轴阶套的钻φ4孔夹具设计及机械加工工艺规程装备含4张CAD图.zip
轴阶套的钻4孔夹具设计及机械加工工艺规程装备含4张CAD图.zip,轴阶套,夹具,设计,机械,加工,工艺,规程,装备,CAD
任 务 书一、设计题目:轴阶套机械加工工艺规程及钻4孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:(中批或大批大量生产)三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图(A0或A1) 1张6绘制夹具中1个零件图(A1或A2。装配图出来后,由指导教师为学生指定需绘制的零件图,一般为夹具体)。 1张7课程设计说明书,包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。(约5000-8000字) 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料,绘制零件图。2第37天,完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法,编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天,完成夹具总体方案设计(画出草图,与指导教师沟通,在其同意的前提下,进行课程设计的下一步)。4第1113天,完成夹具装配图的绘制。5第1415天,零件图的绘制。6第1618天,整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天,完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ,设计内容反映的基本概念及计算 ,设计方案 ,图纸表达 ,说明书撰写 ,答辩表现 。综合评定成绩: 指导教师日期摘要本次设计的题目是轴阶套加工工艺规程制定及钻4孔专用夹具设计,在掌握零件作用的基础上,对零件的工艺进行分析。针对设计给定的题目,设计中主要对机床夹具进行设计。本夹具体是以保证加工精度,生产效率和便于工人操作为宗旨展开的设计。设计之初我查阅相关数据及国内外关于机床夹具的文献,在看懂零件图的同时对零件的结构和工艺进行分析,明确粗基准和精基准的选择,确定零件的加工余量与毛坯的尺寸、从而确定零件的加工工艺过程、计算各工序的切削用量及工时。最终完成了本次设计所需的夹具。 AbstractThe subject of this design is the formulation of processing technology rules for axle step sleeve and the design of special fixture for drilling_4 holes. On the basis of mastering the function of parts, the process of parts is analyzed. In view of the given design topic, the design mainly carries on the design to the machine tool fixture. This fixture body is designed to ensure the processing accuracy, production efficiency and easy operation for workers.At the beginning of the design, I consulted the relevant data and the literature about machine tool fixture at home and abroad, analyzed the structure and process of the parts while reading the part drawings, made clear the selection of rough and precise reference, determined the processing allowance of the parts and the size of the blank, thus determined the processing process of the parts and calculated the cutting of each process. Dosage and hours. Finally, the fixture required for this design has been completed.目 录摘要1Abstract2一 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析1二 工艺规程设计22.1确定毛坯的制造形式22.2基面的选择22.2.1粗基准的选择22.2.2精基准的选择32.3制订工艺路线32.4机械加工余量的确定52.5 确定切削用量及基本工时6三 专用夹具设计163.1 问题的提出163.2 定位基准的选择163.3 定位误差分析163.4 切削力的计算与夹紧力分析173.5夹具设计及操作简要说明18参 考 文 献 19一 零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是轴阶套(零件图如下图)。轴阶套是套在转轴上的筒状机械零件,是滑动轴承的一个组成部分。一般来说,轴阶套与轴承座采用过盈配合,而与轴采用间隙配合。 轴阶套零件图1.2零件的工艺分析轴阶套共有二组加工表面,其相互有一定关联要求,具体分析如下: 1、以基准A为中心的一组加工表面这一组加工表面有:120右端面、72端面、120外圆、72外圆、120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆、52孔、左62孔、42孔、右62孔、50槽、38锥孔、M48螺纹等。2、以尺寸64为中心的一组加工表面这一组加工表面包括:4孔、6-M12螺纹等 这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。 由上面分析可知,加工时应先加工第二组面,再以第二组加工表面和端面为基准加工另外一组加工面。 二工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢,特性为中碳调质结构钢,考虑到中碳调质结构钢 的抗缺口敏感性,减震性和耐优良等特点,因此应该选用锻件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平,而且模锻,免除了砂模和制模的设备,以及减少了锻工车间的面积,生产成本就有了降低,这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用模锻,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成大批报废,使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求:(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。 (3) 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。(4) 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。(5) 粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,他对零件的生产是非常重要的。2.2.2精基准的选择精基准的选择应满足以下原则:(1)“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准,避免基准不重合引起的误差。(2)“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,以保证各表面的位置精度,避免因基准变换产生的误差,简化夹具设计与制造。(3)“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选择该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(4)“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。(5)所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。主要考虑精基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进行专门的计算,在此不再重复。2.3制订工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺及设备设计指导手册346页表15-32、15-33、15-34,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下工艺路线方案一:工序01:备料工序02:调质处理工序03:粗车120右端面、72端面、120外圆、72外圆 工序04:粗车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆工序05:粗车36孔、52孔、左62孔工序06:粗车42孔、46孔、右62孔、50槽工序07:半精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽 工序08:半精车52孔、左62孔工序09:半精车120右端面、72端面、120外圆、72外圆工序10:半精车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆工序11:精车120外圆、72端面、72外圆工序12:精车78外圆、70外圆、65外圆工序13:精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽工序14:精车52孔、左62孔工序15:车M48螺纹工序16:钻、铰4孔工序17:钻、攻6-M12螺纹工序18:钳工去毛刺工序19:检验至图纸要求并入库工艺路线方案二:工序01:备料工序02:调质处理工序03:粗车、半精车120右端面、72端面、120外圆、72外圆;精车120外圆、72端面、72外圆 工序04:粗车、半精车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆;精车78外圆、70外圆、65外圆工序05:粗车、半精车、精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽;车M48螺纹工序05:粗车、半精车、精车52孔、左62孔工序06:钻、铰4孔工序07:钻、攻6-M12螺纹工序08:钳工去毛刺工序09:检验至图纸要求并入库确定工艺路线以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则:工序集中与工序分散各有特点,由于生产类型为大批量生产,所以决定选择方案一。 2.4机械加工余量的确定锻件重为1.73kg,在1600t热模锻压力机上生产,零件无磨削精加工工序,锻件复杂系数为,长度为64mm时,查出该零件余量是:厚 度方向为1.5-2.0mm,水平方向为1.5-2.0mm 222.5 确定切削用量及基本工时工序01:备料工序02:调质处理工序03:粗车120右端面、72端面、120外圆、72外圆工步一:粗车120右端面1.切削用量机床为C620-1型卧式车床, 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为1.5mm,可在1次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在粗车120右端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=400m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=0.26mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.27mm/r,切削速度=400m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=4000.80.650.811.15m/min194m/min 498r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=480r/min 则实际切削速度=194m/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.27mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=480r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm,=0.26mm/r,=480r/min,=194m/min2.确定粗车120右端面的基本时间 ,式中=124mm,=76mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.26mm/r,=480r/min,=1 则 工步二:粗车72端面 ,式中=76mm,=34mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.26mm/r,=480r/min,=1 则 工步三:粗车124外圆至121 ,式中=16.5mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.26mm/r,=480r/min,=1 则 工步四:粗车76外圆至73 ,式中=10mm,=1.5mm,=4mm,=0mm,=0.26mm/r,=480r/min,=1 则 工序04:粗车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆 工序05:粗车36孔、52孔、左62孔工序06:粗车42孔、46孔、右62孔、50槽工序07:半精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽工步一:半精车36孔至37.8锥孔1.