货二动力管道施工方案

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1、货二动力管道施工方案编制：审核：审批：中铁二十二局集团第六工程有限公司2008年5月6 日货二动力管道施工方案一、工程概况建设地点：沈阳经济技术开发区建设单位：中国北车集团沈阳机车车辆有限责任公司工程名称：货二分厂动力管道工程二、设计说明1、设计依据：（1）建设单位意见（2）其他专业提出的用气（汽）要求（3）氧气站设计规范GB50030-91、城镇燃气设计规范GB50028-2006、压缩空气站设计规范GB50029-2003、工业金属管道设计规范GB50316-2000、 等国家现行有关规范。2、设计参数：介质-压缩空气，最高工作压力0.8Mpa，设计压力0.8Mpa介质-二氧化碳气，最高工

2、作压力0.1Mpa，设计压力0.4Mpa介质-氧气，最高工作压力0.3Mpa，设计压力0.4Mpa介质-丙烷气，最高工作压力0.1Mpa，设计压力0.4Mpa以上介质设计温度均为恒温3、本设计各种气体均由厂区内各站房供应，并按工作压力供应各气体。压缩空气由压缩空气站提供，并经干燥、过滤等净化处理。涂装车间空压站为预留，有使用单位根据用气情况决定是否安装空压机等设备为原有设备。4、输送上述介质主管道均采用20#无缝钢管，其厂品标准号GB/T8163-1999.压缩空气支管采用焊接钢管，其厂品标准号GB/T3091-2001三、施工说明1、安装单位必须持有技术监督部门颁发的压力管道安装许可证。2、

3、产品制造单位必须经安全注册或持有生产许可证，并对其产品安全负责。3、施工安装应遵循的规范、标准：(1)氧气站设计规范GB50030-91和脱脂工程施工及验收规范HG20202-2000;(2)城镇燃气设计规范GB50028-2006;(3)工业企业煤气安全规程（国家劳动局）(4)压力管道安全管理与监察规定（国家质量技术监督局）(5)工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98等4、本设计所有气体管道连接均采用焊接连接，并采用氩弧焊打底，焊层厚度不大于3mm。氩弧焊焊条采用H08MnA，氩气符合国家现行标准GB4842的规定。碳

4、钢管道采用焊条E4303.管道焊接的坡口形式和尺寸按气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB985中规定确定。与设备、阀门等连接采用丝扣和法兰连接，丝扣连接处填料采用聚四氟乙烯带，法兰连接采用平焊法兰，并采用橡胶石棉板垫片。5、管道焊缝采用射线检验，氧气和丙烷气管道焊缝检验数量为10%，其他为5%，其质量等级均应不低于级，未抽检焊缝应全部进行外观检查，其外观质量不低于GB50236-98表11.3.2中的级。6、管道安装合格后，进行强度试验和气密性试验。试验介质液压为水，气压为氮气或干净压缩空气。(1)丙烷气管道用压缩空气作强度试验，试验压力为0.6Mpa，其试验应按GB5023

5、5中有关要求进行，以发泡剂检验不泄露为合格。(2)氧气、二氧化碳管道为氮气作强度试验，试验压力为0.6Mpa在试验压力下稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。其气密性试验压力为0.4Mpa应达到试验压力后持续24h，平均小时漏气率对室内及地沟管道应以不超过0.25%为合格。(3)压缩空气管道用水作强度试验，试验压力为1.5设计压力，其试验应按GB50235中第7.5.3条有关规定进行，以压力不降，不泄露为合格。7、氧气管道、阀门、管件、仪表、垫片及其他附件都必须脱脂，并按标准HG20202进行脱脂。8、氧气、丙烷气体管道应有防静电接地和防雷电感应接地装置，接地电阻不大于10.9、入口保护箱、工位

6、保护箱内的管段、阀门、仪表等按使用气体介质以及结合本设计要求有产品制造厂进行配设，并保证产品质量。10、本设计相关的管道配件其公称压力均为1.6Mpa。所有弯头等管件均为钢制无缝管件，弯头为R=1.5D。氧气管道按GB50030中第9.0.5条规定。11、本设计图中所示管道标高均为管底标高，阀门安装的位置及标高除注明外，其余均应按操作维修方便的原则现场确定。12、管道支架按照国标05R417-1中的各种形式并结合现场情况制作安装。四、施工准备1、管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2、各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位

