香皂盒底座盖注塑模具设计含NX三维及9张CAD图.zip
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摘 要塑料注塑模具是成型塑料的一种重要工艺装备,随着现代工业发展的需要,塑料制品在工业、农业、日常生活和军事等各个领域的应用范围越来越广,质量要求也越来越高,中国已经成为全球最大的塑料市场之一,塑料制品产量全球第二。本次主要设计是对香皂盒底座盖注塑模具设计, 能够全面的了解塑料模具设计的基本原则、方法.并能较为熟练的使用UG、AUTOCAD软件进行塑料模具设计,提高自己的绘图能力。为今后从事设计工作打下了坚实的基础。重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果,确定所需的模塑成型方案,模具结构选用一模两腔,两板模,侧浇口,选用顶杆顶出方式。注射机选用HT80W1B。设计中包含了分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。关键词:香皂盒底座盖;注塑模具;一模两腔;侧浇口;注射机AbstractPlastic injection moulds are an important process equipment for plastic moulding. With the development of modern industry, the application of plastic products in various fields such as industry, agriculture, daily life and military is becoming wider and wider, and the quality requirements are becoming higher and higher. China has become one of the largest plastic markets in the world, and the output of plastic products is the second largest in the world.The main design of this project is the injection mould design for the base cover of soap box, which can fully understand the basic principles and methods of plastic mould design, and more skilled in using UG and AUTOCAD software to design plastic mould, so as to improve their drawing ability. It lays a solid foundation for future design work. The forming principle, raw material selection and injection technology of plastic parts are analyzed emphatically. According to the analysis results of the shape, size, accuracy and surface quality requirements, the required molding plan is determined. The mold structure is selected by one mold two cavity, two plate die, side gate, and ejector pin ejection. HT80W1 *B is selected for injection machine. The design includes the selection of parting surface, the number and arrangement of cavity, the structure of forming parts and the gating system.Keywords: soap box base cover; injection mold; one mold two cavity; side gate; injection machine.目 录摘 要IAbstractII1 绪论- 1 -1.1 模具在加工工业中的便利性- 1 -1.2 塑料模具的发展趋势- 2 -1.3 本设计的目的和要求- 3 -2 塑件的工艺分析及材料分析- 4 -2.1 塑件的工艺分析- 4 -2.1.1 塑件的位置公差- 4 -2.1.2 塑件表面质量要求及分析- 5 -2.1.3 脱模斜度分析- 5 -2.1.4 壁厚的分析- 6 -2.1.5 圆角的分析- 6 -2.1.6孔的分析- 6 -2.1.7塑件的体积和质量- 7 -2.1.8 塑件成型方法与分析- 7 -2.2 材料分析- 9 -2.2.1 材料的分析与选择- 9 -2.2.2 分析制件材料使用性能- 10 -23 塑件材料主要用途- 10 -3 成型注塑机选用- 11 -3.1 注射机的概述- 11 -3.2 注射机基本参数- 13 -3.3 注塑机选择- 15 -4 模具结构设计- 16 -4.1确定模具的基本类型- 16 -4.2型腔数目的确定及型腔的排列- 16 -4.3模架选用- 17 -5 成型零部件结构设计- 19 -5.1分型面的选择- 19 -5.2型芯型腔结构的确定- 20 -5.3型芯型腔的尺寸要素- 20 -5.4型芯型腔的尺寸计算- 21 -5.4.1型腔设计- 22 -5.4.2型芯设计- 24 -5.5成形零部件刚度和强度校核- 25 -5.5.1 刚度和强度校核要素- 25 -5.5.2 型腔侧壁和底板厚度的计算- 26 -6 浇注系统设计- 27 -6.1 浇口的设计- 27 -6.1.1 浇口的形状、位置的确定- 27 -6.1.2 浇口位置的选择原则- 27 -6.1.3 浇口的尺寸确定- 28 -6.2 流道的设计- 28 -6.2.1 主流道相关- 29 -6.2.2 分流道的设计- 30 -6.2.3 分流道的形状与尺寸- 31 -6.2.4 分流道的表面粗糙度- 32 -6.3 冷料井的设计- 32 -7 模具其它结构设计- 34 -7.1脱模装置设计- 34 -7.1.1 推出力的计算- 34 -7.1.2 推出机构设计- 35 -7.2 导向与定位机构设计- 37 -7.3 排气及引气系统的设计- 38 -7.4 模温调节系统的设计- 38 -8 注塑机相关参数的校核- 41 -8.1 模具闭合高度的校核- 41 -8.2 开模行程的校核- 41 -8.3 最大注塑量校核- 42 -8.4 锁模力的校核- 42 -8.5 顶出装置的校核- 43 -9 注塑模具工作原理- 43 -结论- 45 -参考文献- 46 -致谢- 47 -IV1 绪论1.1 模具在加工工业中的便利性模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中,60%80%的零件都依靠模具成形,并且随着近年来这些行业的迅速发展,对模具的要求越来越高,结构也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率,是其它品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关,其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上,动模部分安装在注射机的移动模板上,在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。