CA6140车床主轴法兰的钻3-Φ12孔夹具设计及加工工艺规程装备含4张CAD图带过程、工序卡片.zip
CA6140车床主轴法兰的钻3-12孔夹具设计及加工工艺规程装备含4张CAD图带过程、工序卡片.zip,CA6140,车床,主轴,法兰,12,夹具,设计,加工,工艺,规程,装备,CAD,过程,工序,卡片
CA6140车床主轴法兰加工工艺和3-12孔的夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。CA6140车床主轴法兰加工工艺规程及专用钻床夹具的设计工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。关键词:CA6140车床主轴法兰、夹具设计、工艺路线IIIAbstractThis design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance fit and measurement and other aspects of knowledge.The design of the design of the fixture for the machining of the spindle flange of the CA6140 lathe is three parts, including the process design, the process design and the design of the special fixture. In the process design, the parts are analyzed first, the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned. The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed. Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated, the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order; then, the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount. The design of the special fixture is carried out, and the components of the fixture are designed, such as the positioning element, the clamping element, the guiding element, the connecting parts with the machine tool and the other parts. The positioning error is calculated when the fixture is positioned, and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed, and the design is injected in the future. It is intended to be improved.Key words: CA6140 lathe spindle flange, fixture design, process route目 录摘 要IAbstractII第一章 概述发展11.1机床夹具的主要功能11.2机床夹具的组成11.3 夹具设计的步骤和基本要求1第二章 零件的分析82.1 零件的作用82.2 零件的工艺分析8第三章 工艺规程设计 103.1 毛坯的确定103. 2确定铸件加工余量103.3定位基准的选择123.3.1 选择粗基准123.3.2选择精基准133.4制定机械加工工艺路线13第四章 确定切削用量15第五章 钻床专用夹具335.1 问题的提出335.2 夹具设计335.2.1 定位基准选择33 5.2.2 切削力及夹紧力计算335.3 定位误差分析345.4导向装置的选择35致 谢39参考文献40第一章 概述发展1.1机床夹具的主要功能 机床夹具已成为机械加工时的重要装备,同时是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用 、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧,使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置,保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求,工件定位后,经夹紧装置施力于工件,将其固定夹牢,使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性,夹具有不同的型号,以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具,找正法用于单件、小批生产中,而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.2机床夹具的组成(1)定位支承元件 确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。(2)夹紧装置 将工件夹紧不发生移动。(3)对刀或导向元件 保证刀具与工件加工表面的正确位置。(4)夹具体 将夹具的所有组成部分组成一体,并保证它们之间的相对位置关系。1.3 夹具设计的步骤和基本要求一:夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具,提出以下几点基本要求。(1)能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求,成为废品,则夹具设计是失败的,该夹具不能用与生产。(2)操作简单,便于工件安装,减轻工人的劳动强度,节省工件安装时间,降低辅助工时,保证高的生产效率。(3)具有良好的工艺性,便于制造,降低夹具制造成本,从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求,夹具的生产过程应按下面程序进行:夹具生产任务书夹具的结构设计使用、制造部门会签夹具制造夹具验收生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时,根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备,该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据,也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求,提出几种可行方案、分析比较、进行误差计算,以确定出合理方案,进行设计。