CA6140车床套[84007] 工艺和钻φ25孔夹具设计【含CAD高清图纸和说明书】
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机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号2零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具和辅助工具名 称型 号三爪卡盘车床CA6140工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/z)主轴转速(r/min)切削速度(mm/s)基本工时min212 3夹75外圆,粗车一端面,车外圆42.4,长43,外圆45.4,长41,外圆70,长5钻内孔23扩孔24.8掉头装夹,粗车相同参数切断45硬质合金车刀23麻花钻24.8扩孔钻切断刀游标卡尺43 45 5 90 90 356421113320.60.60.60.200.56500500560200250117.8117.8122.114.4517.851.921.600.062.650.71410.1机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号4零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具辅助工具名 称型 号三爪卡盘车床 CA6140工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(Z/min)切削速度(m/min)基本工时min41234精车42、45m6、齐端面保证尺寸90,粗铰孔24.96精铰孔24.96扩孔31保证尺寸20.545硬质合金车刀24.96铰刀25铰刀31扩孔钻游标卡尺40909020.511110.20.080.0230.300.301.020.80.81400140012580200197.92197.9296.16160.1120.130.7841.560.1232.580 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号5零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用铣床夹具 卧式铣床X62W工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)基本工时min51 铣开挡5H9,保证尺寸2663三面刃铣刀游标卡尺9140.067501480.04 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号6零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用钻床夹具 摇臂钻床Z35工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(mm/r)基本工时min61 钻孔7,钻锥孔137麻花钻13x90度锪钻游标卡尺4.52114.520.200.2053053011.6511.650.1080.0470.155 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号7零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用铣床夹具卧式铣床X62W工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min71铣尺寸29,保证尺寸59.580圆柱铣刀游标卡尺32560.207518.842.27 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号8零件名称车床套零件号零件重量 同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量45HB190210圆钢设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用钻床夹具摇臂钻床Z35工序工步工步说明刀具量具走刀长度(mm)走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速(r/min)切削速度(mm/min)基本工时min81钻铰8H9,扩R57.6麻花钻8铰刀10扩孔钻游标卡尺5.55.55.51110.200.400.4053085067013.3219.421.10.1180.030.020.168机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称 车床套零件名称车床套共 1 页第 1 页材 料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件 数1每 台件 数1备注年产一万序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件1铸造毛坯 调质机一2车夹75毛坯外圆,车75至42.4、齐端面、45.4、70、切槽30.5,钻扩孔25H7底孔至24.8,控制长度尺寸,掉头装夹,同样加工以上参数,具体参数参照工序卡片,切断。机二车床CA614045硬质合金车刀23麻花钻24.8扩孔钻切断刀3调渗碳,淬火机4车半精车42、45m6、齐端面保证尺寸90,倒角,倒角,粗精铰孔25H7,扩孔31,倒内角。机二车床CA614045硬质合金车刀24.96铰刀25铰刀31扩孔钻5铣铣开裆尺寸5H9机二卧式铣床X62W63三面刃铣刀6钻钻孔713机二钻床Z357麻花钻13x90度锪钻7铣铣尺寸29,保证尺寸59.5机二卧式铣床X62W80圆柱铣刀8钻钻铰孔8H9、扩R5机二钻床Z357.6麻花钻8铰刀10扩孔钻9检检查10库入库111213141516XX设计摘 要工艺学是以研究机械加工工艺和夹具设计为主的一门学科,具有很强的实践性,要求在学习过程中应紧密联系生产实践,同时它又具有很强的综合性, 本次毕业设计的课题是车床套加工工艺规程的制定及后三道工序专用夹具设计,主要内容如下:首先,对零件进行分析,主要是零件作用的分析和工艺分析,通过零件分析可以了解零件的基本情况,而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求,确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。