机械制造技术基础答案

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1、第一章1-1特种加工在成型工艺方面与切削加工有什么不同？答：特种加工是利用化学，物理或电化学方法对工件材料进行去除的一种方法。 1-2简述电解加工，电火花加工，激光加工和超声波加工的表面成型原理和应 用范围？答：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件加工，用 于加工型空，型腔等。电火花加工时利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电产 生的高温熔蚀材料进行加工成型的。超声波加工是利用超声波振动的工具端面冲 击工作液中的悬浮颗粒，由磨粒对工件表面撞机抛磨来实现对匚件加匚的方法。 1-3车削加工能形成哪些表面？答：端面，锥面，回转表面，螺纹而，旋转曲面等1-4镶削和车削有哪些不同？答

2、：锤削一般是利用键刀旋转为主运动，匚件直线运动为进给运动。车削与之相 反，工件转动为主运动，刀具进给。第二章2 - 1 .金属切削过程有何特征 用什么参数来表示答切削速度v,进给量f,背吃刀量a2 - 2 .切削过程的三个变形区各有什么特点它们之间有什么关联答第一变形区变形量最大。第二变形区切屑形成后与前刀面之间存在压 力所以沿前刀面流出时有很大摩擦所以切屑底层乂一次塑性变形。第三变形区已加工 表面与后刀面的接触区域。这三个变形区汇集在切削刃附近 应力比较集中 而且复杂 金属的被切削层 在此处于工件基体分离变成切屑一小部分留在加工表面上。2-3.分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响 生产中最有

3、效地控制它的手 段是什么答 在中低速切削塑性金属材料时，刀一屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而 成为新鲜表面，两接触表面的金属原子产生强大的吸引力，使少量切屑金属粘结在前刀而 上，产生了冷焊，并加工硬化，形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤且周期性地成长与脱 落。积屑瘤粘结在前刀面上减少了刀具的磨损积屑瘤使刀具的实际工作前角大 有利于减小切削力积屑瘤伸出刀刃之外使切削厚度增加降低了工件的加工精 度积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。由此可见积屑瘤对粗加工有利生产中应加以利用而对精加工不利应以 避免。消除措施采用高速切削或低速切削避免中低速切削增大刀具前角降低 切削力采用切削液。2-4切屑与前刀面之间

4、的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别 若有区别 而这何处不同答切屑形成后与前刀面之间存在压力所以流出时有很大的摩擦因为使切 屑底层又一次产生质性变形而且切屑与前刀面之间接触的是新鲜表面化学性质很活跃。而 刚体之间的滑动摩擦只是接触表面之间的摩擦并没有塑性变形和化学反应2 - 5车刀的角度是如何定义的 标注角度与工作角度有何不同 答 分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角P 1 7 o 工作角度是以切削过程中实际的切削平面、基而和正交平而为参考平面确定的刀 具角度。2 - 6金属切削过程为什么会产生切削力答因为刀具切入工具爱你是被加工材料发生变形并成为切屑所以1 要克服被加工材料弹性变形的抗

5、力 2 要克服被加工材料塑性变形的抗力 3 要克服 切屑与前刀面的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。2-9切削热是如何产生和传出的 仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度 的高低答被切削的金属在刀具作用下会发生弹性和塑性变形而消耗功因此切削 热的主要来源就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。不能因为产生切削热的同时还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空 气中因此无法说明切削区温度的高低。2-10切削温度的含义是什么 他在刀具上是如何分布的 他的分布和三个变 形区有何联系2答切削温度一般是指前刀面与切屑接触区域的平均温度。三个发热区与三个变 形区是相对应的。2-11背吃刀量和

6、进给量对切削力和切削温度的影响是否是一样 为什么 如 何指导生产实践答 不一样。切削速度影响最大 进给量次之 背吃刀量最小。从他们的指数可 以看出指数越大影响越大。为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命在机床允许的条件 下选用较大的背吃刀量和进给量比选用打的切削速度更为有利。2-12增大前角可以使切削温度降低的原因是什么 是不是前角越大切削温度 越低答 因为前角增大 变形和摩擦减小 因而切削热减小 但前脚不能郭达 否 则到头部分散热体积减小不利于切削温度的降低。2-13刀具的正常磨损过程可分为儿个阶段 各阶段特点是什么 刀具的磨损 应限制在哪一阶段答 1 初期磨损阶段新刃磨的道具后刀面存在粗糙不