由于模具的使用特点,决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考虑的要点如下:a塑件的物理力学性能,如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性,不同塑料品种其性能各有所长,在设计塑件时应充分发挥其性能上的优点,避免或补偿其缺点。b塑料的成型工艺性,如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩,同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。c塑件结构能使模具总体结构尽可能简化,特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。对于特殊用途的制品,还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。目前,我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面,能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等,合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等,使模具设计方案进一步优化,也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备,使模具制造能力大为提高。采用CAE技术,可以完全代替试模,模具设计方法的一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等,都有着重大的技术经济意义。某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统,使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制,提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用,对模具制造能力的提高也起到了很大作用。特别是模具成型零件方面的软件等,这些技术采用计算机辅助设计,进而将数据交换到加工制造设备,实现计算机辅助制造,或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。1.2 塑料模具的发展趋势将塑料成型为制品的生产方法很多,最常用的有注射,挤出,压缩,压注,压延和吹塑等。其中,注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外,几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中,其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模,首先得了解注射机的一些基本知识,注射机是注射成型的主要设备,依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备,按其外形可分为立式、卧式、直角式三种,由注射装置、锁模装置、脱模装置,模板机架系统等组成。注射成型生产中使用的模具叫注射模,它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多,其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关,其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上,动模部分安装在注射机的移动模板上,在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成2 。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后,注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件,即:温度、压力、时间。在成型过程中,尤其是精密制品的成型,要确立一组最佳的成型条件决非易事,因为影响成型条件的因素太多,有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。1.3 本设计的目的和要求根据塑料制品的要求,了解塑件的用途,分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求,考虑塑件制件尺寸。设置冷却系统,CAD和UG绘制二维总装图和零件图,选择模具合理的加工方法。附上说明书,系统地运用简要的文字,简明的示意图和和计算等分析塑件,从而作出合理的模具设计。2 塑件的工艺分析及材料分析2.1 塑件的工艺分析2.1.1 塑件的位置公差成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸,型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸,型芯和型芯之间的位置尺寸,以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率,模具成型零部件的制造误差,模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差(因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定),这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后,因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小,收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一,选定ABS材料的平均收缩率为0.5%,刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为: 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4,或取IT78级作为模具制造公差。在此取IT8级,型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸,偏差为正值;模具型芯的最大尺寸为基本尺寸,偏差为负值,中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析,只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。