湖北新冶钢460无缝钢管项目钢筋结构制作方案

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1、 . 新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作方案中冶天工十三冶建设新冶钢460无缝钢管项目经理部二七年十二月29 / 34A2建设监理规用表施工组织设计（方案）报审表工程名称：新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房工程 编号：致：（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了钢结构制作施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：主厂房钢结构制作施工组织设计（方案） 1份承包单位（章）项 目 经 理 日 期 专业监理工程师审查意见（应针对符合性、有效性、合理性和可行性进行审查）：专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见：项目监理机构 总监理工程

2、师 日 期 施工组织设计（方案）审批表工 程 名 称新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房工程编制人：审核人：日 期：项目部审核意见：审查结论： 同意 修改后报 重新编制项目部负责人： 日 期：技术负责人审批意见：技术负责人： 日 期：业主审定意见：负责人： 日 期：目 录1.编制依据12.工程概况22.1工程名称22.2钢结构总量22.3工程围22.4厂房概况32.5结构特点32.6工程制作重难点53.施工部署54.工程管理目标54.1工期目标54.2质量目标54.3文明施工目标54.4安全目标55.施工准备65.1技术准备65.2组织准备66.制作进度计划安排87.制作工艺87.2各系统制

3、作方法107.3抗滑移系数试验摩擦面处理167.4焊接167.5焊缝部缺陷检查197.6钢结构除锈涂装197.7 质量要求207.8构件运输228.质量保证措施228.1钢结构制作质量通病和预防措施228.2工程质量控制措施248.3工程质量优劣奖罚管理制度248.4钢结构制作质量监造计划259.成品保护措施2710.环境保护、职业健康与安全保证措施2810.1环境保护2810.2 职业健康措施2810.3安全保证措施291.编制依据1. 1 中冶京诚工程技术提供的设计图（图号分别为：厂房钢结构柱子系统图118.42B10101J033、厂房钢结构吊车梁系统图118.42B10101J034）

4、与招投标文件；1. 2国家现行施工与验收规1. 2. 1施工标准1. 2. 1. 1通用标准 工程测量规 （GB50026-1993）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）钢结构工程施工质量验收规 （GB50205-2001）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工与验收规程（JGJ82-1991）；涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB892388）；1. 2. 1. 2无损检测相关标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB 11345-89)1. 2. 1. 3材质标准碳素结构钢 （GB/T700-2006）低合金高强度

5、结构钢 （GB/T1591-1994）1. 2. 1. 4型材标准热轧等边角钢 （GB/T9787-1988）热轧不等边角钢 （GB/T9788-1988）热轧工字钢 （GB/T706-1988）热轧槽钢 （GB/T707-1988）热轧H型钢和部分T型钢 （GB/T11263-2005）1. 2. 1.5板材标准热轧钢板和钢带 （GB/T709-2006）碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 （GB/T3524-2005）碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 （GB/T912-1989）碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 （GB/T3274-1988）冷轧钢板和钢带 (GB/T708-

6、2006)碳素结构钢冷轧钢带 (GB/T716-1991)厚度方向性能钢板 （GB/T5313-1985）中厚钢板超声波检验方法 （GB/T2970-2004）1. 2. 1. 6焊接材料标准低合金钢焊条 （GB511895）；碳钢焊条 （GB/T5117-1995）低合金钢焊条 （GB/T5118-1995）熔化焊用钢丝 （GB/T14957-1994）碳钢药芯焊丝 （GB/T 10045-2001）气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 （GB/T 8110-1995）碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂 （GB952931999）低合金钢埋弧焊用焊剂 （GB/T 12470-2003）焊接质量保证钢

7、熔化焊接头的要求和缺陷分级 （GB/T 12469-1996）埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 （GB/T 986-1988） 1. 2. 1. 7连接标准钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件 （GB3633-1995）钢结构用高强度垫圈 （GB/T 12281230-2006）1. 2. 1. 8涂装标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）1. 3中冶天工十三冶建设有关施工、质量、安全生产、技术管理等文件；1. 4本制作方案适用于新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房工程钢结构制作。2.工程概况2.1工程名称新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房工程。2.2钢结构总