7、平之处以及显微裂纹、 氧化或脱碳层等而且切削刃较锋利后刀面与加工表面接触面积 较小应力较大所以该阶段磨损较快。2 正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平这个阶段磨损比较缓慢均匀后 刀面磨损量随着切削时间延长而近似地称正比例增加这一阶段时间较长。3 急剧磨损阶段刀具表而粗糙度值增大 切削力与切削温度均学苏升高 磨损速度增加很快一直刀具损坏而失去切削能力。2-14刀具磨钝标准是什么意思 他与哪些因素有关答刀具磨损到一定限度就不能继续使用这个磨损限度称为磨钝标准2-15什么叫刀具寿命 刀具寿命和磨钝标准有什么关系 磨钝标准确定后 刀具寿命是否就确定了为什么答一把新刀或重新刃磨过的刀具从开始使用直至达到磨钝

8、标准所经历的实际 切削时间叫做刀具寿命。2-17切削用量对刀具磨损有何影响 在V T m二C关系中 指数m的物理意 义是什么不同刀具材料m值为什么不同答切削速度影响最大进给量次之背吃刀量最小和对切削温度影响顺序 完全一致。m是刀具寿命线的斜率。因为不同的材料耐热性不同 因此有不同的m值 耐热 性越低斜率越小切削速度对刀具寿命影响越大也就是说切削速度改变一点刀 具寿命变化很大反之亦然。2-18选择切削用量的原则是什么 从刀具寿命出发时 按什么顺序选择切削 用量从机床动力出发时 按什么顺序选择 为什么答 1 首先尽可能选大的背吃刀量其次选尽可能大的进给量最后选尽 可能大的切削速度。22-19粗加工

9、时进给量选择受哪些因素限制 当进给量受到表面粗糙度限制时有什么办法能增加进给量而保证表面粗糙度要求答 粗加工时以提高生产率为主 同时要保证规定的刀具寿命 因此一般选取 较大的背吃刀量和进给量切削速度不能很高。要保证零件加工精度和表面质量时则往往逐渐减小贝齿道理那个来逐步提高 加工精度进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求来选取。32-20如果初定切削用量后 发现所需的功率尝过机床功率时 应如何解决答分两次或多次进给降雨量切完。2-23刀具材料应具备那些性能 常用的材料有哪些 各有什么优缺点答 1高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的强度和韧性、良好的工艺、良 好的热舞理性和耐热冲击性能。2 碳素工具

10、钢硬度高价格低廉但耐热性较差温度达到2 0 0 C时 就会失去原油硬度淬火时易变形和裂纹。合金工具钢与碳素工具钢相比热处理变形减小耐热性有所提高。高速钢 其耐热性比前两者有显著提高6 0 0 C时仍能正常切削 许用的切 削速度较高 强度、韧性、工艺性都较好。硬质合金耐磨、耐热性好许用切削速度高但强度和韧性比高速钢滴工艺 性差。2-24试比较磨削和单刃刀具切削的异同答 磨削的切削刃很多 所以加工过程平稳、精度高、表面粗糙度值小。2-26高速切削有何优点答加工效率高、加工精度高、加工表面质量高、加工能耗低、节省制造资源 2-27分析切削切削时切削力、切削热、与切削速度变化的关系答 1 切削开始时随