2.1.2 塑件表面质量要求及分析塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格,在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品,反则成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发,只要能满足制品的使用要求,一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑,以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为ABS,流动性较好,适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本,在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大,所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平,塑件尺寸公差可以参照文献2表3-2塑件的尺寸与公关(SJ1372-1978)的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求,本次产品尺寸均采用MT5级精度。 塑件的表面要求越高,表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外,主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.021.25之间,模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2,即Ra 0.010.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加,所以应随时给以抛光复原2.1.3 脱模斜度分析由于注射制品在冷却过程中产生收缩,因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模,防止因脱模力过大拉伤制品表面,与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小,不仅会使制品尺寸困难,而且易使制品表面损伤或破裂,斜度过大时,虽然脱模方便,但会影响制品尺寸精度,并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.51.5,塑件材料ABS的型腔脱模斜度为0.35130/,型芯脱模斜度为30/1。2.1.4 壁厚的分析塑件的壁厚是最重要的结构要素,是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响,它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下,塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大,生产成本提高,更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度,使成型周期延长,另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差,在脱模、装配、使用中会发生变形,影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀,以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在14mm,最常用的数值为23mm。2.1.5 圆角的分析为防止塑件转角处的应力集中,改善其成型加工过程中的充模特性,增加相应位置模具和塑件的力学角度,需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时,塑件的各连接角处均有半径不小于0.51的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍,内圆角半径应是壁厚的0.5倍。2.1.6孔的分析塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔,原则上讲,这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时,会使熔体流动困难,模具加工难度增大,生产成本提高,因此在塑件上设计孔时,应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用,所以在孔成型时周围易产生熔接痕,导致孔的强度降低,故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径,孔的周边应增加壁厚,以保证塑件的强度和刚度。2.1.7塑件的体积和质量本次设计中,塑件的质量和体积采用3D测量,在UG软件中,使用塑模部件验证功能,可以测得塑件的体积20.64,因ABS的密度为1.05,即可以得出该塑件制品的体积为质量约为21.7。2.1.8 塑件成型方法与分析本设计课题-香皂盒底座盖如图所示,具体结构和尺寸详见图纸,该塑件结构简单,生产量大,要求较低的模具成本,成型容易,精度要求不高。故采用一模两腔,侧浇口进料,注射机采用HT80W1B型号。 香皂盒底座盖三维立体图香皂盒底座盖二维图2.2 材料分析2.2.1 材料的分析与选择ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性,使ABS具有良好的综合理学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蚀性、耐热性及表面硬度,丁二烯使ABS坚韧,苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS价格便宜原料易得,是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。 ABS无毒,无气味,呈微黄色,成型的塑料有较好的光泽,、不透明,密度为1.02-1.05。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性,耐寒性,耐油性,耐水性,化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎没有影响, ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂,但与烃长期接触会软化溶胀,在酮,醛,酯,氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS表面受冰醋酸,植物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂, ABS有一定的硬度,他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高,尺寸稳定性较好,易于成型加工,经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高,连续工作温度为70左右,热变形温度约为93耐气候性差,在紫外线作用下ABS易变硬发脆。ABS的性能指标:密度 1.021.05(),收缩率 ,熔点,弯曲强度80Mpa,拉伸强度3549Mpa,拉伸弹性模量1.8Gpa,弯曲弹性模量1.4Gpa,压缩强度1839Mpa,缺口冲击强度1120,硬度6286HRR,体积电阻系数,收缩率 范围内。