8、量钢结构总量约8000t。2.3工程围主厂房钢结构柱子、吊车梁、屋面（天窗）、墙架系统、梯子、平台与栏杆等钢结构制作、运输。2.4厂房概况新冶钢特种钢管460无缝钢管项目主厂房为全钢结构，由A0-F跨连续六跨组成（其中A0-A跨仅在12-19线区域存在）。基本柱距18m、27m，主厂房总宽168m，总长342m，总建筑面积57456平米，跨度有21m、39m、36m三种。钢结构制作总工程量约为8000t。其中A0-E跨为前期施工，EF跨为缓建部分。2.5结构特点2.5.1柱子系统：该柱子系统为排架柱加柱间支撑体系，柱子总计116件，柱子的上柱为实腹式H型钢，下柱为双肢柱加缀条，柱脚为双肢柱插杯

9、口式柱脚。柱底设焊接H型钢抗剪键。柱子最长为30.15m，最重柱单重约为14t。（见柱子构造示意图2.5-1）2.5.2吊车梁采用实腹式焊接工字形截面，吊车梁与水平制动板、垂直辅助桁架与下部水平支撑形成稳定的结构体系。吊车梁最长长度为27m，截面最高高度为3.1m，单根梁最大重量为27t。（见吊车梁构造示意图2.5-2）2.5.3屋面系统采用屋架加托架和檩条形式，檩条间距约为3m，主要采用轧制H型钢切割成的蜂窝檩条，部分采用实腹式H型钢，单跨简支形式。屋盖系统均设置横向天窗。（见屋架构造示意图2.5-3）2.5.4墙架系统：墙皮柱采用轧制工字钢或焊接H型钢制成。墙架檩条采用冷弯薄壁C型钢，檩条

10、与墙架柱用螺栓连接。柱子、吊车梁相关特征参数表2.5序号构件名称构件号长度截面形式单重（约）数量1柱子A1330.15m550*2800*2775014t42吊车梁A327mH3100*700/650*16*4527t43柱子构造示意图2.5-1吊车梁构造示意图2.5-2屋架构造示意图2.5-32.6工程制作重难点2.6.1焊接要求高。该工程吊车梁上翼缘板、下翼缘板、腹板的对接焊缝，焊缝质量等级为一级。2.6.2制作要求高。柱子上柱翼缘板需开槽插入肩梁腹板，肩梁腹板与上翼缘的连接需刨平顶紧，柱子肩梁部位组装复杂。2.6.3运输距离远。由于制作单位分布在、黄冈、，给构件的运输带来困难。2.6.4

11、工期要求紧。约8000吨左右的钢结构的安装要在3个月左右的时间安装完毕，给施工管理提出了很高的要求。3.施工部署为确保制作质量、工期，项目部将整个工程划分为五个阶段，分别为：第一阶段：制作施工准备阶段（材料预算、确定厂家、进料）；第二阶段：A0-E跨区域柱子系统第三阶段：A0-E跨区域吊车梁系统第四阶段：A0-E跨区域屋面系统第五阶段：A0-E跨区域墙皮系统4.工程管理目标4.1工期目标在该工程中充分发挥施工企业的优势，发扬管理人员和作业人员年轻、精干、责任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。确定厂房主体钢结构制作工期满足现场钢结构安装工期要求。4.2质量目标4.2.1达到

12、国家建设工程合格标准。4.2.2优良率满足合同要求。4.3文明施工目标4.3.1按照“现场标化管理”要施；4.3.2按照GB/T24001环境管理体系的要求组织施工。4.4安全目标4.4.1人员伤亡事故为0。4.4.2重大机械设备事故为0。4.4.3重大火灾交通事故为0。4.4.4创无事故工程。5.施工准备5.1技术准备5.1.1组织项目部与制作厂各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。5.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习。5.1.2.1钢结构制作作业指导书。5.1.2.2编制施工材料预算和材料分析。5.1.3对特种工种与专业工种人员进行上岗前培训与安全技术交