11、切削速度的增加摩擦因数增加剪切角减小切 削力增加。但在高速切削范围内则随切削速度提高摩擦因数减小剪切角增大剪切力 降低。2 随切削速度的提高开始切削温度升高很快但达到一定速度后切削 温度的升高逐渐缓慢甚至很少升高。第三章3-1机床常用的技术性能指标有哪些？ 1.机床的工艺范围。2.机床的技术 参考数：尺寸、运动、动力参数。3-2试说明如何区分机床的主运动与进给运动。主运动是切屑运动，是消耗 功率组多的运动，且通常情况下主运动只有一个。进给运动，是实现主运动的 切屑运动，进给运动可以有一个或几个。3-3试举例说明从机床型号的编制中可获得哪有关机床产品的信息。例： MG1432A型高精度万能外圆磨

12、床。M-类别代号（磨床类）。G-通用特性（高精度）。1-组别代号（外圆磨床组）。4-系别代号（万能外圆磨床组）。 32一主参数（最大磨削直径320mm）。A重大改进顺序号（第一次做重大改 进）。3-4简述电气同服传动系统的分类中开环、闭环和半闭环系统的区别。（1） 开环系统：对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。其精度取决于步进电机的 步距角精度，步进电动机至执行部件间传动系的传动精度，定位精度低，系统简 单，调试方便，成本低，适用于精度要求不高的数控机床中。（2）闭环系统: 在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执行部件的移（转）动量，将执行部 件的实际移（转）动量和控制量进行比较，比较后的

13、差值用信号反馈给控制系统, 对执行部件的移（转）动进行补偿，直至差值为0。 闭环控制可以消除整个 系统的误差，间隙和石洞，其定位精度取决于检测装置的精度，其控制精度，动 态性能导致开环系统好；但系统比较复杂，安置、调整和测试比较麻烦，成本高, 多用于精密数控机床上。（3）半闭环系统：如果检测元件不是直接安装在执行 部件上，而是安装在进给传动系中间部件的旋转部件上，称之为半闭环系统。只 能补偿环路内部传动链的误差，不能纠止的误差，其精度比闭环差，由于惯性较 大的工作台在闭环之外，系统稳定性较好，与闭环相比，半闭环系统结构简单， 调整容易，价格低，所以应用较多。35主轴部件应满足的基本要求：旋转精

14、度、刚度、抗振行、温升和热变形。 导轨应满足的基本要求：（1）导向精度（2）承载能力大，刚度好（3）精度保持 性好（4）低速运动平稳。支承件应满足的基本要求：（1）应具有足够的刚度和 较高的刚度一一质量比。（2）应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗和阻 尼：整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起结构共振，不会因薄壁振动而产生 噪声。（3）热稳定性好，热变形对机床加工精度影响较小。（4）排屑畅通，吊运 安全，并具有良好的结构工艺性。刀架应满足的基本要求：（1）满足工艺过程 所提出的要求（2）在刀架、刀库上要能牢固地安装刀具，在刀架上安装刀具时 还应能精确地调整刀具位置.，采用自动交换刀具时，应

15、该保证刀具交换前后都能 处于正确位置（）刀架、刀库、换刀机械手部应具有足够的刚度（4）可靠性高（5）刀架和自动换刀装置是为了提高机床H动化而出现的，因而它的换刀时间 应尽可能缩短，以利于提高生产率。36选用加工中心时，应考虑的因素有：（1）加工中心种类（2）根据加工表面及曲面的复杂程度；决定其联动轴数（3）根据工件尺寸范围考虑其尺寸，型号，主要考虑X、YZ形成及工件大小，载重，再考虑精度等级要求（4）其他功能。37高速加工的优点：（1）高速度（2）小切深（3）干式切屑（4）切屑力小, 切屑温度低，有利于延长机床和刀具的寿命（5）直接加工硬材料，可省去电极 制造、筒化、工艺、流程（6）加工薄壁零

16、件，可减少零件变形，优化了零件性 能（7）工艺集中。高速加工的关键技术：硬件技术和软件技术。硬件技术主要 是数控机床和刀具；软件技术主要指数控编程技术也就是CAD系统。3-8常用的高速加工进给系统有：高速滚珠丝杠副传动系统和直线电动机进给 驱动系统。系统的滚珠丝杠副在数控机床中应用比较广泛，但其在高速场合下， 具有以下的缺点：系统刚度低，动态特性差：高速下热变形严重；噪声大，寿命 低。直线电动机进给驱动系统省去减速器和滚动丝杠副等中间环节，不仅简化机床结构，而且避免了因中间环节的弹性变形，磨损，间隙，发热等因素，带来 的传动误差；无接触地直接驱动，使其结构简单，维护简单，可靠性高，体积小, 传