ABS的热变形温度为93118,制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性,可在-40100的温度范围内使用。2.2.2 分析制件材料使用性能ABS易吸水,使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此,成型加工前应进行干燥处理;ABS在升温时黏度增高,黏度对剪切速率的依赖性很强,因此模具设计中大都采用大浇口形式,成型压力较高,塑件上的脱模斜度宜稍大;易产生熔接痕,模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时,模具温度可控制在5060,要求塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在6080。ABS比热容低,塑化效率高,凝固也快,故成型周期短。23 塑件材料主要用途ABS在机械工业上用来制造垃圾铲、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等,汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管等,还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制造水表壳,纺织器材,电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器,农药喷雾器及家具等。 3 成型注塑机选用3.1 注射机的概述注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料,对熔融塑料施加高压,使其射出而充满模具型腔。注塑机是塑料加工业中使用量最大的加工机械,不仅有大量的产品可用注塑机直接生产,而且还是组成注拉吹工艺的关键设备.注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通入压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在2045MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上,塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。根据塑件的结构、材料及质量,确定其成型工艺过程为:第一步:为使注射过程顺利和保证产品质量,应对所用的设备和塑料作好以下准备工作:(1)、成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求,检验物料的含水量,外观色泽,颗粒情况并测试其热稳定性,流动性和收缩率等指标,对原材料进行适当的预热干燥,ABS材料吸湿性良好,如储存得当,成型一般不需进行干燥处理。(2)、料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时,都需要对注射机(主要是料筒)进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难,因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动,清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗,也可采用对空注射法清洗。 (3)、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模,主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模,常用的脱模剂有:硬脂酸锌,液体石蜡(白油),硅油,对ABS材料,可选用硬脂酸锌,因为此脱模剂除聚酰胺塑料外,一般塑料都可使用。第二步: 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤,但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步:制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后,常需要进行适当的后处理,目的是为了消除存在的内应力,以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为ABS,就采用退火处理13小时。3.2 注射机基本参数一、公称注射量是指在对空注射的条件下,注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量。公称注射量是指对空实际注射量,理论注射量Q理= D2S/4,其中D螺杆或柱塞的直径S螺杆或柱塞的最大行程公称注射量实际注射时有回流和补料需要,实际注射时的公称注射量Q= .750.85Q理。二、注射压力为克服熔料流经喷嘴、浇道和模腔等处的阻力,螺杆对熔料必须施加足够的压力,即注射压力P=(D/d)P0P0油压;D注射油缸内径;d螺杆(柱塞)外径三、注射速率为使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速度。q注=Q公/t注V注=S/t注其中 q注注射速率(厘米3/秒)Q公公称注射量(厘米3)t注注射时间(秒)S注射行程(毫米)四、锁摸力注塑机的基本参数合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。T=KPAK压力损失系数0.4-0.7P平均模内压力五、合模部位参数拉杆间隙; 最大最小模厚; 开模行程; 模板尺寸; 模板开距;六、空循环时间指在没有塑化、注射、保压、冷却、取件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间。它是衡量注射机性能及生产能力的综合指标。七、塑化能力指单位时间内所塑化的物料量八、模板开合速度是为保证平稳、高效的要求,开合速度是慢快慢变化的。高速12-22m/min,低速0.33m/min,超高速 6090m/min。九、其它如开模力、顶出力、注射机功率、注射座推力、油马达的扭力。3.3 注塑机选择要架一套模具,首先要考虑模具尺寸是否符合机台大小的顿数.注射量是否满足要求,机台的射出投影面积是否适合模具生产,大顿数机台生产小模具,计量不容易控制,再者若用太大锁模力,对模具也有一定损伤,锁模力 不够导致产品毛边过大,太大模具超过机台的负荷对合模系统也会有一定之损伤.产品注射量为21.7g,流道水口废料3g,总注塑量为46.4g,再根据工艺参数(主要是注射压力),综合考虑各种因素,选定注射机为HT80W1B。注射方式为螺杆式,其有关性能参数为:型号单位80W1B参数螺杆直径mm30理论注射容量cm3225注射重量PSg210注射压力Mpa124注射行程mm130螺杆转速r/min0190料筒加热功率KW9.75锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm360360允许最大模具厚度mm450允许最小模具厚度mm150移模行程mm360移模开距(最大)mm750液压顶出行程mm120液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW13油箱容积l280机器尺寸(长宽高)m4.831.261.96机器重量t4.6最小模具尺寸(长宽)mm290290 表 HT 80W1B注塑机参数4 模具结构设计4.1确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多,此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下: 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。