液柱架零件机械加工工艺规程及其粗镗、精镗3-φ126孔、3-φ115孔工装夹具设计【CAD高清图纸和文档打包】
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目 录第一章 零件的工艺性分析21.1 零件图分析21.2 结构工艺性分析21.3 加工表面的粗糙度2第二章 选择毛坯种类及制造方法32.1 确定毛坯的制造形式42.2 毛坯尺寸公差42.3 毛坯简图4第三章 工艺规程设计43.1 定位基准的选择53.2 制定加工工艺路线63.2.1 各表面加工方法选择63.2.2 加工工艺路线方案63.2.3 确定加工工艺路线73.3 选择加工设备及工艺装备73.4 选择切削用量、确定时间定额8第四章 机床专用夹具设计224.1 问题的提出224.2 定位基准的选择224.3 定位误差分析224.4 切削力的计算与夹紧力分析224.5夹具设计及操作简要说明23总 结24致 谢25参考文献26第一章 零件的工艺性分析1.1 零件图分析题目所给的零件是液柱架,3-126孔和3-115套在某固定轴上,24-M8、12-M8、2-22孔、10-18沉孔26和2-锥销孔分别套在主动件和从动件上,主要是支撑与传动作用。1.2 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下,制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述:1、 避免设置倾斜的加工面,以便减少装夹次数。2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数,保证孔的同轴度。3、 被加工表面设置在同一平面,可一次走刀加工,缩短调整时间。4、 避免内表面、内凹面的加工,利于提高效率,保证精度。5、 加工螺纹时应留有退刀槽,或具有螺纹尾扣,以方便退刀。6、 将支承面改为台阶式,将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度,以减少加工面,提高效率,保证精度。7、 避免在斜面上钻孔,避免钻头单刃切削,防止刀具损坏和孔中心偏斜。8、 避免深孔加工,改善排屑和冷却条件。9、 刀具应易于加工切削部位,避免采用接长钻头等非标准刀具。1.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下),它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小,则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的,例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同,被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系,对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。1、 小平面端面,表面粗糙度Ra0.82、 大平面端面,表面粗糙度Ra0.83、 底面,表面粗糙度Ra0.84、 3-126孔,表面粗糙度Ra1.65、 3-115孔,表面粗糙度Ra1.66、 2-20孔,表面粗糙度Ra6.37、 2-16锥销孔,表面粗糙度Ra6.38、 10-18锪孔26深16,表面粗糙度Ra6.39、 12-M8螺纹孔,表面粗糙度Ra6.310、 24-M8螺纹孔第2章 选择毛坯种类及制造方法2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为QT450-10球墨铸铁,铸件有多种分类方法:按其所用金属材料的不同,分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等;按铸型成型方法的不同,可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多,约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件,多是压铸件。2.2 毛坯尺寸公差由表(2-5-1)得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度,即大于1mm,小于4mm。由HT250,确定灰铸铁精度等级为2级(指尺寸精度和表面光洁度要求较高,或者大批、中批生产的铸件。2.3 毛坯简图第三章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高,否则加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成大批零件报废,使生产无法正常进行。1 、粗基准的选择 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面,则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀,应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整,没有浇口、冒口、飞边等缺陷,以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下,使重要孔或面的加工余量尽量均匀,又要保证定位夹紧的可靠性,装夹的方便性,减少辅助时间,所以选杠杆零件后端面、40外圆面及4038侧面为粗基准。2、 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该杠杆零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言,主要考虑到基准重合的问题,当设计基准与工艺基准不重合时,应该进行尺寸换算,本题目以20H7孔及其端面为精基准,满足要求。3.2 制定加工工艺路线3.2.1 各表面加工方法选择1、 小平面端面,采用铣削加工,表面粗糙度Ra0.8,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。2、 大平面端面,采用铣削加工,表面粗糙度Ra0.8,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。 3、底面,采用铣削加工,表面粗糙度Ra0.8,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,三步铣削即粗铣半精铣精铣方可满足其精度要求。4、3-126孔,表面粗糙度Ra1.6,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,两步镗削即粗镗精镗方可满足其精度要求。5、3-115孔,表面粗糙度Ra1.6,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,两步镗削即粗镗精镗方可满足其精度要求。6、2-20孔,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步钻削即可满足其精度要求。7、2-16锥销孔,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,一步钻削即可满足其精度要求。8、10-18沉孔26,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知,首先钻18,再沉孔26。9、12-M8螺纹孔,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知,首先钻M8螺纹底孔6.8mm,再攻M8螺纹。10、24-M8螺纹孔,表面粗糙度Ra6.3,查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知,首先钻M8螺纹底孔6.8mm,再攻M8螺纹。3.2.2 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下,可采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。