夹具结构设计完成后,要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求,能保证生产率、操作方便、安全,就可交付生产车间使用。二:夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后,按下面6个步骤,逐步设计。(1)明确设计任务,收集研究设计的原始资料。原始资料包括如下内容。 A:加工零件的零件图、毛坯图及加工工艺过程,所设计夹具应有的工序图,并了解该工序所使用的设备、刀具、量具、其他辅具以及该工序的加工余量、切削用量、加工要求、生产节拍等参数。 B:了解零件的生产类型,就是决定夹具采用简单结构或复杂结构的依据。若属大批量生产,则力求夹具结构完善、生产率高 或是单件小批量生产或急于应付生产,则夹具结构应简单,以便迅速制造交付使用。C:收集该夹具所用机床的资料,主要指与夹具连接部分的安装尺寸。如铣床夹具要安装在工作台上,要收集工作如大小,工作如T形槽及槽距,以及机床的技术参数。D:收集所使用刀具的资料如刀具的精度、安装方式、使用要求及技术条件等。E:收集国内外同类型夹具资料,吸收其中先进而又能结合本厂情况的合理部分。F:了解本厂制造夹具的能力和使用的条件,如夹具制造的条件及精度水平,有无压缩空气压值等。G:收集有关夹具部件的标准(包括国标、部标、企标、厂标),典型夹具结构图册等。(2)确定夹具结构方案,绘制结构草图,其主要内容如下。A:根据工件加工尺寸、要求和开关,确定工件的定位方式,选择或设计定位元件,计算定位误差。B:确定刀具的引导方式及引导元件(指钻夹具、镗夹具)。C:确定工件夹紧方式 ,选择或设计夹紧机构,计算夹紧力。D:确定其他装置(如分度装置、顶出装置)的结构型式。E:确定和设计其他结构,如铣床夹具与机床的连接装置、对刀装置。在确定夹具结构的各组成部分时,可提出几种不同方案,分别画出草图,进行分析比较,从中选择出合理方案。(3)绘制夹具总图。应注意以下几点。A:绘制夹具总图,尽量按1:1绘制,以保证直观性。B:主视图尽量符合操作者的正面位置。C:工件轮廓用双点画线绘制,并视为假想透明体,不影响其他元件的绘制。 D:绘图顺序为:工件定位元件引导元件夹紧装置其他装置夹具体。(4)标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后,需标注五类尺寸和四类技术条件。(5)编写零件明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号(指标准件代号或通用件代号 )、数量、材料、热处理、质量等。(6)绘制总图中非标准件的零件图。三:夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中,对于初设计者,在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件,往往是难点之一,以下对此作简要阐述。(1)夹具总图上应标注的五类尺寸A:夹具外形轮廓尺寸指夹具在长、宽、高三个方向上的最大极限尺寸。若有可动部分,则指运动部件在空间达到的极限位置的尺寸。标注夹具外形尺寸的目的是避免夹具与机床或刀具在空间发生干涉。B:工件与定位元件间的联系尺寸主要指工件定位面与定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸,它们直接影响工件加工精度,是计算工件定位误差的依据。C:夹具与刀具的联系尺寸主要指对刀元件或引导元件与夹具定位元件之间的位置尺寸、引导元件之间的位置尺寸或引导与导向部分的配合尺寸。D:夹具与机床的连接部分尺寸这类尺寸主要指夹具与机床主轴或工作如必须固定连接的平俱。如车床夹具要安装在车床主轴上,要标注与车床主轴的连接尺寸,铣床夹具要安装在工作台上,要标注与工作如T形槽相配的定位键尺寸。E:夹具内容的配合尺寸中心轴与夹具体孔的配合尺寸,钻套与衬套、衬套与夹具体的配合尺寸,此类尺寸必须标注尺寸、配合性质及配合精度,否则夹具精度无法保证。(2) 夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后,各表面之间的位置精度要求。A:定位元件之间的相互位置要求这是指组合定位时多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求。如两端顶尖顶轴两端中心孔,要求两顶尖轴线同轴度,两V形块对称线的同轴度。B:定位元件与连接元件或夹具体底面的相位置要求夹具的连接元件或夹具体底面是夹具与机床的连接部分,它决定了夹具与机床的相对位置,也就是决定了定位元件相对机床,或刀具的位置,即决定了工件相对机床或刀具的位置。C:引导元件与连接元件或夹具体底面的位置要求D:引导元件与定位元件之间的相互位置要求(3)五类尺寸、四类技术条件的分类五类尺寸、四类技术条件根据是否与工序加工要求相关而分为两类,其精度值大小和取法不同。A:与工件加工要求无直接关系的 尺寸公差与配合 这类尺寸公差与配合应按照元件在夹具中的功用和装配要求,根据公差与配合国家标准或参阅有关资料来制定。 技术条件 与工件加工要求无直接关系的夹具上技术条件。B: 与加工要求直接相关的 这类尺寸和技术条件与工件上相应尺寸和技术条件直接对应,直接根据工件相应尺寸公差和相互位置允差的(1/51/2)的值选取。一般工件允差小,取大系数,工件允差大,则取小系数。制定这类夹具尺寸公差时,要注意下列问题。 应经工件的平均尺寸作为夹具相应尺寸的基本尺寸,极限偏差按对称双向标注。 应以工序尺寸(不一定是工件最终尺寸)作为夹具基本尺寸的设计依据。(4)夹具调刀尺寸的标注当夹具设计完成,按要求标注尺寸后,对有些夹具如铣夹具,往往还要标注调刀尺寸(调刀尺寸一般是指夹具的调刀基准到对刀元件工作表面的位置尺寸),即刀具相对基准的尺寸,它与工件加工尺寸直接相关,也是夹具总图上关键尺寸要求。四:夹具体设计夹具总体设计中最后完成的主要元件是夹具体。夹具体是夹具基础件、组成夹具的各种元件、机构、装置都要安装在夹具体上。在加工过程中,它还要承受切削力、夹紧、惯性力及由此而产生的振动和冲击。所以,夹具体是夹具中一个设计、制造劳动量大,耗费材料多,加工要求高的零部件。在夹具成本中所占比重较大,制造周期也长,设计时,应给以足够的重视。(1) 夹具体和毛坯结构实际生产中所用夹具体常用的有三种结构。A:铸造结构铸造结构夹具体的优点如下: 可铸出复杂的结构形状。 铸件抗压强度大、抗振性好,特别适用于加工时振动大、切削负荷大的场合。 铸件易于加工,价格低廉,成本低。但铸件生产周期长,因存在铸内应力,易引起变形,影响夹具精度的保持性,因此,夹具体必须进行时效处理。B:焊接结构其优点如下: 容易制造,周期短。 采用钢板、型材,如结构合理,布置得当,可减小质量。由于上述两优点,特别适用于新产品试制或临时急用的场合,以缩短生产周期。此外,一些结构简单的小型夹具,如翻转式钻模、盖板式钻模、可缷式钻模,采用焊接式结构十分有利,因为这些夹具要频繁拆缷翻转,力求结构轻巧耐磨。