4.2型腔数目的确定及型腔的排列因为本设计中采用侧浇口,且塑件的尺寸较大,为提高塑件成功概率,并从经济型的角度出发,节省生产成本和提高生产效率,采用一模两腔,进行加工生产。型腔与主流道之间的距离尽可能短,同时采用平衡流道,以求达到良好的浇注质量。把型腔排列成一模两腔可得长为220mm,宽为160mm,型腔布局如图所示。型腔布局方式4.3模架选用根据对塑件的综合分析,确定该模具是单分型面的模具,由塑料注射模中小型模架可选择CI型的模架,其基本结构如下:CI型模架图CI型模具定模采用两块模板,动模采用一块模板,又叫两板模,大水口模架,适合侧浇口,侧入式浇口,采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式,经过考虑分析,导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。模架的长L=220+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚350mm模架的宽W=160+复位杆的直径+型腔壁厚270mm根据内模仁的尺寸,在计算完模架的长宽以后,还需要考虑其它螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响,在设计中避免干涉。在设计中,如果有斜滑块侧抽芯机构,还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。综合考虑本设计选用WL=270x350的模架。塑件的高度为18mm,塑件的大部分部胶位都留在型腔部分,型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加20-30mm。综合考虑强度要求,定模板厚度取70mm, 动模板的厚度取70mm。考虑推杆的顶出行程要求,支撑板取80mm以满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为:CI-2735-A70-B70-C80。5 成型零部件结构设计5.1分型面的选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分,它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料,当成型时又必须接触封闭,这样的接触表面称为分型面,它是决定模具结构的重要因素,每个塑件的分型面可能只有一种选择,也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时,应从以下几个方面考虑:1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处;2)使塑件在开模后留在动模上;3)分型面的痕迹不影响塑件的外观;4)浇注系统,特别是浇口能合理的安排;5)使推杆痕迹不露在塑件外观表面上;6)使塑件易于脱模。综合考虑各种因素,并根据本模具制件的外观特点,受用平面分型面,并选择在塑件的最大平面处,开模后塑件留在动模一侧。分型面的选择5.2型芯型腔结构的确定模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触,成型塑件的某些部分,承受着塑料熔体压力,决定着塑件形状与精度,因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用,长期工作后晚发生磨损、变形和破裂,因此必须合理设计其结构形式,准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下,从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。5.3型芯型腔的尺寸要素成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸,主要包括型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)与高度尺寸,以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量,模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。采用平均值的计算方法。对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一规定按“入体”原则标注,即对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注,基本尺寸为最小;对被包容面(型芯和塑件外表面)尺寸采用单向负偏差标注,基本尺寸为最大;对于中心距尺寸则采用双向对称偏差标注12。塑件尺寸的影响因素很多,也很复杂,主要包括以下几个因素:(1)成型零部件的制造误差;(2)成型零部件的磨损;(3)塑料的成型收缩;(4)配合间隙引起的误差。5.4型芯型腔的尺寸计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸,型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸,型芯和型芯之间的位置尺寸,以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率,模具成型零部件的制造误差,模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差(因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定),这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后,因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小,收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一,选定ABS材料的平均收缩率为0.5%,刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为: 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4,或取IT78级作为模具制造公差。在此取IT8级,型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸,偏差为正值;模具型芯的最大尺寸为基本尺寸,偏差为负值,中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。 