3.2.3 确定加工工艺路线工序01:铸造工序02:时效处理以消除内应力工序03:粗铣、半精铣、精铣小平面端面工序04:粗铣、半精铣、精铣大平面端面工序05:粗铣、半精铣、精铣底面; 倒角R30工序06:画孔中心线工序07:粗镗、精镗3-126孔、3-115孔;倒角C1工序08:钻2-20孔,钻2-16锥销孔,钻10-18锪孔26深16工序09:配钻、攻小平面12-M8螺纹孔工序10:配钻、攻大平面24-M8螺纹孔工序11:检验工序12:入库3.3 选择加工设备及工艺装备工序03:小平面端面,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床X51工序04:大平面端面,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床X51工序05:底面面,刀具:端面铣刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:立式铣床X51工序07:3-126孔、3-115孔,刀具:弯头镗刀;量具:游标卡尺;夹具:专用夹具;机床:坐标镗床T4163工序08:2-20孔,2-16锥销孔,10-18沉孔26,刀具:麻花钻、锪孔钻;量具:锥柄圆柱塞规;夹具:专用夹具;机床:立式钻床Z525工序09:12-M8螺纹孔,刀具:麻花钻;量具锥柄圆柱塞规;夹具:专用夹具;机床:立式钻床Z525工序10:24-M8螺纹孔,刀具:麻花钻;量具锥柄圆柱塞规;夹具:专用夹具;机床:立式钻床Z5253.4 选择切削用量、确定时间定额工序01:铸造工序02:时效处理以消除内应力工序03:粗铣、半精铣、精铣小平面端面工步一:粗铣小平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取4903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步二:半精铣小平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra1.6,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取5903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步三:精铣小平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra0.8,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取7253)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序04:粗铣、半精铣、精铣大平面端面工步一:粗铣大平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取4903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步二:半精铣大平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra1.6,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取5903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步三:精铣大平面端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra0.8,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取7253)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工序05:粗铣、半精铣、精铣底面; 倒角R30工步一:粗铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra6.3,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取4903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步二:半精铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra1.6,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取5903)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步三:精铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。 2. 决定铣削用量1)决定铣削深度 因为加工余量不大,且表面粗糙Ra0.8,要求不高,故可在一次走刀内铣完, 则2)决定每次进给量及切削速度 根据X51型立式铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取7253)计算工时切削工时: ,则机动工时为 工步四:倒角R30工序06:画孔中心线工序07:粗镗、精镗3-126孔、3-115孔;倒角C1工步一:粗镗123孔至125所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的弯头镗刀。1) 确定切削深度 2) 确定进给量根据表1.5,当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm,镗刀伸出长度为34mm时, =0.150.30mm/r按T4163机床的进给量(表4.2-21),选择 =0.27mm/r3) 确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =700,m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 163.8m/min =417r/min 按T68机床上的转速,选择 4) 基本时间选镗刀的主偏角=45,则=1.0mm,=35mm,=4mm,=0,=0.27mm/r,, 工步二:精镗125孔至126所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的弯头镗刀。 1)确定切削深度 2)确定进给量根据表1.5,当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm,镗刀伸出长度为34mm时, =0.150.30mm/r按T4163机床的进给量(表4.2-21),选择 =0.19mm/r 3)确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =800,m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 208m/min =526r/min 按T68机床上的转速,选择 4)基本时间选镗刀的主偏角=45,则=0.5mm,=35mm,=4mm,=0,=0.19mm/r,, 工步三:粗镗112孔至114所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的弯头镗刀。5) 确定切削深度 6) 确定进给量根据表1.5,当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm,镗刀伸出长度为34mm时, =0.150.30mm/r按T4163机床的进给量(表4.2-21),选择 =0.27mm/r7) 确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =650,m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 152.1m/min =425r/min 按T68机床上的转速,选择 8) 基本时间选镗刀的主偏角=45,则=1.0mm,=35mm,=4mm,=0,=0.27mm/r,, 工步四:精镗114孔至115所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm的弯头镗刀。 