第二步,进行基面的选择,确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准,制订工艺路线,通常制订两种以上的工艺路线,通过工艺方案的比较与分析,再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。第三步,根据已经选定的工序路线,确定每一工步的切削用量及基本工时,并选择合适的机床和刀具、量具。对于粗加工,还要校核机床功率。最后,经过多方面的考虑,设计了后三道工序的专用夹具,即两套钻模和一套铣台阶面的铣床夹具。先提出设计问题,再选择定位基准,然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。然后把设计的过程整理为图纸,并编写说明书。通过以上的概述,整个设计基本完成。关键词:机械;车床套;加工工艺;夹具设计ABSTRACTA specialized main specialized course that mechanical manufacturing engineering is studied is machinery , rely mainly on studying machining technology and jig to design technological discipline , have very strong practicality , require that should contact production practices closely in the learning process, at the same time it has comprehensive the very strong one, The topic of this graduation design is the lather set establishment and empress that processes craft regulations three work preface appropriation tongs designs, the main contents is as follows:First of all, analyze , it is mainly analysis of the function of the part and craft analysis to the part , through part analyze can find out about basic situation of part, and craft analyze may know the processing surface of the part and is it require to process. The processing demand put forward according to the part picture, confirm the manufacture form of the blank and sureness of the size. The second step, carry on the choice the base , confirm thick datum and precise datum in the processing course. According to the datum chosen , make the craft route , usually make the craft route of more than two kinds, with analyzing through the comparison of the craft scheme, and then choosing be able to make such specification requirements as the precision of geometry form , size of the part and precision of position ,etc. get a kind of process of the rational assurance s. The third step, according to the already selected process route, confirm for every steps of cutting consumption and basic man-hour , choose suitable lathe and cutter. To rough machining , will check the power of the lathe . End, pass by various of consideration, after designing three appropriation tongses of work prefaces, namely two sets of miller tongses that drill the mold and a set of Xian step noodles.Put forward the question of designing first , and then choose to orient the datum , then the calculation that begins to cut strength , clamp strength and analysis of the localization