FMSIE八大浪费分析PPT课件

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1、增加增加产产品价品价值值的活的活动动 例如:物料例如:物料组组装装不增加不增加产产品价品价值值的活的活动动 例如:返工例如:返工不增加价不增加价值值但是必但是必须须 的活的活动动 例如:拿取物料的小例如:拿取物料的小 距离移距离移动动浪费就是增加成本但是不增加产品价值的活动。浪费就是增加成本但是不增加产品价值的活动。浪费是生产制造的敌人。浪费是生产制造的敌人。Elements of Work第1页/共22页目标是减少浪费和不增加价值必须的活动,增加有价值的活动目标是减少浪费和不增加价值必须的活动,增加有价值的活动第2页/共22页八大浪费运输动作库存等待过量生产不必要过程缺陷技能第3页/共22页

2、课程大纲课程大纲浪费定义浪费定义1八大浪费八大浪费2第4页/共22页 例:-KANBAN仓在1F,生产线在2F。 -工位间距离太远。 -制程间批量运输或离线加工。 - 差的规划设计重新规划设计,并将定义标准的运输流程重新规划设计,并将定义标准的运输流程制程间不必要的人员及物料移动制程间不必要的人员及物料移动不好的系统设计或规划设计的结果不好的系统设计或规划设计的结果可能导致搬运损坏,导致生产延迟。可能导致搬运损坏,导致生产延迟。Transportation 运输运输第5页/共22页第6页/共22页 例:- 成品库存 -半成品库存 -物料盘存 -备料库存改进生产控制系统,降低不需要的改进生产控制

3、系统,降低不需要的“舒适库存舒适库存”。物料是不增加价值的物料是不增加价值的 根据客户订单生产根据客户订单生产 看板拉动系统看板拉动系统 去除库存区去除库存区 终止不必要的库存计划终止不必要的库存计划Inventory库存库存第7页/共22页第8页/共22页 例:- 浪费时间寻找物品,等 - 额外动作 - 材料与工作站设计不合理安排物料及人员靠近工位,标准化操作。安排物料及人员靠近工位,标准化操作。制程内物料及人员的不必要的动作制程内物料及人员的不必要的动作 构建构建5S5S工作场所工作场所 Point-of-Usage Storage/Point-of-Usage Storage/动作标准化

4、动作标准化 工作站设计工作站设计Motion/Movement动作动作第9页/共22页第10页/共22页 例:-等待系统完成信息处理(生产报告) -第一件等待整批完成 -因为缺料造成的人员空闲 -生产前等待指示重排动作,移除等待,让动作可见。重排动作,移除等待,让动作可见。等待等待人员人员, ,设备设备, ,物料物料, ,信息等信息等 5S,5S,启动拉动系统启动拉动系统, ,最大化减少批量最大化减少批量 减少不必要的生产步骤减少不必要的生产步骤 加速生产型号转换加速生产型号转换 工位平衡调整工位平衡调整Waiting等待第11页/共22页第12页/共22页 例:-生产计划-设定设备以达到最大

5、量生产 -长期生产运行-避免频繁转换以提高设备效率 -批量生产/提高设备利用率-批量生产 -建立WIP目录-看先前的工作站在客户需要的时候生产客户所需要的。在客户需要的时候生产客户所需要的。比下一工序或客户的要求生产得更多比下一工序或客户的要求生产得更多, ,更早或更快更早或更快按客户要求生产按客户要求生产 速度速度=TAKT,=TAKT,做一个拿一个做一个拿一个 减少安装时间减少安装时间 不同型号序列生产不同型号序列生产 建立拉动系统建立拉动系统Over Production 过量生产Take all FOURI need ONE!第13页/共22页第14页/共22页 例:-对产品规格或客户

6、要求不了解 -工作方法不一致(非标准化) -沟通无效 -批准过多 -信息及复印件过多为每个流程提供清晰的客户承认的标准要求。为每个流程提供清晰的客户承认的标准要求。超出客户超出客户( (内部或外部内部或外部) )要求要求在源头做好自检在源头做好自检 错误检查错误检查第15页/共22页第16页/共22页 例:-特殊操作中出现的缺陷 -检测出并去除有缺陷的次品 -无法使用的包装必须去除 -遗漏的缺陷分析缺陷的根本原因,并解决它。分析缺陷的根本原因,并解决它。没有在第一次就做好没有在第一次就做好在源头做好自检在源头做好自检 (Jidoka, Poka Yoke)(Jidoka, Poka Yoke)错误检查错误检查第17页/共22页第18页/共22页第19页/共22页If you have any queries, pls contact trainer by:Joe Wang 18926982016 第20页/共22页Thank YouExpect ExcellenceThanks for your participating!第21页/共22页

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