17、动刚度高，影响快，可得到瞬时高的加/减速度第四章4-1机床夹具有哪儿部分组成各部分起什么作用答 1 定位元件一一 一使工件在夹具中占有准确位置 起到定位作用。2 夹紧装置 提供夹紧力使工件保持在正确定位位置上不动。3 对刀元件 为刀具相对于夹具的调整提供依据。 4引导元件决定刀具相对于夹具的位置.05 其他装置分度等。 6 连接元件和连接表面一一一将夹具连接到工作台上。7 夹具体将各夹具元件装配为一个整体。4-2工件在机床上的装夹方法有哪些其原理是什么答 1 用找正法装 夹工件一一原理根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位 置后再进行夹紧也可先按加工要求进行加工面位置的划线工序然

18、后再按划 出的线痕进行找正实现装夹。2用夹具装夹工件一一夹具使工件在夹具中占有正确的加工位置而且夹具对机床保证有准确的相对位置而夹具结构保 证定位元件的定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置 使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到准确位置这就保证了刀具在加答基准一一零件上用来确定点、线、 设计基准一一内孔轴线装配基准 测量基准一一内孔轴线。2 设 测量基准一一端面1。工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。4-3何为基准试分析下列零件的有关基准。 面位置时作为参考的其他点、线、面。1 一一内孔轴线定位基准一一下端面和内孔 计基准一一断面1 定位基准一一大头轴线4-4什么事“六点定位

19、原理”答 用六个支撑点 去分别限制工件的六个自由度从而使工件在空间得到确定位置的方法称为工件的六点定位原理。4-5什么是完全定位不完全定位过定位以及欠定位。答完全定位工件的六个自由度完全被限制的定位不完全定位一一按加工要求允许有一个或 几个自由度不被限制的定位 欠定位按工序的加工要求 工件应该限制自 由度而未予限制的定位 过定位一一工件的一个自由度被两个或两个以上的支 撑点重复限制的定位。4-6组合定位分析的要点是什么答 1 几个定位元件组合起来定位一个 工件相应的几个定位面该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定 位元件单独定位各自相应定位面时所能限制的自由度数目之和 不会因组合后 而

20、发生数量上的变化。 2 组合定位中定位元件在单独定位某定位面时原 来起限制工件移动自由度的作用可能会转化成限制匚件转动自由度的作用 但 一旦转化后 该定位元件就不能再起原来限制工件移动自有度的作用了。3单个表面的定位是组合定位分析的基本单元。4-7根据六点定位原理 分析题图4-72所示定位方案中 各定位元件所限制的自 由度4-8什么是固定支承 可调支承 自位支承和辅助支承 答 1 固定支承 一一高度尺寸固定 不能调整的支承。 2 可调支承一顶端位置可在一定 高度范围内调整的支承。 3自位支承一一支承本身的位置在定位过程中能 自动适应工件定位基准面位置变化的一类支承。 4 辅助支承一一为提高工

21、件刚度和定位稳定性而采用的不起定位作用的支4、4-9定位误差产生的原因有哪些 其实质是什么答 定位误差产生的原因1定位基准与设计基准不重合产生的定位误差一一基准不重合误差Ajb2 定位副制造不准确产生的基准位移误差一一基准位移误差jw。实质一批工件某加工参数尺寸 位置的设计基准相对夹具的调刀基准在该加工参数方向上的最大位置变化量 dw 为加工参数的定位误差。4-13简述夹具夹紧力的确定原则。答 1夹紧力方向的确定一一1应垂直 于主要的定位基准面2应使所需夹紧力最小3应使工件变形尽可能小 2 夹 紧力作用点的确定一一1应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定支承区域 内2应落在工件刚性好的部位3应