error. Then put the design course in order as the drawing. Through the summary of the above, design and finish basically entirely. Keywords:machine, Lather set,Process the craft,The fixture design1目录前言1第一章 零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析21.2.1 以25H7为中心的一组加工表面21.2.2以尺寸90为中心的一组加工表面2第二章 工艺规程设计32.1 确定毛坯的制造形式32.2 基面的选择32.2.1 粗基准的选择32.2.2 精基准的选择32.3加工方法的确定32.4 制定工艺路线42.4.1 加工工艺路线方案一42.4.2 工艺路线方案二52.4.3 工艺路线方案分析与比较52.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.5.1 外圆的加工余量及公差62.5.2 外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差62.5.3内孔的加工余量及公差62.5.4铣削的加工余量及公差72.6确立切削用量及基本工时72.6.1 工序二 粗车42、45、70外圆,切槽30.5,钻扩孔25H772.6.2 半精车42、45m6粗精铰孔25H7,扩孔31,倒角。132.6.3 工序五 铣开裆尺寸5H9172.6.4 工序六 钻孔713192.6.5 工序七 铣尺寸29,保证尺寸59.5。202.6.6 工序八 钻铰孔8H9、扩R5212.6.7工序九 检查242.6.8工序十 入库24第三章 夹具设计25结论30谢 辞31参考文献32附录33前言毕业设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。通过本次毕业设计,应该得到下述各方面的锻炼:1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定与换算等问题,保证零件的加工质量。2 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练,应当获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。3 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。加工工艺和夹具的设计无论是在国内还是在国外都占有十分重要的比重,正确的全理的加工工艺和合适的夹具的运用能够大降低劳动强度和提高生产效率,从而降低成本,特别是夹具正在向着半自动化和自动化发展,像现在数控机床上的夹具,就大的降低了劳动强度,使得夹具向着自动化和多元化发展。就我个人而言,通过这次设计,基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计,机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识,解决现代实际工艺设计问题,巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中,学到了很多课堂上没有学到的东西。我们设计的过程中会遇到一些技术和专业知识其它方面的问题,再加上我们对知识掌握的程度,所以设计中我们的设计会有一些不足之处,希望在考核和答辩的过程中得到各位老师的谅解。第一章 零件的分析 1.1零件的作用题目所给的零件是车床的车床套。它位于车床变速机构中,主要作用是配合装配其他零件。 1.2零件的工艺分析车床套共有二组加工表面,其相互有一定关联要求。分析如下:1.2.1 以25H7为中心的一组加工表面这一组加工表面有:25H7、45m6、32、3x0.5槽和孔713等。1.2.2以尺寸90为中心的一组加工表面这一组加工表面包括:两端面、孔8H9R5、槽5H9等。二组加工面有一定的关联要求,即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。其中70外圆内端面对45m6外圆柱面的圆跳动为0.05,45m6外圆柱面对25H7孔圆跳动为0.03,31孔内端面对70外圆内端面平行度误差为0.055H9槽对25H7孔8H9孔的对称度误差为0.15。另外,各加工表面还有一定的公差以及粗糙度要求。由上面分析可知,对于这两组加工表面而言,加工时应先加工第一组表面,然后再以第一组加工后表面和一端面为精基准加工另外一组加工面。第二章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,长度较短,故选择圆钢毛坯并一件下两件。2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。由零件图附图1可知,多数尺寸及形位公差都以车床套70圆柱面外端面及25H7孔为设计基准,因此必须首先将70圆柱面外端面及25H7孔加工好,为后续工序准备基准。2.2.1 粗基准的选择对于零件而言,按照有关粗基准的选用原则(当零件有不加工面时,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准),根据这个基准选择原则,现选取45m6的外圆毛坯面作为粗基准,用三爪卡盘卡紧定位,可以消除四个自由度。2.2.2 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。2.3加工方法的确定根据各表面加工要求和各种加工方法,以及能达到的加工精度,确定各表面的加工方法如表2-2所示:表2-1车床套零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案25孔IT71.6钻扩铰424570外圆IT106.3粗车精车31孔IT93.2扩7孔IT106.3钻锥孔IT106.3锪台阶面IT96.3铣槽3x0.5IT83.2车8孔IT81.6钻铰R5孔IT96.3铰 2.4 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。