部须随时掌握工程进行情况，由总工负责，编制严密的材料使用计划，项目物资部根据技术部提供的物资采购计划，在公司合格分包商名录中选择多家合格分供方，并通过对其材料、规

23、格、性能、服务与价格等多方面考察或试验后，报总包、业主和监理审批择优选择。（2）除特殊注明外，本工程所用材料、材质、规格、施工与验收均按照国家批准的现行规、规程办理。（3）本工程所用材料如需以其它规格材料代替，需经过核算，并征得业主、监理工程师和设计单位同意。进场的材料需按规要求取样试验，合格后方可使用，严禁无证和不合格材料用于本工程上。所有材料的取样试验和保管、发放，项目经理派专人负责，积极采用环保材料，对于非环保型材料要尽量减少使用，对有毒有害材料严禁用于工程。4.4施工机械设备准备建筑施工需要消耗巨大的社会劳动，在一些繁重的劳动施工过程中实行机械化，可以减轻劳动强度，提高劳动生产率，有利

24、于加快施工速度，保证施工质量。在施工过程中，施工方法的选择和施工机具的选择是紧密相连的，所以，在选择施工机具时，我们还要从施工组织的角度考虑到：施工方法的技术先进性与经济合理性的统一；施工机械的适用性与多用性的兼顾，尽可能充分发挥施工机械的效率和利用程度。在此基础上，我们将初步选择如下主要施工机具运用到本工程中：4.4.1 测量仪器选用序号名 称数量备 注1全站仪1定点、放线、测距2经纬仪DJ24垂直度3水准仪Z34测标高、找平4.4.2 安装设备选用序号名 称规格/型号数 量汽 吊300吨1台2汽 吊50吨1台3汽 吊32吨1台4汽 吊25吨2台5电动板手8把6气割设备4套7电 焊 机BX1

25、-315F-210台8钢 卷 尺若干9板 手若干10电缆线与钢丝绳若干11手 动 葫 芦35T20只12千斤顶20只13总配电箱4套14铆钉枪40把15电 钻30把16切割机125型8台17移动铝管架外靠轻便式12付18钢管脚手架扣件式或门型若干4.4.3 制造设备选用序号设备名称设备型号数 量一起重设备1天车1032T42龙门式吊车5T7二锻压设备1剪板机QC12Y-16250022剪板机A081613矫正机JZ-4034组立机Z12B35折弯机WC67Y-160/40002三金属切削设备1摇臂钻床Z3040与ZN305042台式钻床Z40-2333吸铁钻A05000与J2334砂轮切割机M

26、302520四气割设备1火焰切割机CG1-300与ZSC-4005五焊接设备1CO2半自动焊机KR500与350202埋弧自动焊机DC-100083可控硅整流弧焊机ZXS-40024交流电焊机BX1-500F与300F-39五动力动能设备1焊剂烘干箱YGCH-G-10042压缩机SA350AII43空压机HTA-1202六铸造设备1抛丸清理机M2002七涂装设备1自动喷涂机GPQ9C与GPQ20C2八检试验设备1漆膜测厚仪TT220与34542超声波探伤仪CTS-22B与DUT-9763电子称SRS-524.5初拟项目施工技术力量部署严格按照项目施工管理，实行项目施工负责制，对本工程实施全面全

27、过程的管理。项目组织机构人员如下：序号姓 名职 称学 历拟在本项目中担任的工作1邹自明工程师本科钢结构项目经理2马政纲工程师博士项目钢结构技术总工3王 华工程师本科项目施工员4永杰助理工程师本科项目质管员5忠友助理工程师大专项目安全员6马国强助理经济师大专项目材料员7吴剑鹰助理工程师大专项目资料员4.6劳动力计划部署根据本工程特点在高峰期共安排以下8个工种共132人：（以下是阿海珐输配电中国技术中心钢构工程人员安排）序号工 种人数负责容1作业班长8现场作业指挥2安装工50钢结构、维护结构安装3测量工8测量、校正定位4电焊工10焊接5电工3现场用电管理6起重工20次构件吊装7普工25搬运等8架子