7、、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性，提出意见或建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。3、开工前应准备施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现场生活设施、办公用房、施工机具库房。4、对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。不同材料，按不同技术要求认真检查其型号、规格、标准、材质。技术参数、数量是否符合设计文件要求。如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽；做好记录。清点完毕，应根据不同材质、不同要求、安装先后次序存放，确保其用途、构造、重量、体积、包装性质与堆场相适应，避免锈蚀、损坏

8、和重复搬运。五、材料检验、支架制作及管道焊接1、阀 门 检 验（1）阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。（2）各类阀门安装前应进行下列检查：阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。密封填料符合施工说明填料密封处的阀杆应无腐蚀；2、管 道 支 架 制 作（1）应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架及吊架。（2）管道支架形式的选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置

9、等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动的地方设置滑动支架；（3）管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、尺寸、精度及焊接应符合设计要求；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻加工，其孔径应比管卡或吊卡大12mm；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷。焊接变形要校正；支架加工完毕后，除安装时应焊接的部位外，均应作防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管，3、管 道 焊 接（1）管 子 坡 口管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求，管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用

10、等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子坡口加工后应进行外观检查，坡回表面不得有裂纹、分层等缺陷。（2）管 道 焊 接管道连接均采用焊接连接，管道焊接采用氩弧焊打底，焊层厚度不大于3mm。氩弧焊焊条采用H08MnA，氩气符合国家现行标准GB4842的规定。碳钢管道采用焊条E4303；凡参与动力管道焊接的焊工，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定，进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。各种焊接材

11、料及辅助材料，应具有材料质量证明书。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中保持干燥。管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。合格后按规定进行无损探伤和压力试验。六、管 道 安 装1、一 般 规 定（1）管道安装一般应具备下列条件：安装前应密切配合土建施工，进行预留。与管道有关的土建工程，经检查合格，满足安装要求；与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格；管道组成件及管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；必须在管道安装前完成的有关工序，

12、如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成；有关技术培训、技术交底已经完成。（2）管道安装应确保下列基本要求：管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求，并具有材料质量证明书、合格证和必要的校验证明；管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置；管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放；管道所有接口应严密、牢固；阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠，方便操作；管道支、吊架形式应选用正确，支、吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠；管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置；管道的防腐、绝热良好；管道安装过程中不得损

13、坏建筑结构的可靠性、完整性。（3）凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装前必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否仍有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。2、压缩空气管道安装（1）压缩空气管道采用焊接钢管及无缝钢管（2）管道安装前，应清除管子内壁的铁锈及杂物。（3）管子经切割、坡口、开孔和焊接后，内部应进行清理，不得有金属溶渣残余物及其他脏物。（4）管道公称直径小于等于50mm 采用螺纹连接，用聚四氟乙烯生料带作填料；管道公称直径大于50mm 采用焊接连接。（5）管道弯头宜采用煨弯，其弯曲半径一般为管子公称直径的4 倍，不应小于3 倍。（6）压缩空气管道应设置与介质流向相同的坡度0.0020.003，以便

14、水在管道终点的贮水筒予以排除。（7）压缩空气管道从总管上引出支管时，必须从总管上部开三通，支管与总管相交角度一般为90、60、45、30、15。（8）室外压缩空气管可与热力管道同时敷设在地沟内，也可经沥青、麻布包缠后埋地敷设，但在管道的最低点应安装排水装置。（9）压缩空气管进入用气车间后，应根据需要图纸要请偶设置控制阀门、压力表、减压阀、油水分离器等。（10）压缩空气管的分气筒分中间分气筒和终点分气筒两种，前者应安装于管道间，后者应安装在管道末端或最低点。（11）压缩空气管穿墙或楼板时，应设置套管。（12）管道安装完毕后应用水作强度试验，试验压力为1.5设计压力，其试验应按GB50235中第7