2.4.1 加工工艺路线方案一工序一 调质工序二 夹75毛坯外圆,车75至42.4、齐端面、45.4、70、切槽30.5,钻扩孔25H7底孔至24.8,控制长度尺寸,掉头装夹,同样加工以上参数,具体参数参照工序卡片,切断。工序三 渗碳,淬火工序四半精车42、45m6、齐端面保证尺寸90,倒角,倒角,粗精铰孔25H7,扩孔31,倒内角。工序五 铣开裆尺寸5H9工序六 钻孔713工序七 铣尺寸29,保证尺寸59.5工序八 钻铰孔8H9、扩R5工序九检查工序十 入库2.4.2 工艺路线方案二工序一 调质工序二 夹75毛坯外圆,车75至42.4、齐端面、45.4、70、切槽30.5,钻扩孔25H7底孔至24.8,控制长度尺寸,掉头装夹,同样加工以上参数,具体参数参照工序卡片,切断。工序三 渗碳,淬火工序四半精车42、45m6、齐端面保证尺寸90,倒角,倒角,粗精铰孔25H7,扩孔31,倒内角。工序五 铣尺寸29,保证尺寸59.5工序六 铣开裆尺寸5H9工序七 钻孔713工序八 钻孔8H9、扩R5工序九 检查工序十 入库2.4.3 工艺路线方案分析与比较上述两个工艺路线方案的特点在于:方案一是先钻孔713,然后再以此孔为基准铣尺寸29和钻孔8H7R5;而方案二则与此相反,先铣尺寸29,再钻孔713和 孔8H7R5。方案一以底面、孔25H7和槽5H9定位加工尺寸29,能很好的保证孔的轴线与A基准面的平行度要求,后序仍以此基准加工其他尺寸,能很好的保证尺寸公差和形位公差的要求,所以此次设计依据方案一来开展计。2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“车床套”零件材料为45钢,生产类型大批量,硬度HBS190210,轧制圆钢。据以上原始资料及加工路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:2.5.1 外圆的加工余量及公差查机械加工工艺手册(以下称工艺手册)表3.1-15,选用圆钢的直径为75mm车削加工余量为: 粗车 1.6mm 半精车 0.4mm由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.5.2 外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差查工艺手册表3.1-14,切断加工余量为10mm,端面加工余量为2.5mm,故取毛坯长度为195mm。2.5.3内孔的加工余量及公差毛坯为实心,内孔的精度为IT8级,参照机械制造工艺及装备设计指导手册(以下称指导手册)表15-58确定25H7的工序尺寸及余量钻孔:23mm扩孔:24.8mm 2Z=1.8mm粗铰:24.94mm 2Z=0.14mm精铰:25 mm 2Z=0.03mm扩孔: 31mm 2Z=6mm同理确定713的工序尺寸及余量钻孔:7mm锪孔:13mm 2Z=6mm确定孔8-R5的工序尺寸及余量钻孔:8mm锪孔:R5mm 2Z=2mm2.5.4铣削的加工余量及公差铣削加工余量为: 粗铣 3.0mm 半精铣 1.0mm由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.6确立切削用量及基本工时2.6.1 工序二 粗车42、45、70外圆,切槽30.5,钻扩孔25H71. 加工条件工件材料:45 圆钢加工要求:车削42、45、70外圆柱面及端面,切槽30.5,钻扩孔25H7底孔至24.8机床:CA6140卧式车床 刀具:采用刀片的材料为YT15,由工艺手册表8.2-608.2-66刀杆尺寸25x25mm,=45,=15,=10,=1.2mm切断刀 切槽刀选择高速钢麻花钻钻头, do=23mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12。高速钢锥柄扩孔钻do=24.8mm。2计算切削用量 (1) 粗车45m6m外圆1) 背吃刀量 由于毛坯余量(32.6)用6次走刀来完成,背吃刀量分配如下ap1 = 3mm ap2 =3mm ap3=3mm ap4 =3mm ap5 =3mmap6 =1.3mm2) 进给量f查工艺手册表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暂取f=0.6 mm/s3) 车刀后刀面最大磨损及寿命 查工艺手册表8.4-7,车刀后刀面最大磨损极限为1.0mm。刀具耐用度为T=60min4) 切削速度切削速度按最大尺寸设计,即:按最大外圆处75计算切削速度 查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为:其中,工艺手册8.4-13得修正系数:,= 0.9故实际的切削速度:c=115 m/min5) 确定机床主轴转速据C6140车床说明书,选择nc=500r/min,6) 校验机床功率 查工艺手册表8.4-10其中2650,1.0,0.75,-0.15,=0.94 =0.98,=0.9所以 =26503.00.6117.810.940.980.9 =2197.35(N)切削时消耗功率为4.31(KW)据C6140车床说明书,机床所能提供功率为7.5W,PcmPcc。故校验合格。车削参数最终确定ap=3.0mm,nc=500r/min, Vc=117.81m/min, fz=0.6mm/r。7) 校验机床进给系统强度已知主切削力2197.35N.径向切削力按工艺手册表8.4-10所示公式计算其中1950,0.9,0.6,-0.3,=0.90 =1.0 所以 =195030.6117.810.901.0=830(N) 而轴向切削力 其中2880,1.0,0.5,-0.4,=0.92=1.0 轴向切削力 =28803.00.6117.810.921.0=914(N) 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=+(+)=914+0.1(2197.35+830)=914+302.7=1216.7N 而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见工艺手册表8.4-15)故机床进给系统可正常工作。