13、底。5.1.4编制各种物资需要量计划。5.2组织准备5.2.1劳动组织准备：5.2.1.1各制作单位的确定。资源考察、评审、申报和分包合同。5.2.1.2组织钢结构制作管理机构(见下图)。项目部钢结构领导小组十三冶新冶钢460无缝钢管项目经理部钢结构制作管理机构图制作负责徐佩荣 ：15871509128制作技术陈元 ：15972552352董超 ：13669019795李得鲁 ：13971981865制作材料霍凤芝 ：13918385203制作监造黄福悦 ：13669013572钢结构制作厂5.2.2物资准备5.2.2.1原材料进场。1）柱子系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/

14、T1591-1994的规定；厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B,柱间支撑采用Q235-B钢材。2）吊车梁系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；吊车梁主材（翼缘板、腹板与端加劲板）和垫板采用Q345-C，制动板系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向与纵向加劲肋、制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B，梯子、栏杆采用Q235-A。3）屋面系统材料性能分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定；屋架构件采用Q235-B钢材，檩条、支撑采用Q235-B钢材，梯子、栏杆采用Q235-A钢材。5.2.2.2制作使

15、用主要机械设备与机具配置一览表制作使用主要机械设备一览表序号设备名称型号单位数量备注1行车32/5t台52行车20/5t台33行车10/5t台84龙门吊80/10t台25抛丸机4m卧式台16校平机16*2000台17剪板机16*3200台18数控切割机4.5m宽台29直条切割机4.5m宽台210H型钢矫正机60mm台111端头铣床DX1416台112数控平面钻50mm台113数控三维钻1250台114摇臂钻床80mm台115摇臂钻床50mm台216摇臂钻床35mm台217直流焊机ZX500台1618埋弧焊机1250型台419埋弧焊机1000型台420气保焊机NBC500台5521悬臂焊机100

16、0型台222交流焊机Bx-500-2台1823磁力钻32mm台224空压机0.9M3台1125喷涂机台326双头半自动切割机台827漆膜测厚仪台228经纬仪台129水准仪台130砂轮机300mm台231角向磨光机150mm台2032角向磨光机100mm台86.制作进度计划安排根据本工程工期要求，对钢结构的制作安排如附图6-1：7.制作工艺制作顺序为先制作A0-E跨柱子、然后制作A0-E跨吊车梁、最后制作A0-E跨屋面、墙皮、辅助设施。根据工程特点，厂房柱子制作整体段出厂，制作顺序是下柱H型钢组装、焊接、矫正上胎架固定上、下柱组装焊接、矫正打磨整体出厂；吊车梁整体出厂，制作顺序是H型钢制作加劲板

17、组对吊车梁出厂；屋架(39米跨、36米跨)整体制作分段出厂。重点是格构式柱子、实腹式吊车梁与桁架式屋架、托架的制作。构件出厂前，必须经项目部监造人员确认，确保现场安装拼装精度。钢结构制作流程主要分为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲成形、钻孔、刨边、装配、焊接变形矫正、喷砂除锈、涂装、钢结构制品标识等工序。制作工艺流程图如下图钢结构制作工艺流程图构件编号出厂漆膜检查原材料检验抛丸除锈、涂装一道底漆抛丸机H型钢组对切割、制孔H型钢焊接H型钢矫正构件组装焊 接H型钢组对胎、专用夹具数控、多头切割机、剪切机、相贯线切割机刨边机二、三维数控钻床埋弧自动焊机型钢矫正机、火焰矫正组装平台CO2焊机、手工电

18、弧焊机零、部件检查一、二级焊缝UT检查构件外形尺寸一般、主控项目检查矫正、打磨涂 装号 料高压无气喷枪7.1原材料的验收和复验原材料设计要求：钢材性能须分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-1994的规定。柱子系统：主厂房钢排架柱采用Q345-B钢材，柱缀条采用Q235-B。吊车梁系统：吊车梁主材（翼缘板 腹板与端加劲板）和垫板采用Q345-C钢材，制动系统采用Q235-B钢材。吊车梁横向与纵向加劲肋、 制动板、辅助桁架、下翼缘水平撑采用Q235-B、梯子、栏杆采用Q235-A，钢材符合GB/T700-2006规定。吊车梁中的翼缘、腹板、与加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板应符