28、工8搭建临时脚手架共计1324.7工程安装进度计划部署1、该钢构工程安装进度计划采用划分三级网络进行动态管理，一级网络为工程总安装进度计划，由甲方和公司共同管理，二级网络为各阶段施工安装进度计划，由公司与项目管理部共同管理，三级网络为细化至工序节点的工作计划，由项目部和各班组具体实施，本设计书中略。2、本工程钢构部分经过反复核定，并针对本工程结构特点以与拟采用的施工安装机械，计划钢结构工程安装总工期128天，（不含工厂制作30天）。钢构进场日期和具体进场开工时间待合同签订后再具体确定。3、具体工程安装进度计划详见最后附表。相关工程安装进度保证措施详见后面章节“施工保证措施”。第五章钢结构主要制

29、作工艺5.1钢结构工艺流程5.1.1钢结构通用制作工艺流程：生产准备放样、下料、切割制孔边缘加工组立、组装矫正成型焊接与再矫正喷丸除锈涂装与编号成品检验与保护成品的堆放与装运验 收 不合格 不合格 合格合格报 告报 告报 告报 告预拼装喷砂、油漆外形尺寸检查N.D.T焊 接检 查组 装面加工制 孔边缘加工矫正和成型材料检验切 割加工工艺施工详图放样、号料批准清理、编号工艺流程简图5.2材料的选用、原材料的检测工艺与方案5.2.1材料的选用1、厂家选择本工程采用的钢材主要为Q235B级和Q345B级，各项技术指标要满足国家规的要求，对钢材生产厂家的选择应特别慎重，在选择时我公司将本着“技术业绩”

30、优先的原则。原材采购标准严格执行招标文件与图纸中指出的各项标准、规，对超出规的应有补充技术协议，同时对于材料规中没有涉与的技术指标，须与钢厂技术部门确定供货技术协议，以保证采购的原材同时满足规与设计要求。对有钢材生产业绩的厂家优先考虑，在确定厂家前，我们将组织专家对钢厂进行技术考察，以考证其相关业绩的真实性，并对技术能力充分了解，在确认其据有满足钢材各项指标的能力，尤其交货状态的控制。2、材料采购的质量控制（1）对进入加工厂的材料按规进行验收（2）核对原材的出厂质保书，并与规标准所要求的各项参数逐一核对。尤其是超出材料规的强屈比和延伸率的指标；（3）检查板材厚度、成品管的壁厚、几何尺寸，对于不

31、符合规要求的材料不得入库，通知钢厂解决，并落实替用钢材。3、材料复验（1）对入库材料按规要求的同批同炉号60t为一批，进行抽样复验。主要验证钢材的力学性能和化学成分是否符合规与设计要求的指标。（2）对复验合格的钢材方可进行投料加工，不合格的钢材应进行标识，分别存放，并通知钢厂进行处理。5.2.2原材料的检测工艺与方案1、钢材的化学成分分析主要采用试样取样法。按国家标准钢的化学分析用试样取样法与 成品化学允许偏差规定，复验属于成品分析，成品分析的试件必须在钢材表面具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，应具有足够的数量，以满足全部分析的要求。化学分析用试样样屑，可以钻取刨

32、取或某些工具机制取。样屑应粉碎并混合均匀。制取样屑时，不能用水、油或其他润滑剂，并应去除表面氧化皮和脏物。成品钢材应除去脱碳层渗碳层涂层金属或其他外来物质。成品分析用的试样样屑可以从钢材的整个横断面上刨取（焊管应避开焊缝）；或从横断面上沿扎制方向钻取，钻孔应对称均匀分布；或从钢材侧面的中间部位垂直于扎制方向用钻通的方法钻取，钢管可围绕其外表面在几个位置钻通管壁钻取，薄壁钢管可压扁迭合后在横断面上刨取。供钢板复验用的样屑，应按下列方法采取：（1）钢板：钢板宽度小于1 m时，沿钢板剪切宽50mm的试料；板宽大于或等于1m时，沿钢板自边缘至中心剪切一条50mm宽的试料。将试料两端对齐折迭1-2次或多