15、.5.3条有关规定进行，以压力不降，不泄露为合格。并用压缩空气吹扫。3、氧气管道安装（1）氧气管道阀门、节流孔板后应局部采用一段长1.5m 的铜管或不锈钢管。（2）如有要求，直管段上每隔一定距离应设置一段长500mm 的紫铜管以防止延烧。（3）氧气管道工作压力为0.3 MPa采用无缝钢管（4）氧气管道的弯头宜采用弯曲半径大于等于5 倍公称直径的成品弯头，不应采用折皱弯头或敲击弯头，避免急弯。（5）三通宜采用斜三通，不采用正三通。（6）阀门当设计压力小于等于2.81MPa 时，可选用可锻铸铁、球墨铸铁或钢制的阀门。（7）氧气管道应采用专供氧气使用的禁油压力表。（8）管材、附件安装前必须脱脂清洗（

16、9）管道脱脂前应将管道表面的铁锈、油污及有机物清除，然后用脱脂剂脱脂。（10）氧气管道除氧气站内管道与设备、阀件用法兰或螺纹连接外，其余均应采用焊接，钢管采用氩弧焊。（11）埋地敷设氧气管道安装应按下列要求进行：管道可埋地敷设时，埋设深度根据地面上的荷载确定。管顶距地面为1.2m。含湿氧气的管道应在冰冻线以下；埋地敷设时，管底应铺设200mm 厚的砂子；管道通过铁路或公路时，其交叉角不应小于45，管道顶部距铁路轨底不小于1m，距公路路面不小于0.7m，并且管道应设套管，套管二端伸出路基不小于1.5m，套管二端填以浸过沥青的麻丝。套管内的管道尽量减少焊缝，并应按焊接工艺要求进行焊接检验；管道的阀

17、门及附件宜直接埋地，如设检查井，应单独设置，严禁其他管道穿越；（12）架空氧气管道敷设按下列规定进行：氧气管道敷设在钢柱的支架上氧气管道不应与燃油管道及架空电线敷设在同一支架上；输送潮湿氧气的管道的坡度不得小于0.003，并在管道的最低点设集水器和排水装置；线路较长的氧气管道应按设计要求设补偿器；（13）车间氧气管道敷设应符合下列规定：车间氧气管道钢柱架空敷设，其高度在见图纸具体标高在特殊情况下可与不燃介质的管道共架敷设，但其净距不得小于150mm；车间内氧气管道应有不小于0.002 的排水坡度，在最低点应装设集水器、排水管；从干管上引出支管时，宜从干管的上部开三通。焊接时应减少管道内部焊渣、

18、铁屑，宜采用氩弧焊接；氧气管道穿楼板、墙壁时，应设套管，间隙不小于10mm，套管内不得有焊缝。（14）管道连接时不能强力对口，焊接时应防止吹溅物或渣粒进入内管，重要的氧气管段（15）氧气管道应可靠接地，并在所有法兰盘处装设导电的跨接线，（16）氧气管道、管材及附件在安装过程中，应随时检查被油脂污染情况，如有污染应停止安装，查明原因，进行脱脂后才可以进行安装。（17）氧气管道安装完毕，为氮气作强度试验，试验压力为0.6Mpa；在试验压力下稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。其气密性试验压力为0.4Mpa应达到试验压力后持续24h，平均小时漏气率对室内及地沟管道应以不超过0.25%为合格。（18)

19、 氧气管道在投产前，应用全系统三倍体积的氧气吹扫。4、丙烷、CO2管道安装大同O2管道安装施工，丙烷气管道用压缩空气作强度试验，试验压力为0.6Mpa，其试验应按GB50235中有关要求进行，以发泡剂检验不泄露为合格。二氧化碳管道为氮气作强度试验，试验压力为0.6Mpa在试验压力下稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。其气密性试验压力为0.4Mpa应达到试验压力后持续24h，平均小时漏气率对室内及地沟管道应以不超过0.25%为合格。5、仪表管道安装（1）仪表管道采用无缝钢管作管材。（2）仪表管道连接应按下列规定进行：镀锌钢管和直径50mm 以下的无缝钢管道，不采用火焰切割，应采用机械切割；钢管采