本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算,已给出这ABS的成型收缩率为1.005,模具的制造公差取z =/3。因本设计塑件的尺寸精度为MT3,即 =0.6 mm。型腔型芯工作尺寸的计算类别塑件基本尺寸计算公式模具尺寸型腔尺寸计算HmHs =18Hm=(Hs+Hs. -2/3)0+zLmLs =100Lm=(Ls+Ls. -3/4)0+z型芯尺寸LmLs =95Lm=(Ls+Ls. +3/4)0-z5.4.1型腔设计 型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件,其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关,常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用嵌入式型腔,其特点是结构简单,牢固可靠,不容易变形,成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹,还有助于减少注射模中成型零部件的数量,并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难,要用到数控加工或电火花加工。型腔二维型腔三维5.4.2型芯设计本设计中零件结构较为简单,深度不大,经过对塑件实体的研究,塑件采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便,便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用。型芯二维型芯三维5.5成形零部件刚度和强度校核5.5.1 刚度和强度校核要素普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求,足够的强度才可以保证模具能正常工作。由于模具形式较多,计算也不尽相同且较复杂,实际生产中,采用经验设计和强度校核相结合的方法,通过强度校核来调整设计,保证模具能正常工作。模具强度计算较为复杂,一般采用简化的计算方法,计算时采取保守的做法,原则是:选取最不利的受力结构形式,选用较大的安全系数,然后再优化模具结构,充分提高模具强度。为保证模具能正常工作,不仅要校核模具的整体性强度,也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度,型腔底板厚度,合模面所能承受的压力等几个方面,实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算,选取较大的尺寸。5.5.2 型腔侧壁和底板厚度的计算在注射成型过程中,型腔主要承受塑料熔体的压力,因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。按照注射成型模具型腔侧壁厚度经验公式 s = 0.2L + 0.17 = 30mm侧壁厚度S长、S 短按刚度条件校核分别得:S长 = S 短 1.15ph/(E) = 1.1530x1.5(2.1x10x0.03) = 0.433按强度条件计算:S长 r/( -2p) -1 = 102x2500(2500-2x30) -1 = 1.246S 短 r/( -2p) -1 = 65x2500(2500-2x30) -1 = 0.794根据厚度尺寸和校核结构,侧壁厚度s =30.97mm 合适,故本模具型腔侧壁厚度 s =35mm,另外动模型芯镶件同样计算,厚度S也取 S =30 mm.注: E模具材料的弹性模量(MPa),碳钢为2.1x x10;p型腔压力,一般取2540MPa,本设计计算中统一取 p = 30 MPa; 刚度条件,即允许变形量(mm),查表=0.0250.04,本设计计算中统一取值 = 0.03; 模具材料的许用压力(MPa),一般合金模具钢许用压力为21002800MPa,本设计计算中统一取值 = 2500MPa;r型腔半径尺寸,由于本模具型腔为矩形,半径取的是约值,或长、短轴分别计算。 6 浇注系统设计6.1 浇口的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道,浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类,本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。6.1.1 浇口的形状、位置的确定浇口又叫进料口,是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能:一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用;另一个是当注射压力撤销后封锁型腔,使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口,侧浇口,点式浇口,扇形浇口,圆盘式浇口,环形浇口等。6.1.2 浇口位置的选择原则 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时,应考虑以下几点: 1. 熔体在型腔内流动时,其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短; 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端; 3)应先从壁厚较厚的部位进料; 4)考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。由于本设计中肥皂盒塑件外表面质量要求较高,所以选用侧浇口。侧浇口直接在侧端面处进胶,肥皂盒组装后,浇口被遮挡起来。6.1.3 浇口的尺寸确定L=0.51.5 一般取1.0mmh=ntA-型腔表面积 B=015t塑件壁厚 C=030n为塑胶材料系数因此,该制件浇口:宽度 =3mm 高度h=nt=2mm6.2 流道的设计普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分:1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴在设计浇注系统时应考虑下列有关因素:a)、塑料成型特性:设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求,以保证塑件质量。b)、模具成型塑件的型腔数:设置浇注系统还应考虑到模具是一模单腔或一模多腔,浇注系统需按型腔布局设计。c)、塑件大小及形状:根据塑件大小,形状壁厚,技术要求等因素,结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置,保证正常成型,还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题,从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)、塑件外观:设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便,同时不影响塑件的外表美观。e)、冷料:在注射间隔时间,喷嘴端部的冷料必须去除,防止注入型腔影响塑件质量,故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施6。