7) 计算车削基本工时,按指导手册表15-70其中:l=42 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.16(min)同理(2) 加工45.4处工时: =0.157(min)(3) 切槽30.5处工时: t= = =0.018(min)(4) 车70外圆处时1) 背吃刀量 ap1 = 2mm2) 进给量f查工艺手册表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暂取f=0.6mm/s3) 切削速度查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为:其中, ,查工艺手册8.4-13得修正系数: , = 0.9故实际的切削速度:c=122.12 m/min4) 确定机床主轴转速:ns= 518.3r/min据C6140车床说明书,选择nc=560r/min,5) 计算基本工时:=l=5 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.03(min)(5) 钻23孔1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-10有 又 所以, 查机械加工工艺手册表28-8按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2) 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查机械加工工艺师手册)为0.81.0mm,刀具耐用度3) 切削速度查机械加工工艺师手册表28-2,切削速度计算公式为: 其中,m=0.2,查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数:,故实际的切削速度:4) 机床转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度计算钻削基本工时,按指导手册表15-74=:l=95 mm; =7mm; =3mm;所以 =2.65(min)(6) 扩孔1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数:故实际速度=210.85=17.85()由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时按指导手册表15-74= 其中:l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =0.714(min)3工序二总时间60.16+40.15+0.03+0.018+2.65+0.714=5.0掉头加工工时相同,即:T25(min)。切断工时有 =5mm; =2mm;T3=0.10(min)总切削时间:T总=25.0+0.10=10.1(min)2.6.2 半精车42、45m6粗精铰孔25H7,扩孔31,倒角。.加工条件工件材料:45,圆钢。机床:C6140车床。加工要求:精车42、45m6外圆柱面齐端面保证尺寸90,倒角,倒角,粗精铰孔25H7,扩孔31,倒内角。刀具:采用刀片的材料为YT30,由工艺手册表8.2-608.2-66刀杆尺寸25x25mm,=60,=15,=10,=1.0mm锥柄机用铰刀24.96mm,25mm,高速钢锥柄扩孔钻do=31mm2切削用量(1) 精车45m6m外圆1)背吃刀量 因为是精加工,切削量不大,故可以选择ap1=0.2mm,1次走刀即可完成所需尺寸。2) 进给量查工艺手册表8.4-2取f=0.250.30mm/s,暂取f=0.3mm/s3) 车刀后刀面最大磨损及寿命查工艺手册表8.4-7,车刀后刀面最大磨损极限为1.0mm。刀具耐用度为T=60min4) 切削速度查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为:其中,查工艺手册8.4-13得修正系数:,= 0.9故实际的切削速度:c=219.87 m/min5) 确定机床主轴转速:据C6140车床说明书,选择nc=1400r/min,6) 校验机床功率 查工艺手册表8.4-10其中2650,1.0,0.75,-0.15,=0.94 =0.98,=0.9 所以 =26500.20.3197.920.940.980.9=80.6(N)切削时消耗功率为0.266(KW)据C6140车床说明书,机床所能提供功率为7.5W,PcmPcc。故校验合格。车削参数最终确定ap=0.2mm,nc=1400r/min, Vc=197.92m/min,fz=0.3mm/r。7) 计算车削基本工时按指导手册表15-70=:l=40 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.112(min)(2)粗铰孔25H71) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 粗铰时取较小值,又机床说明书所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数:,故实际速度=9()转速由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时,按指导手册表15-74=:l=95 mm; =2mm; =3mm;所以=0.784(min)(3)精铰孔25H71) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 精铰时取最小值,又机床说明书所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数:,故实际速度=70.88=6.16() 由机床说明书得n=3) 