33、次，并压紧弯折处，然后在其长度的中间，沿剪切的边刨取，或自表面用钻通的方法钻取。（2）横扎钢板：自板端与中央，沿板边剪切一条宽50mm长500mm的试料，将两端对齐，折迭1-2次或多次后与纵扎钢板一样取样。（3）厚钢板：不能折叠，则按上述所述相应折迭位置钻取或刨取，然后将等量样屑混合均匀。钢材的化学成分分析按相应现行国家标准进行。钢材成品化学成分分析结果应符合规定化学成分与允许偏差值围的要求。2、钢材的力学性能试验与试样取样包括拉伸夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准钢材力学与工艺性能试验取样规定 在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行。标准规定样坯

34、应在外观与尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化与变形而影响其力学与工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。从厚度小于或等于25mm的钢板上取下的样坯应加工成保留原表面层的矩形拉力试样，试验机条件不能满足时，应保留一个表面层。厚度大于25mm时，根据板厚，加工成圆形比例试样。板厚小于30mm时，弯曲样坯厚度为钢材厚度。钢管试样在条件允许时，可取整个管段作为拉力试样，否则则剖取纵向或横向拉力样坯。钢管冲击样坯应靠近壁切取，试样缺口轴线垂直于壁。钢材拉伸试验试样的制备、形状和尺寸规定等在国家标准金属拉伸试验试样中都有详细说明。拉

35、伸试样的截面形状有圆形、矩形、异形以与不经机加工的全截面。对全截面试样原始横截面积F0可根据规定，以名义或实测尺寸进行计算。而根据与原始截面积F0的关系，试样分为比例和定标距两种，比例试样系按公式 计算得到试样原始标距l0，式中系数K通常为5.65或11.3，前者称为短试样，后者称为长试样。定标距试样是原始标距l0与原始横截面积F0无上述比例关系，而按其他标准或协议执行。拉伸试样有多种类型，其中板材试样、管材试样和棒材试样与建筑钢材关系密切。板材试样适合用厚、薄板材，采用矩形截面，试样宽度与产品厚度（通常为0.1025mm）有关，分有10、12.5、15、20、25和30mm六种，试样厚度一般

36、应为原轧制厚度，在特殊情况下允许四面机加工。尽可能采用的短比例试样。各部分机加工偏差与侧边加工粗糙度应符合规定。板状试样规格见下表一般尺寸（mm）短试样（mm）长试样（mm）a0b0r试样号l0l试样号l0l011.01.04.04.0121015202540P1P2P3取最接近5的整数倍l0+b02P01P02P03取最接近10的整数倍l0+b020.54.54.5252030P4P5P04P050.164.52512.525P6P7P06P070.10.512.520P8P9508075120试样各部分机加工偏差与侧边加工粗糙度规定矩形试样宽度（）试样标距部分宽度的允许偏差（）试样标距部分

37、最大与最小宽度的允许差值（）1012.5150.20.12025300.50.2圆形试样允许偏差圆形试样直（）试样标距部分直的允许偏差（）试样标距部分最大与最小直径的允许差值（）5510100.050.10.20.010.020.05管材试样一般为自管材切取的全截面管段或从管材切取的全壁厚纵向或横向条状试样。根据管材外径Do和壁厚ao，可为弧行、矩形或圆形截面。条件许可时，应优先采用全截面管段试样，并推荐采用的比例或定标距试样。钢材的拉伸试验应遵循国家标准金属拉伸的试验方法（GB228-87），在误差符合要求的各种类型试验机上进行，试验系用拉伸力将试样拉伸，一直拉到断裂，并用图解法等多种方法测