22、尽可能靠经加工面 3 夹紧力大小的确定 一一根据切削力工件重量的大小、方向和子昂胡位置具体计算并乘以安全系数 k04-14气动夹紧与液压夹紧各有那些优缺点1共同优点操作简单动作迅速辅助时间短。2 气动夹紧典型的活塞式气缸工作形成较长且作用力的大小不受工作行程长度的影响但结构尺寸较大制造维修困难寿命短 且易漏气。 3 液压夹紧优于启动夹紧优点一一1工作压力高比气压高 出十余倍故液压缸尺寸比气缸小的多因传动力大通常不需增力机构使 夹具结构简单紧凑2油液不可压缩因此夹紧刚性的工作平稳夹紧可靠。 3噪声小劳动条件好。缺点成本高。4-15分别简述车、铳、钻床夹具的设计特点。1车床夹具的特点1整个车床夹具

23、随机床主釉一起旋转要求它结构紧凑轮廓尺寸尽可能小质量小 而且重心尽可能靠近回转轴线以减少惯性力和回转力矩。2应有平衡措施消 除回转中不平衡现象以减少震动等不利影响。平衡块的位置应根据需要可以调 整。3与主轴端联接部分是夹具的应定位基准所以应有较准确的圆柱孔或锥孔 其结构和尺寸依据其使用的机床主轴 端部结构而定。4高速回转的夹具应特别注意使用安全应尽可能避免带有尖 角或凸出部分 夹紧力要足够大 且自锁可靠等 必要时回转部分外而可加罩 壳以保证操作安全。 2 铳床夹具1铳床加工中切削力较大振动也较 大故需要较大的夹紧力夹具刚性也要好。2借助对刀装置确定刀具相对夹具 定位元件的位置此装置一般固定在夹

24、具体上。3借助定位键确定夹具在工作台 上的位置4由于铳削加工中切削时间一般较短因而单件加工时辅助时间相对 较长故在铳床夹具设计中需特别注意降低辅助时间。 3 钻床夹具一一 钻套高度要适中过低导引性能差过高会增加磨损。钻套装在钻模板上后与 工件表面应有适当间隙 以利于排屑一般可取所钻孔径的0.3-1.5倍。钻套材 料一般为T10A或20钢 渗碳淬火后硬度为58-64HRC。必要时可采取合金钢。4-16钻套种类有哪些分别适用于什么场合1固定钻套一一用于小屁生产量条件下单纯用钻头钻孔。 2 可换钻头一一用于生产批量较大时仅供 钻孔工序。 3 快换钻头用于同一个孔须多种加工工步而在加工过程 中必须以此

25、更换或取出钻套以适应不同加工的需要时。 4 特殊钻套一一用 在特殊情况下加工孔。4-17何谓随行夹具适用于什么场合设计随行夹具主要考虑哪些问题1随行夹具一一在自动线上适用的随工件一起输送的夹具为随行夹具。2设计随行夹具考虑的内容一一1工件在随行夹具中的夹紧方法。2随行夹具在机 床夹具中的夹紧方法。3随行夹具的定位基面和输送基面的选择。4随行夹具的 精度问题。5排屑与清洗。6随行夹具结构的通用化。 3适用场合 用于工 件间接输送的自动线中 主要适用于I:件形状复杂 没有合适的输送基面 或 虽有合适的输送基面 但属于易磨损的有色金属工件 适用随行夹具可避免划 伤与磨损。4-18何谓组合夹具成组夹具

26、和通用夹具三种夹具之间有什么关系 1 组合夹具一一有一套预先制造好的 具有各种形状、功能、规格和系列尺寸的标 准元件和组件组成。 2 成组夹具一一根据成组工艺的原则针对一组相似 零件而设计的由通用底座和可调节或可更换元件组成的夹具。3 通用可调夹具一一通过调节或更换装在通用底座上的某些可调节或可更换元件以装夹 不同类夹具的工件。 4 三者的关系1通用可调夹具结合了专用夹具和组 合夹具的特点。2通用可调夹具和成组夹具在结构上十分相似但二者的设计指 导思想不同。在设计时通用可调夹具的应用对象不明确只提出一个大致的加 工规模和范围;而成组夹具是根据成组工艺针对某一组零件的加工而设计的 应用对象十分明