精铰基本工时,按指导手册表15-74= :l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =1.56(min) (3)扩孔31切削用量1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 又机床说明书所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数:,故实际速度=18.20.88=16.01() 转速由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时,按指导手册表15-74= :l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =0.1233 工序四基本工时T40.112+0.784+1.56+0.1232.5802.6.3 工序五 铣开裆尺寸5H91. 加工条件工件材料:45,圆钢。机床:X62W卧式铣床。刀具:根据机械加工工艺手册表10-64选用硬质合金三面刃铣刀YT15. 硬质合金三面刃铣刀,故据切削用量简明手册(后简称切削手册)表3.1取刀具直径do=63mm z=16。根据切削手册表5-2,选择刀具前角05,副后角0=8,刃倾角:s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量(1) 粗铣 1) 切削深度ap 因为余量较小,故选择=4mm 2) 每齿进给量fz 由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,据切削手册表3.5可得: fz=0.5(0.090.18)=(0.0450.09)mm/z故选择:fz=0.06mm/z。3) 刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为1.01.2mm。查切削手册表3.8,寿命T=100min4) 计算切削速度vc查机械加工工艺手册表1.28,各修正系数为:,= 0.9。切削速度计算公式为:其中 ,将以上数据代入公式:5) 机床主轴转速: 。根据机床说明书,选择nc=750r/min,v fc=750mm/min,因此,实际进给量和每分钟进给量为:=fzc=vfc/ncz=0.06mm/z6) 校验机床功率 查切削手册表3.23取近似为Pcc=3.1kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm,nc=750r/min,vf=750mm/s,vc=148m/min,fz=0.06mm/z。7) 粗铣基本工时,按指导手册表15-76= =(2)精铣1) 切削深度ap取ap=1mm2) 进给量据切削手册表3.7可得: fz=0.04mm/z3) 切削速度vc和每分钟进给量vf查切削手册表3.13,查得 Vc165mm/s,n=820r/min,Vf=850mm/s据XA62铣床参数,选择nc=950r/min,Vfc=950mm/s,则实际切削vc=188m/minfzc=vfc/ncz=0.05mm/z4) 校验机床功率 查切削手册Pcc=2.46kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1mm,nc=950r/min,Vfc=950mm/s,V c=188m/min, fz=0.04mm/z。5)精铣基本工时,按指导手册表15-76= =3.工序五基本工时:T=0.0417+0.049=0.0907(min)2.6.4 工序六 钻孔7131. 加工条件工件材料:45,圆钢。机床:Z35摇臂钻床。刀具:选择高速钢麻花钻钻头, do=7mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12, 标准13x90度锪钻。2. 切削用量1) 进给量查切削手册表2.7得 所以, 按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2) 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切削手册表2.12)为0.50.8mm,刀具耐用度3) 切削速度查机械加工工艺师手册表28-2,切削速度计算公式为: 其中,m=0.2,查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数:,故实际的切削速度:4) 转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度5)校验扭矩功率查切削手册表2.20,当f0.26, do11.1mm时,Mt=10.94Nm,修正系数为0.65,故MC=7 Nm。查机床使用说明书:Mm =392.4Nm。查切削手册表2.22得,钻头消耗功率:Pc=1.1kw。查机床使用说明书,。由于,故切削用量可用,即:,6)钻削基本工时,按指导手册表15-74=:l=4.5 mm; =4mm; =0mm;所以 =0.108(2)锪孔时间:=0.0473. 该工序时间:=0.108+0.047=0.1552.6.5 工序七 铣尺寸29,保证尺寸59.5。1. 加工条件工件材料:45,圆钢。机床:X62W卧式铣床。刀具:高速钢圆柱铣刀,因铣削深度aePcc。故校验合格。最终确定ae=6mm,nc=75r/min,Vfc=75mm/s,V c=18.84m/min,fz=0.20mm/z。6)工序七基本工时Tm=2.27(min)2.6.6 工序八 钻铰孔8H9、扩R51. 加工条件工件材料:45,圆钢。机床:Z35摇臂钻床。刀具:选择高速钢麻花钻钻头, do=7.8mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12,锥柄机用铰刀8.0mm, 扩孔钻d10 mm。2. 