切削用量机床为C620-1型卧式车床, 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为0.9mm,可在1次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在半精车38锥孔、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.2mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=400m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=0.22mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.27mm/r,切削速度=500m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=5000.80.650.811.15m/min242m/min 642r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=610r/min 则实际切削速度=242m/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.27mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=610r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为0.9mm,=0.22mm/r,=610r/min,=242m/min2.确定半精车38锥孔的基本时间 ,式中=9mm,=0.9mm,=4mm,=0mm,=0.22mm/r,=610r/min,=1 则 工步二:半精车41孔至41.8 ,式中=8mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.22mm/r,=610r/min,=1 则 工步三:半精车45孔至45.8 ,式中=15mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.22mm/r,=610r/min,=1 则 工步四:半精车61孔至61.8 ,式中=7.5mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.22mm/r,=610r/min,=1 则 工步五:半精车49槽至49.8 ,式中=5mm,=0.4mm,=4mm,=0mm,=0.22mm/r,=610r/min,=1 则 工序08:半精车52孔、左62孔工序09:半精车120右端面、72端面、120外圆、72外圆 工序10:半精车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆工序11:精车120外圆、72端面、72外圆工步一:精车120.2外圆至1201.切削用量机床为C620-1型卧式车床, 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm(表1.30),故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角,后角,主偏角,副偏角,刃倾角,刀尖圆弧半径。1)确定切削深度由于单边余量为0.1mm,可在1次走刀内切完。2)确定进给量根据表1.4,在精车120外圆、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为0100mm时,=0.10.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量(表4.2-9),选择=0.2mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21,当2mm,0.35mm/r,=400m/min(预计)时,进给力=760N。的修正系数为=0.1,=1.17(表1.29-2),故实际进给力为 =7601.17N=889.2N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=0.2mm/r可用。3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位车刀耐用度T=30min。4)确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件,3mm,0.27mm/r,切削速度=600m/min。切削速度的修正系数为=0.8,=0.65,=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28),故=6000.80.650.811.15m/min291m/min 772r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8),选择=760r/min 则实际切削速度=291m/min5)校验机床功率由表1.24,3mm,0.27mm/r,46m/min时,=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17,=1.13,=0.8,=0.65(表1.28),故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30,当=760r/min时,机床主轴允许功率=5.9KW。,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.1mm,=0.2mm/r,=760r/min,=291m/min2.确定精车120外圆的基本时间 ,式中=14mm,=0.1mm,=4mm,=0mm,=0.2mm/r,=760r/min,=1 则 工步二:精车72端面,式中=70.2mm,=61.8mm,=0.1mm,=4mm,=0mm,=0.2mm/r,=760r/min,=1 则 工步三:精车72.2外圆至72 ,式中=10mm,=0.1mm,=4mm,=0mm,=0.2mm/r,=760r/min,=1 则 工序12:精车78外圆、70外圆、65外圆工序13:精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽工序14:精车52孔、左62孔工序15:车M48螺纹,式中=15mm,=1.0mm,=4mm,=0mm,=0.26mm/r,=480r/min,=1 则 工序16:钻、铰4孔工步一:钻孔至3.9确定进给量:根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书,主轴进给量,根据参考文献表4.2-13,取主轴速度:主轴转速,根据参考文献表4.2-12,取 故实际切削速度为切削工时:,走刀次数i=1 则机动工时为工步二:铰3.96孔至4确定进给量:根据参考文献表2-7根据Z525立式钻床说明书,主轴进给量,根据参考文献表4.2-13,取主轴速度:主轴转速,根据参考文献表4.2-12,取 故实际切削速度为 切削工时:,走刀次数i=1 则机动工时为工序18:钳工去毛刺工序19:检验至图纸要求并入库三专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。