20、用氩弧焊焊接；钢管采用螺纹连接，但填料应采用聚四氟乙烯生料带，不同直径管子的对接焊接，其内径差不应超过2mm，否则应采用变径管。相同直径管子的对口焊接不应有错口现象。采用卡套连接时，管子外径最大偏差为0.3mm。卡套与钢管的咬合深度不得小于0.2mm。（3）管子弯曲后应无裂纹坑和过烧现象，弯管端头的椭圆率不超过10%。在管路上如同时有数个弯头存在时，管子宜连弯，尽量减少弯之间的接头。（4）管道敷设前应将管道校直，其管径椭圆度不得大于10%。（5）管内外应吹扫干净，有脱脂、清洗要求的管道，必须脱脂、清洗，合格后用木塞或油脂的布堵好，并要妥善保管。（6）仪表管道安装应符合下列规定：仪表管道应按设计

21、规定的位置敷设。如设计未明确规定时，应根据现场具体情况决定，宜集中敷设，并不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤潮湿、易受腐蚀及有振动处。仪表管道不应直接埋地敷设，如必须埋地敷设时，应穿保护套管并用沥青防腐，埋地部分的接头应焊接，并经试压合格。管道敷设应横平竖直，整齐划一，美观合理。设计规定有坡度的地方应严格按坡度敷设。同时在所有管路的两端，应挂有标牌，标明编号、名称及用途。管道应保持1：101：20 的坡度，在特殊情况下可减少到1：50。若管道较长不能保证最小坡度时，则可分段改变坡向，但其倾斜的方向要以能排出气体或液体为准，高压、放空用分析取样管在敷设时可不设坡度。管内传递介质为气体时，管道最低点

22、应设排液装置。仪表管道穿墙时，应加保护套管、管道焊口不得放在套管内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或非有毒厂房时，在穿墙或楼板处应密封。（7）仪表管支架直安装在垂直平面上，不宜水平安装。（8）仪表管支架一般采用连接支架，单独一根管道的支架间距不大于600mm。同一管道上各支架的间距应相等并应满足下列要求：钢管水平敷设时为11.5m，垂直敷设时为1.52m；须保温的管道，应适当缩小支架间距。（9）支架不应焊接在工艺管道或设备上，若不可避免时，可用卡子卡在管道或设备上。（10）仪表管敷设完毕后应进行全面检查，并进行压力试验，采用介质为液压水或气压试验。6、管道系统检验、检查和试验（1）管道安装

23、过程中施工单位应加强对工程的质量检查，积极开展质量自检和互检，严格工序检验、管道安装各分部、分项均应由质检人员进行检查验收并办理检查验收记录。（2）管道安装完毕，应根据设计文件要求进行外观检查、焊缝表面无损检验、射线照相检验和超声波检验、压力试验、泄漏性试验。（3）外 观 检 验 管道安装前应对管道组成件和管道支承件进行外观检验，其质量应符合现行国家或行业产品质量标准。管道组成管道支承件、管道加工件的坡口、组对、焊接、安装应符合本规程有关章节的规定。管道焊接后，除有特殊要求的焊缝外，应立即除去焊渣、飞溅，并将焊缝表面清理干净。进行外观检验。管道焊缝的外观质量应符合要求焊接工艺的要求。（4）焊缝

24、表面无损检验管道焊缝采用射线检验，氧气和丙烷气管道焊缝检验数量为10%，其他为5%，其质量等级均应不低于级，未抽检焊缝应全部进行外观检查，其外观质量不低于GB50236-98表11.3.2中的级。检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线检验。对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按本章要求进行外观检验。当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规程规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。七、压 力 试 验1、管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验以检查管道的工程质量。