但焊接结构夹具体在焊接过程中的热变形和残余应力对夹具精度会有不得影响,因此,焊完后要进行退火处理;另外,为提高刚性需加加强筋。C:装配结构装配夹具体是选用夹具专用标准毛坯或标准零件,根据使用要求组装而成,可得到精确的外形和空间位置尺寸。标准毛坯和标准零件可组织专业化生产,这样不但可以大大缩短夹具体的生产周期,还可降低生产成本。要使装配夹具体在生产中得到广泛使用,必须实行夹具零部件的标准化、系列化。(2)对夹具体的基本要求A:一定的形状和尺寸夹具的外形,取决于安装在夹具上的各种元件、机构、装置的形状及它们之间的布置位置。设计时,只要将组成该夹具的所有元件、机构和装置的结构尺寸都设计好并布置好它们在图纸上的位置,就可以由此勾画出夹具体的大致外形轮廓尺寸。因为是单件生产,一般不作复杂计算设计。通常参照类似的夹具结构,按经验类比法估计确定。确定夹具体尺寸时,可参考下面数据。 铸造结构的夹具体,壁厚取825mm,过厚处挖空。 焊接结构用钢板取610mm,刚度不够时加筋板。 夹具体上不加工表面与工件表面之间应有一定间隙,以保证工件与夹具体之间不发生干涉。间隙大小按以下规定选取:a:夹具体、工件都是毛面,间隙取815mm.b:夹具体是毛面,工件是光面,间隙取410mm.B:足够的强度和刚度目的是减小在加工过程中因受切削力、夹紧力等而发生变形或振动。当刚度不够时,可增设加强筋或用框形结构。若用加强筋,其壁厚取0.70.9倍壁厚,高度不大于壁厚5倍。C:良好的结构工艺性以便于制造、装配、并减少加工工时。如夹具体上大平面上要局部加工,可铸出35mm凸台;各加工表面,最好在同一平面内或在同一回转表面上,以便于加工;尽量减少加工表面面积。另外,对于切削量大的工件所使用夹具,要注意应能方便排屑,以免影响安装精度;对于大而重的夹具体,要考虑起吊装置,如吊环螺钉或起重螺栓。第二章 零件的分析 2.1 零件的作用CA6140车床主轴法兰的作用:1、 用以连接两轴段的轴端凸缘。2、 与轴成一体用以联接两段轴的轴端圆盘。2.2 零件的工艺分析CA6140车床主轴法兰零件图如下图2-1所示 图2-1 CA6140车床主轴法兰1.选用灰铸铁HT200硬度150200HB负荷低磨损无关重要变形很小经过正火处理。灰铸铁件的牌号和应用范围如表1-1所示。 2.未标注圆角半径为R3mm。 3.加工表面不应该有毛刺、裂缝、结疤、夹渣等缺陷并应清理清洁。 4.所有加工表面应光洁不可有裂缝、压痕、毛刺、气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 5.上下表面应与中心孔轴线保持一定的垂直度0.06mm和平面度0.05mm中心孔内表面表面粗糙度Ra1.6m左端两个凸出部分外表面Ra6.3m右端部倾斜60凸出部分中间孔内表面Ra1.6m。 第三章 工艺规程设计 3.1 毛坯的确定 零件的材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大,零件结构为回转类,生产类型为中批生产,毛坯可选用离心铸造,因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。3. 2确定铸件加工余量CA6140车床主轴法兰零件材料为 HT200,硬度选用200HBS,毛坯重约2.13Kg。生产类型为成批生产,离心铸造,铸造出的产品,力学恨不能好,砂眼少,壁厚均匀。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量,对毛坯初步设计如下: 1. CA6140车床主轴法兰194端面的加工余量CA6140车床主轴法兰194端面,离心铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,CA6140车床主轴法兰194端面粗糙度Ra12.5,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度,一车削即可满足精度要求。2. CA6140车床主轴法兰194外圆的加工余量CA6140车床主轴法兰194外圆,离心铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,CA6140车床主轴法兰194外圆粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7外圆面加工的经济精度与表面粗糙度,一步车削即可满足精度要求。3. CA6140车床主轴法兰209外圆的加工余量CA6140车床主轴法兰209外圆,离心铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,CA6140车床主轴法兰209外圆粗糙度Ra1.6,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7外圆面加工的经济精度与表面粗糙度,三步车削即粗车半精车精车方可满足精度要求。粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm4. CA6140车床主轴法兰209端面的加工余量CA6140车床主轴法兰209端面,离线铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,CA6140车床主轴法兰209端面粗糙度Ra3.2,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度,两步车削即粗车半精车方可满足精度要求。粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.5mm5. CA6140车床主轴法兰250端面的加工余量CA6140车床主轴法兰250端面,离线铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,CA6140车床主轴法兰250端面粗糙度Ra1.6,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度,三步车削即粗车半精车精车方可满足精度要求。粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm6. CA6140车床主轴法兰75孔的加工余量CA6140车床主轴法兰75孔,离心铸造,查机械制造工艺设计简明手册2.2-4铸件机械加工余量,单边加工余量Z=2.5mm,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-6内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度,三步车削即粗车半精车精车方可满足精度要求。粗车 单边余量Z=2.0mm半精车 单边余量Z=0.4mm精车 单边余量Z=0.1mm7. CA6140车床主轴法兰3-12的加工余量因孔的尺寸不大,故采用实心铸造,孔的表面粗糙度Ra12.5,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-6内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度,故一步钻削即可满足其精度要求。