27、确。4-19数控机床夹具有什么特点数控机床夹具在机床上应 对相对数控机床的坐标原点有严格的坐标位置以保证所装夹的工件处于规定 的坐标位置上。因此数控机床夹具常采用网格状的固定基础板它长期固定在数 控机床工作台上板上加工出准确孔心距位置的一组定位孔和一组紧固螺孔 它们成网格分布利用基础板上的定位孔可装各种夹具结构要求简单紧;奏 体积小采用机动夹紧方式以满足数控加工的要求。第五章5-1什么叫主轴回转误差它包括哪些方面？ 1 主轴回转误差一一在主轴运 转的情况下轴心线位置的变动量叫主轴回转误差。 2 包括 1纯轴向窜 动Ax。2纯径向移动3纯角度摆动4Y5-2在卧式膛床上采用工件送进方式加工直径20

28、0mm的通孔时若刀杆与送进 方向5-4什么是误差复映误差复映系数的大小与那些因素有关毛坯的误差部分 或全部复映到工件上的现象为误差复映。误差复映系数E=ZI /毛=C/ K系统K系统越大E就越小 毛坯误差复映到工件上的部分就越小。5-8中间深度较两端浅是因为机床刚度有限工件变形在中间严重造成。比调整 深度小时因为刀架刚度有限加工时刀架变形收缩。5-13原因垫圈、螺母压紧过大夹紧后使工件在轴线上变形膨胀加工完成后 卸下夹紧力工件变形消失故导致加工不精确产生壁厚不均匀的误差。5-151 服从偏态分布的误差有随机误差和突出变值误差的系统服从偏态误差。如端面圆跳动径向圆跳动等。2 服从正态分布的误差大

29、批大量生 产工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果且没有一 个随机误差是起决定作用的。如调整好的机床加工好的一批零件。5-19工艺系统不稳定。5-20为什么机器零件一般都是从表面层开始破坏零件表面和表面层经过常规 机械加工或特种加工后总是存在一定程度是微观不平度、冷作硬化、残余应力以 及金相组织变化等问题 零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时 由于表 面作用着最大的应力并直接受外界介质的腐蚀 表面层的任何缺陷都可能引起 应力集中应力腐蚀等现象从而机器零件一般是从表面层开始破坏。5-21试述表面粗糙度表面物理机械性能对机器使用性能的影响。 1 表而 粗糙度对机器使用性能的影响

30、 a对耐磨性一般表面粗糙度越大耐磨性越 差但表面粗糙度太小耐磨性也差 b对疲劳强度表面粗糙度越小使疲劳 强度升高C对配合质量表面粗糙度太大影响配合稳定性d对抗腐蚀性表面粗糙度越小抗腐蚀性越好。2 表面层物理机械性能对机器使用性能的影响a金相组织变化使耐磨性改变b残余压应力可以提高零件的疲劳强度 而残余拉应力会降低疲劳强度c在应力状态下会有应力腐蚀d残余应力会 降低零件精度。5-22为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象机械加工过程中因切 削力作用产生的塑性变形使晶格扭曲畸变晶粒间产生剪切滑移晶粒被 拉长和纤维化甚至破碎这些都会使表面金属的硬度和强度提高故切削加 工中易产生冷作硬化现象。5-

31、23什么是回火烧伤什么是淬火烧伤什么是退火烧伤为什么切削加工中 易产生烧伤1回火烧伤是指对淬火钢磨削区温度超过马氏体转变温度工件表面原来的马氏体组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织相近的 组织使表面层硬度低于磨削前的硬度。2淬火烧伤磨削区温度超过了相 变温度 再冷却液的急冷作用 表层金属发生二次淬火 使表面层金属出现二 次淬火马氏体组织其硬度比原来的回火马氏体的高在它的下层因冷却较 慢出现了比原来的回火马氏体硬度低的回火组织。3 退火烧伤磨削区温 度超过了相变温度而磨削区域乂无冷却液进入表层金属将产生退火组织 表层硬度将急剧下降。4 磨削加工易产生烧伤一一因为磨削加工的特点 1 磨削过程复