25、压力试验应具备以下条件：（1）参与试验的管道应全部施工完毕，经检查符合设计要求和有关施工验收规范的要求。（2）须进行无损检测的焊缝，无损检测均已完成，且符合有关规范要求。（3）支、吊架安装完毕，并经临时锁定或固定；经核算需增设的管道临时加固措施已完成，并经检查确认安全可靠。（4）所有的法兰及接头均便于检查。（5）管线上所有的临时用夹具、堵板、盲板及旋塞等已清除。（6）管道上膨胀节、软接头已设置了临时约束装置。（7）排空、疏水、控制系统已设置完毕，合格的水源、气源已经落实。（8）试验设备必须完好，压力表经校验合格，并在检验周期内，精度不低于1.5 级，表盘满刻度值为最大试验压力的1.52 倍，压

26、力表不少于2 块，气压试验用温度计，其分度值不能超过1。（9）符合试验要求气体已备齐。（10）管道试验前，应将不能参与试验的管道、设备、仪表及管道组成件加以隔离。必须具有切实可行的、并经批准的组织措施，有关操作人员已进行技术交底。2、压力试验符合下列规定：（1）丙烷气管道用压缩空气作强度试验，试验压力为0.6Mpa，其试验应按GB50235中有关要求进行，以发泡剂检验不泄露为合格。（2）氧气、二氧化碳管道为氮气作强度试验，试验压力为0.6Mpa在试验压力下稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。其气密性试验压力为0.4Mpa应达到试验压力后持续24h，平均小时漏气率对室内及地沟管道应以不超过0.2

27、5%为合格。（3）压缩空气管道用水作强度试验，试验压力为1.5设计压力，其试验应按GB50235中第7.5.3条有关规定进行，以压力不降，不泄露为合格。3、管道试验前，应与运行中的管道设置距离盲板4、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得入内。5、试验过程中如遇泄漏，不得带压处理，必须泄压后方可修理，缺陷消除后，应重新试验。6、系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。7、压力试验完毕后，必须派专人拆除所有盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，同时由监护人核对记录，并不得再在管道上进行修补。8、建设单位应一起参加压力试验，合格后，及时填写“管道系统试验记录”。9、当管道的设计压力

28、大于0.6MPa 时，必须有设计文件规定或建设单位同意，方可用气体进行压力试验。10、气压试验前，必须用空气进行预试验，试验压力一般为0.2MPa。11、试验时应逐步缓慢升压，首先升到试验压力的50%进行检查，如无异状或漏气，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。至试验压力时稳压10min，再将压力降至设计压力进行检漏，停压时间根据查漏工作和设计要求而定。以发泡剂检查不泄漏为合格。八、管道系统吹扫及清洗1、管道经压力试验合格后，应进行吹扫或清洗工作。2、管道的吹扫与清洗，应在建设单位组织下进行，根据管道的使用要求，工作介质和管内表面的脏污程度确定选择吹扫、清洗方法。3、不允许吹洗的

29、管道和设备应与吹洗的系统隔离，隔离位置应有鲜明的标志，吹洗完毕后应进行复位工作。4、吹洗前管道系统的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀的阀芯应拆除且妥善保管，待吹洗后复位。或者采取在阀门和流量测量装置处加设临时短管的方法。5、吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。6、吹扫、清洗的顺序一般是先主管后支管，最后硫排管。7、管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计要求，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。8、清洗排出的脏液，不得随地排放污染环境。9、管道系统最终封闭前，施工单位应会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。九、安全保

30、证措施1、严格执行公司安全监护工作准则，无条件接受安全员的安全监督，听从现场安全监护员的劝阻、教育。2、在进入施工现场前，必须对所有施工人员进行针对性的安全教育和安全交底。3、进入施工区域必须戴好安全帽并系好安全帽带，施工时必须正确穿戴好劳防用品，必须听从有关领导及现场安全员的劝告和指挥。4、高处作业，在采取各类安全防护措施后，方可作业；严禁患有心脏病、高血压等高处作业禁忌病者登高作业。5、施工开始前，施工负责人应组织人员全面检查、清理现场，对施工所用的各种水、电、气等应与指挥部有关人员联系、落实，制定可靠的安全措施；并指派专人做好现场的警戒监护。6、施工均由专业人员进行例如：电气焊工、起重工必须由合格的上岗证。