切削用量1) 进给量查切削手册表2.7得 所以, 按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2) 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切削手册表2.12)为0.50.8mm,刀具耐用度3) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-2,切削速度计算公式为: 其中,m=0.2,查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数:,故实际的切削速度:转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度4) 校验扭矩功率查切削手册表2.20,当f0.26, do11.1mm时,Mt=10.94Nm,修正系数为0.65,故MC=7 Nm。查机床使用说明书:Mm =737.75Nm。查切削手册表2.22得,钻头消耗功率:Pc=1.1kw。查机床使用说明书,。由于,故切削用量可用,即:,5) 钻削基本工时,按指导手册表15-74=:l=5.5 mm; =4mm; =0mm;所以 =0.118(2)精铰孔8H91) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 精铰时取较小值,又机床说明书所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-37取修正系数:,故实际速度=220.88=19.4 m/min n=由机床说明书得n=3) 精铰基本工时,按指导手册表15-74= :l=5.5mm =4mm; =0mm;所以 t= =0.03(min)(3)扩孔10 1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 又机床说明书所以, 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数:,故实际速度=240.88=21.1 m/min转速n=由机床说明书得n=3) 计算扩孔基本工时,按指导手册表15-74:l=3 mm; =2mm; 所以 t= =0.02(min)该工序时间:=0.118+0.02+0.03=0.1682.6.7工序九 检查2.6.8工序十 入库第三章 夹具设计3.1问题的指出由于生产类型为大批生产,要考虑生产效率,降低劳动强度,保证加工质量,故需设计专用夹具。由于对加工精度要求不是很高,所以在本道工序加工25孔时,主要考虑如何降低生产成本和降低劳动强度。本次设计选择设计是针对钻25孔,它将用于Z525钻床。3.2定位基准的选择该工序要求中心线与端面(有位置要求,因此可以得出该孔在两个侧面的正中心上,并且还要求其孔为通孔,由于端面经过铣,精度要求没那么高,因而工序基准为工件的底面,为了便于加工,选取适当的定位基准,保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求,在保证较高的生产效率的前提下,还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便,定位夹紧稳定可靠,并且夹具体应具有较好的刚性。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。13孔的外圆及底端面可以进行定位,为了使定位误差减小,选择已加工好的底端面作为定位精基准,外圆采用一固定和一活动V型块组合定位夹紧。3.3夹具方案的设计首先必须明确其加工时应如图所示,这样水平放置,便于钻床加工。那么要使其完全定位,可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位,这样既简单又方便。如上图所示,一底面限制的自由度有3个,一个固定V型块限制两个自由度,一个滑动V型块限制限制一个自由度,为使定位可靠,加工稳定,我所设计的定位方案,总共限制了工件的全部6个自由度,属于完全定位。在该定位方案中,一个支撑面顶住,限制了z轴的移动,z轴的旋转,y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动,x轴的移动,一个滑动V型块限制了z轴的旋转,这样6个自由度全部被限制根据上面叙述选择方案。3.4.切削力和夹紧力计算(1)刀具:刀具用高速钢刀具钻头机床: Z525机床切削力公式: 式中 D=25 查表得: 其中:,即:实际所需夹紧力:由参考文献5表得: 有:安全系数K可按下式计算有:式中:为各种因素的安全系数,见参考文献5表 可得: 所以 3.5夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数,取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉: 公称直径d=13mm,材料铝合金钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限: 极限应力幅:许用应力幅:螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠, 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧,调节夹紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧力3.6定位误差分析(1)定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。(2)工件的工序基准为孔心,当工件孔径为最大,定位销的孔径为最小时,孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工,所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同,则其定位误差为: Td=Dmax-Dmin 与机床夹具有关的加工误差,一般可用下式表示: 由参考文献5可得: 两V型块定位误差 : 其中:, 夹紧误差 : 其中接触变形位移值: 查5表1215有。 