19、合：a）厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。b）对每钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法(GB/T2970-2004）规定的 级标准。屋面系统：屋架构件采用Q235-B钢材，檩条、支撑采用Q235-B钢材。7.1.1本工程所用钢材供货要求重点：7.1.1.1柱子厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1）符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法规定II级标准。7.1.1.2吊车梁中的翼缘、腹板、与加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板供货要求1）符合厚度方向性

20、能钢板（GB/T5313-1985）的规定之Z15级别要求。2）对每钢板均进行超声波检验，应符合中厚钢板超声波检验方法(GB/T2970-2004）规定的 II级标准；7.1.2本工程中所用材料复验项目：7.1.2.1钢板1）大于等于40mm以上的钢板按厚度方向性能钢板（GB/T5313-1985）的规定进行Z15级复验。2） 取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.2焊材1）焊接吊车梁所使用的焊接材料（埋弧焊丝、气保焊丝和焊条）必须按炉批号进行复验。2）取样时监理旁站（监督），试验时监理要见证。7.1.2.3油漆1）底漆：红丹醇酸防锈漆（C53-31）；中漆：云铁醇酸防锈漆（C

21、53-34）：面漆各色醇酸磁漆（C04-42）。2） 监理公司监理如进行抽样复验，钢结构制作单位提供油漆。除上述材料复验项目外，如监理对材料质量提出疑义要求复验时，钢结构制作单位必须积极配合。7.2 各系统制作方法7.2.1H型钢制造 名称工艺流程工艺编号制作要领与注意事项H型钢制造工艺排版H-1A 号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。B 号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。号料H-2A 切割前必须将钢材表面距边缘50mm围的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。B 切割截面与钢材表面

22、不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。C 焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。D 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：2.0mm。E 翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。组装H-3A 焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。B 用直角样板与钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C 定位点焊距离200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。焊接H-4A 同W-1W-3。B 施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区

23、的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。C H型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺序如下图所示：124 31 231243校正H-5A 根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。7.2.2钢柱制造名称工艺流程工艺编号制作要领与注意事项钢柱制作排版号料Z-1同H-1下料Z-2A 同H-2 B 斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1放样确定后方可切割制作Z-3A H型钢制作同H-1H-5B 把需要对接的管节对接，注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于300mm。组装Z-4A 柱子制作整体出厂。B 组装平面必须用测量

24、找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。C 将矫正好的焊接H型钢吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。D 确定焊接H型钢纵向基准点。E 以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。F 柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。G 在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。H 在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。I 装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在

25、柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。J 以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。K 为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.30.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。L 成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔与板的位置，装配、钻孔。焊接Z-5A 同W-1W-3B 上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。C 柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。D 焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。E 焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互

26、相抵消。矫正Z-6同“ H-5：A”涂装Z-7同“T-3”7.2.3吊车梁制造名称工艺流程工艺编号制作要领与注意事项吊车梁制作排版号料DL-1同H-1下料DL-2同H-2组装DL-3A 同H-3B 用直角样板与钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C 吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。焊接DL-4A 同“W-1W-3、H4”B 翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、下翼腹板对接接口错200mm以上, 接板长度应满足吊车梁制造规和设计要求。C 吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透，100超声

27、波探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透，按吊车梁制作要求进行超探矫正DL-6同“ H-5”涂装DL-7同“T-3”7.2.4 屋架制造名称工艺流程工艺编号制作要领与注意事项屋架制作排版号料WL-1同H-1下料WL-2A因屋面梁有起拱要求，故下料时须采用电脑放样与现场1：1放样相对照，确保准确无误。B 切割前必须将钢材表面距边缘50mm围的铁锈、油污等清除干净。C切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。D 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：2.0mm。E 屋架两端头与上柱连接处必须整体下料，待焊接、钻孔完毕后，再按规定截断，以确保螺栓孔的精度。组装WJ-3

28、A 定位点焊距离14m4.0用1m直尺和塞尺检查7翼缘板对腹板的垂直度B/1003.0用直角尺和钢尺检查8吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0用200mm、1m直尺和塞尺检查9梁端板的平面度（只允许凹进）H/500,且不应大于2.0用直角尺和钢尺检查10梁端板与腹板垂直度H/500,且不应大于2.0用直角尺和钢尺检查强调：吊车梁和吊车桁架不应下挠，全数检查，检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。7.8构件运输7.8.1构件经项目部监造人员检验确认并取得合格证后即可发运。7.8.2柱子、吊车梁、屋面与墙皮辅助系统必须按每个线距打包。7.8.3构件装车时采取良好的铺垫和绑扎方式，防