32、杂 单位磨削力大 切深抗力较大 磨削速度高 磨削温度高。2因 气流问题 切血液不能充分冷却工件。5-24试述机械加工中表面层产生残余应力的原因。表面层产生残余应力的原因 1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生 使金属层的比体积增大。由于 塑性变形只在表层金属中产生而表层金属比体积增大体积膨胀不可避免 地要受到与它相连的里层金屈的阻止因此就在表面金底层产生残余压应力 而在里层金属中产生残余拉应力。3 不同的金相组织有不同的密度亦有不 同的比体积 从而金相组织变化后产生残余应力。5-25试述机械加工中产生自激振动的条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振 的激振原理。 1 机械加工产生自激振动的条

33、件 E吸收E消耗。2 再 生型颤振一一由于切削厚度变化效应而引起的自激振动。3 耦合型颤振一一 多白由度系统 在切削过程中因偶然干扰使刀架系统产生一定角频率的振动。5-26 a 强烈振动原因一一工艺系统刚度差。b升高刀具位置和改变工件转向 削弱自激振动。c）采用两力加工 平衡切削力 提高工艺系统刚度。d 增 大事迹工作前角 使切削刚度下降 从而减小振动。第六章6-1什么是生产过程工艺过程和工艺规程1 生产过程一一将原材料转变为成品的过程。2 工艺过程一一在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。3工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文

34、件的形式 用以指导生产这些工艺文件称为工艺规程。6-2何谓工序、工步、走刀1 工序是指一个或一组工人在一台机床上或一个工作地点 对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那部 分工艺过程。 2 工步是在加工表面不变加工工具不变切削用量不变的 条件下所连续完成的那部分工序。 3 走刀乂叫工作行程是加工工具在加 工表面上加工一次所完成的工步。6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些1零件获得尺寸精度的方法试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 2 零件获 得形状精度的方法轨迹法、成形法、展成法。 3 零件获得位置精度的方 法 找正法、装夹法。6-4不同生产类型的工艺过程的特点 P22

35、2-223表6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。 1 工艺规程的设计 原则 1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量 或机器的装配质量达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率 使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、 保证生产安全。2 工艺规程的设计内容及步骤 1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线选择定位基准。4确定各工序所采用 的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工 序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量计算工序尺寸和公 差。8确定切削用量。9确定工时定额

36、。10技术经济分析。11填写工艺文件。 6-6拟定工艺路线需完成那些工作拟定工艺路线须完成的工作 1确定加工 方法。2安排加工顺序。3确定夹紧方法。4安排热处理。5检验及其它辅助工序 去毛刺、倒角等。6-7试简述粗、精基准的选择原则 为什么在同一尺寸方向上粗基准通常只允许 使用一次1 粗基准的选择原则 1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。2精基准的选择原则1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。3 由于粗基面的定位基准很低所以粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使 用一次否则定位误差太大。6-8 a 1以外圆为粗基准加工内孔

37、和一端面;2以内孔和己加工端面为定位基准 加工外圆和另一端面。b 以不加工外圆为粗基准加工内孔、大外圆和小孔、 端面。C 1以外圆为粗基准加工内孔、大外圆和大端面 2以内孔和大端面 为精基准加工外圆和小孔。d 1以两孔为粗基准加工上下两端面 2以一端 面为精基准加工两孔。6-9 一般情况下机械加工过程要划分为那几个阶段为什么1 机械加工过程的划分 1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。2 划分原因 1合理的划分加工阶段可以合理的使用机床。2对保证加工质量 有利。3妥善安排热处理。4及时发现缺陷。6-10简述按工序集中原则、工序分散原则组织匚艺过程的匚艺特征 适用于什么 场合