1)确定切削深度 2)确定进给量根据表1.5,当粗镗铸件、镗刀直径为20mm、2mm,镗刀伸出长度为34mm时, =0.150.30mm/r按T4163机床的进给量(表4.2-21),选择 =0.19mm/r 3)确定切削速度按表1.27的计算公式确定 式中 =750,m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 则 195m/min =540r/min 按T68机床上的转速,选择 4)基本时间选镗刀的主偏角=45,则=0.5mm,=35mm,=4mm,=0,=0.19mm/r,, 工步五:倒角C1工序08:钻2-20孔,钻2-16锥销孔,钻10-18锪孔26深16工步一:钻2-20孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 557r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步二:钻2-16锥销孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 597r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步三:钻10-18孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 531r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步四:锪平26沉孔选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 551r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工序09:配钻、攻小平面12-M8螺纹孔工步一:钻12-M8螺纹底孔6.8选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 562r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步二:攻12-M8螺纹孔选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距,即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=272r/min切削工时: ,则机动工时为 工序10:配钻、攻大平面24-M8螺纹孔工步一:钻24-M8螺纹底孔6.8选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 562r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时: ,则机动工时为工步二:攻12-M8螺纹孔选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距,即f=0.6mm/r299r/min 按机床选取n=272r/min切削工时: ,则机动工时为 工序11:检验工序12:入库 第四章 机床专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。由指导老师的分配,决定设计07工序:镗孔的镗床夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要用于镗孔,表面粗糙度Ra1.6,有一定的精度要求,故设计夹具时即考虑如何提高生产效率,也要注意产品质量。4.2 定位基准的选择选择已加工好的小平面端面和底面及工作一侧来定位,所以相应的夹具上的定位元件应是支承板和衬套及支承钉、定位销。因此进行定位元件的设计主要是支承板和衬套及支承钉、定位销。1、 小平面端面与支承板和衬套相配合,限制三个自由度,即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 底面与支承钉相配合,限制两个自由度,即X轴移动和Z轴转动。3、 工作一侧与定位销相配合,限制一个自由度,即Y轴移动。 工件六个自由度被完全限制,属于完全定位,故设计合理。4.3 定位误差分析一批工件在卡具中定位时,各个工件所占据的位置不完全一致,因此使加工后,各工件加工尺寸的不一致,而形成误差,即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个,一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。根据零件图可知,T=0.28mm, Td=0.25mm,。已知孔的形状公差为0.28,根据经验公式,易知此结果符合。4.4 切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式:式中,f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夹紧力,查表5得,安全系数K=式中为各种因素的安全系数,查表得:K=1.872,当计算K2.5时,取K=2.5孔轴部分由M20螺母锁紧,查表得夹紧力为12360N=30900N由上计算得,因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.5夹具设计及操作简要说明 如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择由螺母、圆垫圈、螺杆、弹簧、调节支承、移动压板和带肩螺母组成夹紧机构夹紧工件。本工序为钻削余量小,钻削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。 总 结 课程设计即将结束了,时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的,通过这次的 课程设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了课程设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件,为我们以后的毕业设计打下了好的基础。 课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的,还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导,使我们学到了好多,也非常珍惜学院给我们的这次毕业设计的机会,它将是我们踏入社会的关键一步。致 谢这次课程设计使我收益不小,为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是,查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的重复和重叠,由于经验不足,在选取数据上存在一些问题,不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见,在我遇到难题时给我指明了方向,最终我很顺利的完成了毕业设计。这次课程设计成绩的取得,与指导老师的细心指导是分不开的。在此,我衷心感谢我的指导老师,特别是每次都放下他的休息时间,耐心地帮助我解决技术上的一些难题,他严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成,他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,他不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩指导老师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参考文献1 陈鸿均 主编 实用机械加工工艺手册 北京:机械工业出版社 2004.8 2 冯道 主编 机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册 北京:机械工业出版社 2003.9 3 李益民 主编 机械制造工艺设计简明手册 北京:机械工业出版社 2012.7 4 李洪 主编 机械加工工艺及夹具手册 北京:北京出版社 1990.12 5 乐兑谦 主编 切削用量 北京:高等教育出版社 2000.7 6 徐鸿本 主编 机床夹具手册 重庆:重庆大学出版社 2003.10 7 储凯 许斌等主编 机械工程材料 重庆:重庆大学出版社 1997,128 廖念钊 主编 互换性与技术测量 北京:中国计量出版社 2000,19 乐兑谦 主编 金属切削刀具 北京:机械工业出版社 1992,1210 李庆寿 主编 机床夹具设计 北京:机械工业出版社 1983,411 陶济贤 主编 机床夹具设计 北京:机械工业出版社 1986,412 周永强等 主编 高等学校毕业设计指导 北京:中国建材工业出版社 2002,12 25
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