磨损造成的加工误差:通常不超过 夹具相对刀具位置误差:取误差总和:从以上的分析可见,所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.7 零、部件的设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。尺寸表dDD1Ht基本尺寸极限偏差F7基本尺寸极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036铝合金222635+0.033+0.017392630424625铝合金563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用固定式钻模板,用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.8 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体:夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上,使其成为一体,并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接,而且在零件的加工过程中,夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动,因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上,切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧,因此设计夹具体时,必须考虑结构应便于排屑。此外,夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等,在设计时也应加以考虑。夹具体设计的基本要求(1)应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面,如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面,应有适当的尺寸精度和形状精度,它们之间应有适当的位置精度。 为使夹具体的尺寸保持稳定,铸造夹具体要进行时效处理,焊接和锻造夹具体要进行退火处理。(2)应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动,夹具体应有足够的壁厚,刚性不足处可适当增设加强筋。(3)应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大,结构比较复杂,而且各表面间的相互位置精度要求高,因此应特别注意其结构工艺性,应做到装卸工件方便,夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下,应尽量能减轻重量,缩小体积,力求简单。(4)应便于排除切屑在机械加工过程中,切屑会不断地积聚在夹具体周围,如不及时排除,切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度,切屑的抛甩可能缠绕定位元件,也会破坏定位精度,甚至发生安全事故。因此,对于加工过程中切屑产生不多的情况,可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间:对于加工过程中切削产生较多的情况,一般应在夹具体上设置排屑槽。(5)在机床上的安装应稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时,夹具的重心应尽量低,支承面积应足够大,安装基面应有较高的配合精度,保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空,大型夹具还应设置吊环或起重孔。工件装夹方案确定以后,根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸,确定夹具体的结构尺寸,然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。3.9 夹具操作简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣余量小,切削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大,故使用手动夹紧。为了提高生产力,使用快速螺旋夹紧机构。结论本次设计主要是根据现有的设计标准进行合理的仿照设计,严格按照设计标准与规范进行设计和计算。本次设计从车床套的工艺分析与设计,工艺路线的拟定,工序余量的确定,切削用量及基本工时的确定,专用夹具设计等方面展开。在各部分的设计中,严格依据工艺制程和夹具设计国家标准;计算部分严格按照有关工艺制程与夹具设计规定进行计算及分析。在本次设计中,我按照工厂师傅们给出的提示,充分考虑实际制定工艺制程和夹具设计需要考虑的各方面的因素,尽量与实际靠近,更加深入地了解和熟悉工艺制程的制定和夹具的设计与分析计算。本次设计所有零件选择合理,计算规范,所选用机构和其它零部件强度符合要求,制定的工艺合乎生产实际。37谢 辞 设计是对三年的大学生活的一个总结,是三年来的一个综合考评,现在终于圆满完成了,感谢我所有的老师,是你们无私的奉献把我带进机械殿堂,让我在机械行业快乐翱翔。本次设计是在尤惠媛老师的悉心指导和关怀下完成的。在设计过程中,导师给了我许多指导和帮助,并提出了很多宝贵的意见尤老师的严谨治学,不断探索的科研作风,敏锐深邃的学术洞察力,孜孜不倦的敬业精神,给我留下了深刻的印象。值此设计完成之际,谨向我的导师致以崇高的敬意和衷心的感谢!在做设计时,在老师的推荐下我借阅了关于工艺与夹具的书籍,查阅相关的标准是我我设计时思路清晰,充满信息,圆满地完成了本次毕业设计。在论文撰写时,得到了机械系多位老师和同学的帮助,在忙碌的工作中,仍给予我专业知识上的指导,而且交给我学习的方法和
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