6.2.1 主流道相关流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始,到分流道为止的塑料熔体的流动通道。(1)、主流道的尺寸设计中选用的注射机为HT80W1B,其喷嘴直径为3.0,喷嘴球面半径为30,依此主流道各具体尺寸设计如下: 主流道与浇口套(2)、主流道衬套的形式选用如下图所示类型的衬套,这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位环设计成一个零件,然后固定在模板上,衬套与定模板的配合采用。(3)、浇口套的固定 浇口套采用2个M6的螺丝直接锁附固定。浇口套固定方式6.2.2 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道,分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。综合考虑各种因素,并结合模具设计经验,本设计制件的分流道如下图所示:6.2.3 分流道的形状与尺寸常用的分流道剖面形状有圆形,梯形和U形。(圆形流道须开在分型面两侧,梯形与U形流道只需开在分型面一侧)一般分流道直径在310mm,高粘度塑料可达1216mm。圆形流道 梯形流道 U形流道分流道的截面尺寸可根据塑件的材料、重量、壁厚以及分流道长度确定1)分流道修正直径D=DX fL修正系数(由下图查得) 2)对于塑件制品厚小于3mm,重量在200g以下的,也可用以下经验公式计算分流道直径:(注:此公式计算的流道直径仅限于3.29.5mm范围内取值)D-分流道直径G-制品重量L-分流道长度3)对于高粘度塑料,如硬质PVC和丙烯酸塑料,在使用以上公式时,可将分流道直径扩大20%25%。综合以上因素考虑,本设计分流道采用圆形6mm直径。6.2.4 分流道的表面粗糙度分流道的表面不必很光滑,其表面粗糙度为1.6um即可,这样流道内料流的外层流速较低,容易冷却而形成固定表皮层,有利于流道的保温。6.3 冷料井的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降,如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量,为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的模板上,其标称直径与主流道直径相同或略大一些,最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的倒扣形式有多种,这里采用z形倒锥的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用,开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模,最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。 7 模具其它结构设计7.1脱模装置设计7.1.1 推出力的计算推出力也称脱模力。脱模力的产生范围:(脱模)塑件在模具中冷却定型时,由于体积收缩,产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件,脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力,开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。相继脱模力,后面防需的脱模力,比初始脱模力小,防止计算脱模力时,一般计算初始脱模力。脱模力的影响因素:a 脱模力与塑件壁厚,型芯长度,垂直于脱模方向塑件的投影面积有关,各项值越大,则脱模力越大。 b 塑件收缩率,弹性模量E越大,脱模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大,则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素,则型芯斜角大到,塑件则自动脱落。脱模力是将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力。由t/d3/560.05可知,该零件属于圆环形薄壁制件,脱模力按下式计算。式中 圆环形制品的壁厚,1.5mm;E 塑料的弹性模量,查表得ABS得弹性模量为2800MPa;S 塑料平均成型收缩率,S1.80;L 制件对型芯的包容长度,L30mm; 模具型芯的脱模斜度,1;f 制件与型芯制件的摩擦因素,查表得PE与钢的摩擦系数为0.21; 塑料的泊松比,查表得PS的泊松比为0;无量纲系数,由f0.21查表得1.0035;A 通孔制件A等于0.211因此,7.1.2 推出机构设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程,使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件,推出零件固定板和推板,推出机构的导向和复位部件等组成。脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构,机动推出机构,液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。脱模机构的选用原则:(1)使塑件脱模时不发生变形(略有弹性变形在一般情况下是允许的,但不能形成永久变形);(2)推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排;(3)推杆的受力不可太大,以免造成塑件的被推局部产生隙裂;(4)推杆的强度及刚性应足够,在推出动作时不产生弹性变形;(5)推杆位置痕迹须不影响塑件外观;本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。7.1.2.1 拉料杆的设计侧浇口主流道需要设置拉料杆,使开模时分流道与产品分离,浇口尺寸如CAD图所示,根据此图结合实际选用适当值。本设计采用6mm大小拉料杆。7.1.2.2 推杆的设计(1)、推杆布置该塑件采用了6mm 推杆,其分布情况如图所示,这些推杆均匀的分布在产品边缘处,使制品所受的推出力均衡。推杆布置(2)、推杆的设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆,设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为,其配合间隙不大于所用溢料间隙,以免产生飞边,ABS塑料的溢料间隙为。7.2 导向与定位机构设计导向机构的作用:保证模具在进行开合模时,保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力,起了导向和定位的作用,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计(1) 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位,其中心至模具边缘应有足够的距离,以保证模具的强度,防止压入导柱和导套后发生变形。(2) 根据模具的形状和大小,一副模具一般需要2-4个导柱。如果,模具的凸模与凹模合模有方位要求时,
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