8. CA6140车床主轴法兰9的加工余量因孔的尺寸不大,故采用实心铸造,孔的表面粗糙度Ra12.5,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-6内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度,故一步钻削即可满足其精度要求。9. CA6140车床主轴法兰4-M8-6H螺纹的加工余量因孔尺寸不大,故采用实心铸造,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度,再由机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知,首先钻4-M8-6H螺纹底孔,再攻4-M8-6H螺纹。10.工件其他不加工表面,离心铸造即可满足其精度要求。 3.3定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时,既要考虑零件的整个加工工艺过程,又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法,根据粗、精基准的选择原则,合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时,总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来,即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准,然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。3.3.1 选择粗基准1、 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2、如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。3、如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。4、选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。5、粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下,使重要孔或面的加工余量尽量均匀,又要保证定位夹紧的可靠性,装夹的方便性,减少辅助时间,对于回转类零件,一般以外圆作为定位粗基准,在此选择250外圆作为定位粗基准。3.3.2选择精基准精基准的选择应满足以下原则:(1)“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准,避免基准不重合引起的误差。(2)“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,以保证各表面的位置精度,避免因基准变换产生的误差,简化夹具设计与制造。(3)“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选择该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(4)“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。(5)所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。主要考虑精基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进行专门的计算,在此不再重复。3.4制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果,以便降低生产成本。工艺路线方案工序01:离心铸造工序02:时效处理以消除内应力工序03:车194外圆和端面工序04:粗车、半精车209外圆面;粗车、半精车250端面;粗车、半精车209端面;粗车、半精车75孔工序05: 精车75孔工序06:精车209外圆面;精车250端面工序07:钻3-12孔工序08: 铣两侧面,保证尺寸870.5工序09: 钻2-9孔工序10: 钻4-M8-6H螺纹底孔6.8;攻4-M8-6H螺纹工序11:钳工去毛刺工序12:检验至图纸要求并入库第四章 确定切削用量工序01:离心铸造工序02:时效处理以消除内应力工序03:车194外圆和端面工步一:车194外圆1、 切削用量本工序为粗车工件外圆面。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1) 确定切削深度由于单边余量为2.5mm,可在一次走刀内切完,故 2) 确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。3) 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4) 确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5) 校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min2、 确定粗车194外圆的基本时间 , 式中 =54.5m,=2.5mm,=2mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步二:车194端面 1、切削用量本工序为粗车工件外圆面。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。 1)确定切削深度由于单边余量为2.5mm,可在一次走刀内切完,故 2)确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。 3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。 4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min 2、确定粗车194端面的基本时间 , 式中 =194mm,=70mm,=111.5mm,=2mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工序04:粗车、半精车209外圆面;粗车、半精车250端面;粗车、半精车209端面;粗车、半精车75孔工步一:粗车209外圆面 1、切削用量本工序为粗车工件外圆面。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。 