38、定各项力学指标。钢材冲击试验应遵循国家标准金属夏比（V型缺口）冲击试验方法（GBT229-94）。规定用10mm10mm55mm带有型缺口的试样为标准试样，试样可以保留或两个扎制面，缺口的轴线应垂直于扎制面，缺口底部光滑无与缺口轴平行的明显划痕。在无法切取标准试样的情况下，允许采用辅助的小尺寸试样(7.5mm10mm55mm或5mm10mm55mm)，但必须在试验报告中注明。冲击功值按一组3个试样算术平均值计算，允许其中1个试样单值低于标准规定，但不得低于规定值的70%。当采用5mm10mm55mm小尺寸冲击试样时，其试验结果应不小于标准规定的50%。钢材弯曲试验应遵循国家标准金属弯曲试验方法

39、(GB232-88)，该标准适用于检验金属材料承受规定弯曲角度的弯曲变形性能，其试验过程是将一定形状和尺寸的试样放置于弯曲装置上，以规定直径的弯心将试样弯曲到所要求的角度后，卸除试验力检查试样承受变形能力。变曲试验在压力机或万能机上进行，试验机上装备有足够硬度的支承辊，其长度大于试样宽度，支座辊的距离可调节，另备有不同直径的弯心。弯曲试样可以有不同形状的橫截面，但钢结构常用的为板状试样，板厚不大于25mm时，试样厚度与材料厚度一样，试样宽度为其厚度的二倍，但不得小于10mm；当材料厚度大于25mm时，试样厚度加工成25mm，保留一个原表面，宽度加工为30mm。试验机能量允许时，厚度大于25mm

40、的材料，也可用全厚度试样进行试验，试样宽度取为厚度的2倍。弯曲时，原表面位于弯曲的外侧。弯曲试样长度根据试样厚度和弯曲试验装置而定，长度L5+150mm，取为试样厚度。弯曲试验结果评定标准如下：完好试样弯曲处的外表面金属基体上无肉眼可见因弯曲变形产生的缺陷时称为完好。微裂纹试样弯曲外表面金属基体上出现的细小裂纹，其长度不大于2mm，宽度不大于0.2mm时，称为微裂纹。裂纹试样弯曲外表面金属基体上出现开裂，其长度大于2mm、而小于5mm时，宽度大于0.2mm、而小于等于0.5mm时称为裂纹。裂缝试样弯曲外表面金属基体上出现明显开裂，其长度大于5mm，宽度大于0.5mm时称为裂缝。裂断试样弯曲外表

41、面出现沿宽度贯穿的开裂，其深度超过试样厚度的1/3时称为裂断。钢结构用钢材要求弯曲试验合格均应以完好标准为准。试验取样要求与数量常用钢材试样（化学成分和力学性能）取样数量，取样部位和试验方法应符合下表的规定：序号检验项目取样数量个取样方法试验方法1化学分析1（每炉）GB222GB2232拉伸1GB2975GB228GB63973弯曲1GB2975GB2324常温冲击3GB2975GB21065低温冲击3GB2975GB4195进行拉伸和弯曲试验时，钢板应取横向试样。钢板厚度12mm做冲击试验，应采用10mm*10mm*55试件，厚度为6mm-12mm做冲击试验， 钢产品力学性能试验取样的位置：

42、1、钢板： 在钢板宽度1/4处切取拉伸弯曲或冲击样坯。对于纵扎钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板的宽度不足，样坯中心可以移。2、样坯加工余量的选择：用烧割法切取样坯时，从样坯切割线至试样边缘需留有足够的加工余量。一般应不小于钢产品的厚度或直径，但最小不得小于20mm。对于厚度会直径大于60mm的钢产品，其加工余量可根据供需双方协议适当的减少。冷剪样坯所留的加工余量的选取： 直径或厚度(mm)加工余量444-10厚度或直径10-201020-351535205.3钢结构通用加工制作工艺5.3.1放样、下料和切割1.制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的

43、精密性和正确性。放样时按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点与线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。放样和样板（样