由指导老师的分配,决定设计钻、铰4孔的夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻、铰4孔,表面粗糙度Ra1.6,精度要求较高,故设计夹具时即要考虑如何提高生产效率,也要注意生产质量。3.2 定位基准的选择选择已加工好的70端面和52孔来定位,所以相应的夹具上的定位元件应是心轴。因此进行定位元件的设计主要是对心轴,夹紧则是在心轴的螺杆上用带肩螺母来完成。1、 70端面与心轴相配合,限制三个自由度,即X轴移动、Y轴转动、和Z轴转动。2、 52孔与心轴相配合,限制两个自由度,即Y轴移动和 Z轴移动。加工4孔限制五个自由度即可工,故设计合理。3.3 定位误差分析1、基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量,称为基准位移误差,用表示。工件以70端面和52孔来定位,钻4孔,如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致,做无间隙配合,即孔的中心线与轴的中心线位置重合,则不存在因定位引起的误差。但实际上,轴和工件内孔都有制造误差,于是工件套在轴上必然会有间隙,孔的中心线与轴的中心线位置不重合,导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差,其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中 工件在夹具中的定位误差,mm 工件孔的最大直径公差,mm 圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差,mm定位孔与定位销间的最小间隙,mm=0.079mm3.4 切削力的计算与夹紧力分析钻、铰4孔,钻时切削力是最大的,故按钻时计算切削力。查简明机床夹具设计手册表3-3得切削力计算公式:由钻3.9孔的工时计算知,=0.28mm,由简明机床夹具设计手册表3-3知即所需夹紧力,查表5得,安全系数K=式中为各种因素的安全系数,查表得:K=2.153,当计算K2.5时,取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧,查表得夹紧力为23340N 3.5夹具设计及操作简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻铣床夹具选择在心轴的螺杆上用带肩螺母进行夹紧工件。本工序为钻削余量小,钻削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。夹具装配图 参 考 文 献 1 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社,200512 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技术出版社,20023 徐鸿本机床夹具设计手册M 辽宁科学技术出版社,2003104 胡建新机床夹具M 中国劳动社会保障出版社,200155 冯 道机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M 安徽文化音像出版社,20036 王光斗机床夹具设计手册M上海科学技术出版社,200287机械设计手册.成大先 主编,化学工业出版社,2008.04月. 8实用机械加工工艺手册.陈宏钧, 机械工业出版社,2009-03-019机床夹具设计手册.王光斗,上海科学技术出版社,2000-11-01 10魏润芬.一种高精度盘类零件工艺分析与应用J.智能制造,2017(06):42-4411王作轩. 成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究D.昆明理工大学,2017.12李益民 主编 机械制造工艺设计简明手册 黑龙江: 哈儿滨工业大学出版社 2012, 713李名望.机床夹具设计实例教程M.北京:化学工业出版社,201414于文强,赵相路.机械设计手册M.北京:电子工业出版社,201415李志尊,辛文彤,胡仁喜.AutoCAD2013中文版机械设计标准教程M.北京:科学出版社,2013机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴阶套共页第页材 料 牌 号45毛 坯 种 类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注工序号工 序 内 容设 备工 艺 装 备工 时01备料02调质处理03粗车120右端面、72端面、120外圆、72外圆卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺04粗车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺05粗车36孔、52孔、左62孔卧式车床C620-1内孔车刀、内径千分尺06粗车42孔、46孔、右62孔、50槽卧式车床C620-1可转位车刀、内径千分尺07半精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽卧式车床C620-1可转位车刀、内径千分尺08半精车52孔、左62孔卧式车床C620-1内孔车刀、内径千分尺09半精车120右端面、72端面、120外圆、72外圆卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺10半精车120左端面、70端面、78外圆、70外圆、65外圆卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺11精车120外圆、72端面、72外圆卧式车床C620-1可转位车刀、游标卡尺12精车78外圆、70外圆、65外圆卧式车床C620-1外圆车刀、游标卡尺13精车38锥孔、42孔、46孔、右62孔、50槽卧式车床C620-1可转位车刀、内径千分尺14精车52孔、左62孔卧式车床C620-1内孔车刀、内径千分尺15车M48螺纹卧式车床C620-1螺纹车刀、螺纹塞规16钻、铰4孔立式钻床Z525麻花钻、圆柱塞规17钻、攻6-M12螺纹立式钻床Z525麻花钻、丝锥、圆柱塞规、螺纹塞规18钳工去毛刺19检验至图纸要求并入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴阶套共15页第14页车间工序号工序名称材 料 牌 号16钻45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助1钻孔至3.9麻花钻、圆柱塞规5456.70.281.9510.0532铰3.96孔至4铰 刀、圆柱塞规96012.10.10.0510.064 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期
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