29、止构件变形和表明损伤。7.8.4厂区外运输线路制造厂自己确定。为现场安装方便，构件发运还应按照现场需要成批发运，并考虑到卸车方便。8.质量保证措施8.1钢结构制作质量通病和预防措施8.1.1质量通病1）在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。2）在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。3）在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料

30、后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小；手工焊焊缝不直，宽窄不一，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。4）在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁一样规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。5）总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。6）除锈与油漆方面：

31、除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250 m，但阴面往往在90m左右；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。7）在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。8）构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。9）翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。8.1.2质量通病预防措施： 1）板制H型钢的

32、尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。 2）严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。 3）钢板应整大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。 切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。 4）除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。 5）构件拼接时，排版要按规要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。 6）拼制H型

33、钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。 7）构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。 8）构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。8.2工程质量控制措施8.2.1施工前的质量控制8.2.1.1编制详尽的施工组织设计，做到开工有报告，施工有方案、措施，技术质量标准明确，人员经培训持证上岗，检测手段满足要求。8.2.1.2对单位工程进行划分，并提交监理备案。8.2.1.3投入工程的原材料、构件、成品、半成品一律具备合格证，在有要求的场合还应具备技术说明书，在规定围进行复验和抽检，并对其进行标识。主要计量器具检定合格，并进行标识。8.2.2施

34、工过程的质量控制8.2.2.1项目部对分部、分项工程进行划分。8.2.2.2制定关键工序质量控制点，严格工序管理和控制。严格工序交接制度和隐蔽工程的验收检查，未经监造人员签证，不允许进行下道工序施工。发现未经检验和擅自替换、变更的工程材料使用在工程上，应立即下达停工指令，并上报查明原因。8.2.2.3项目部应保证质量记录的真实、完整、准确、规。8.2.3施工验收阶段的质量控制：8.2.3.1项目部在构件制作完工后，组织工程自检和竣工预验收，达到要求后，向业主与监理提出检查申请，组织确认检查。8.2.3.2项目部应与时进行工程尾项的处理。8.3工程质量优劣奖罚管理制度8.3.1遵守“谁施工，谁负

35、责”的原则，对各制作单位进行全面质量管理和追踪管理。8.3.2凡制作单位在制作过程中，违反操作规程，不按图施工，屡教不改和发生了质量问题，我项目部要根据实际情况进行处罚8.3.3凡各制作单位在施工过程中，按图施工，质量达到要求，项目部可对制作单位进行表扬、表彰。8.3.4在实施奖罚时，以平常检查，每月一次大检查，评定质量等级形式作为依据。8.4钢结构制作质量监造计划本工程对各钢结构制造厂按柱子、吊车梁、屋架和辅助系统实行首检制和日常不定期飞行检查的方法进行监造。此项工程的制作、安装周期短，质量精度要求高，为达到业主的满意，特制定此计划。8.4.1检查停止点1）过程中发现材料不合格；2）各工序首

36、次加工；3）同类构件地样首次检查；4）同类构件首件组装好后移交焊接前的检查；5）经探伤发现不合格焊缝；6）同类构件首件涂装前的成品检查；7）涂装前基底检查；8）集件包装前感观检查。8.4.2检查数量1）班组车间要进行自检、互检并全数检查构件数的100%；2）质检部专检同类构件首件的100%，其余按同类构件10%随机抽检，若发现不合格，加大抽查比例。8.4.3防止构件堆放、运输产生变形和缺陷1）构件堆放场地应平直、坚实并有排水措施；2）构件堆放时应按安装顺序和平面布置要求合理摆放，支点位置应正确，并保持其稳定。3）构件运输时，构件支撑位置和方法、构件装运时的绑扎、构件运输途中的平稳，均应符合设计规要求；8.4.4对各制作厂的质量要求1）经过喷砂