44、杆）的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）平等地线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 ,宽度00-0.5孔 距0.5组孔中心线距离0.5加工样板的角度202.下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。钢材下料前先采用40*4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规与设计规定的偏差值，以保证下料的质量。3.利用样板计算出下料尺寸，直接在权料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。

45、下料与样杆（样板）的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度204.下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于1.5MM，自动半自动切割小于1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于1.5MM标准规，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公

46、差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。5.放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量与切割、刨边和铣平等加工余量。零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表的规定：手工切割2.0 mm自动、半自动切割1.5 mm精密切割1.0 mm6.切割前应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。7.切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。8.机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2mm。5

47、.3.2制孔1.制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板与角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线与将数块钢板重叠起来一齐钻孔。2.孔的允许偏差超过设计或规规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。5.3.3边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。5.3.4矫正成型矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫

48、正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制围。1.普通碳素结构钢在高于-16，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。2.零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规要求进行加工。3.H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。4.当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低

49、合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。5.3.5组立、组装1.板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺与有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2.组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面与焊缝每边3050mm围的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。3.布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊

50、接收缩量与齐头、加工的余量。4.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具与装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5.将实样放在装配台上，按照施工图与工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6.装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。并在柱身标出0.5的基准线。7.焊接结构组装按需分别选用以下工具：卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。矫正夹具与拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正后丝扣推撑器：用于在装

51、配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。液压油缸与手动千斤顶。8.定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料一样，并应由合格证的工人点焊。9.焊接结构组装工艺：无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）。10.H型钢焊接生产线该生产线由WKQ-6000GS数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机与H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由二块翼缘板与一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进行龙

52、门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。H型钢的制作工艺流程11.无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12.构件的隐蔽部位经焊接，并经检查合格后方可封闭。5.3.6焊接与再矫正1.材料电焊条：对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定，按照设计与规要求选用焊条。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置与焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，

53、不得使用。焊条须具有出厂合格证明，严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前需将焊条进行烘焙处理。作业条件A审阅施工图纸，拟定焊接工艺。B准备好所需施焊工具，焊接电流。C在钢结构车间施焊区施焊，主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接。焊接人员必须经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。D施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2.操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱随用随取。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。首次采用的钢

54、种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应与时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口起弧的局部面积熔焊一次，不得留下弧坑。重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件一样。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。为了减少焊接变形与应力，公司常采取如下措施：A焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接

55、要从中间向四周对称进行。B收缩量大的焊缝先焊接。C对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。D长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。E采用反变形法，在焊接前，预先将焊件将变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。F采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形与翅曲。G锤击法：锤击焊缝与其周围区域，可以减少收缩应变力与弯霰。3.矫正H型钢焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。焊接结构变形式的矫正和成形参见 “H型矫正机矫正原理图”和“油压机调形原理图”。5.3.7喷丸除锈构件成品

56、采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。5.3.8涂装与编号构件经除锈检验验收合格后，须在除锈完6小时涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类 、遍数、涂层的原度应符合设计要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区与超声波探伤区域等部位应进

57、行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。柱身0.5米标高线用红色三角标出。5.3.9成品检验与保护1.焊接全部完成，焊接冷却24小时涂装完成后，全部做外观检查并做出记录。出厂的成品构件应具有出厂合格证与有关技术文件等，并在工厂进行预拼装。2.按照施工图要求和施工规规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，做好记录。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。3.堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由

58、于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。5.3.10成品的堆放与装运1.包装要符合公司质量体系文件的有关规定，钢构零配件与小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识，包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板与配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量与生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。2.钢构件制作完毕后，考虑到不能与时运出或暂时不需安装，故需与时分类标识、分类堆放。

59、堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。根据钢结构的安装顺序，钢构件分段成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装与顺序安装的需要。3.成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。4.运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度与绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。因该工程运输拟先采用公路运输，然后需要轮渡驳接，对运输构件的装箱尺寸有一定要求，故本工程装运的高度极限限定为4.5m，构件长出车身原则上不得超过车长2米。5