1)确定切削深度由于单边余量为2.5mm,可在一次走刀内切完,故 2)确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。 3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。 4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.5mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min 2、确定粗车209外圆面的基本时间 , 式中 =9m,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min,=1 则 工步二:半精车209外圆面1、 =0.4mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =9m,=0.4mm,=0mm,=0mm,=0.1mm/r,=760r/min,=1 则 工步三:粗车250端面 1、切削用量本工序为粗车250端面。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。 1)确定切削深度由于单边余量为2.5mm,可在一次走刀内切完,故 2)确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。 3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。 4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min 2、确定粗车250端面的基本时间 , 式中 =250mm,=209mm,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步四:半精车250端面1、 =0.4mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =250mm,=209mm,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.1mm/r,=760r/min,=1 则 工步五:粗车209端面 1、切削用量本工序为粗车209端面。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。 1)确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在一次走刀内切完,故 2)确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。 3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。 4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min 2、确定粗车209端面的基本时间 , 式中 =209mm,=70mm,=2.0mm,=2mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步六:半精车209端面1、 =0.5mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =209mm,=70mm,=0.5mm,=2mm,=0mm,=0.1mm/r,=183r/min,=1 则 工步七:粗车75孔 1、切削用量本工序为粗车75孔。已知加工材料为HT200,有外皮;机床为C620-1型卧式车床,工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT8硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。 1)确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在一次走刀内切完,故 2)确定进给量根据表1.4,在粗车HT200、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时,=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.75mm/r,=65m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的=0.65mm/r可用。 3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。 4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.75mm/r,切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min 5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.75mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=76r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=58m/min 2、确定粗车75孔的基本时间 , 式中 =99mm,=2.0mm,=4mm,=0mm,=0.65mm/r,=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步八:半精车75孔1、 =0.4mm2、 =0.1mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =99m,=0.4mm,=0mm,=0mm,=0.1mm/r,=760r/min,=1 则 工序05: 精车75孔1、 =0.1mm2、 =0.07mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =99m,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.07mm/r,=760r/min,=1 则 工序06:精车209外圆面;精车250端面工步一:精车209外圆面1、 =0.1mm2、 =0.07mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =9m,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.07mm/r,=760r/min,=1 则 工步二:精车250端面1、 =0.1mm2、 =0.07mm/r3、 =760r/min4、确定基本工时 , 式中 =250mm,=209mm,=0.1mm,=0mm,=0mm,=0.07mm/r,=760r/min,=1
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