K380-底座机械加工工艺设计【CAD高清图纸和文档打包】
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课程设计 底座零件机械加工工艺设计学 院: 专 业: 班 级: 学生姓名: 指导老师: 完成日期: 摘要本文是对底座零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。关键词:工艺,工序,切削用量,夹紧,定位,误差目 录第1 章 绪论2第2章 零件的分析32.1 零件的作用32.2 零件的工艺分析3第3章 零件的工艺规程53.1 确定毛坯的制造形式53.2 底座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施53.2.1 孔和平面的加工顺序52.2.2 孔系加工方案选择53.3 底座加工定位基准的选择53.3.1 粗基准的选择53.3.2 精基准的选择63.4 底座加工主要工序安排63.5 毛坯尺寸的确定83.6 确定各工序的加工设备和工艺装备9第4章 确定切削用量及基本时间12总 结28参 考 文 献29致 谢3133第1 章 绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品,并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用,也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业,因此制造业是国民经济发展的重要行业,是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲,机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。底座零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下,进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具,保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限,其中难免有缺点错误,敬请老师们批评指正。第2章 零件的分析2.1 零件的作用题目给出的零件是底座。底座的主要作用是保证各轴之间的中心距及平行度,并保证部件正确安装。因此底座零件的加工质量,不但直接影响的装配精度和运动精度,而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。底座图2.2 零件的工艺分析由底座零件图可知。底座是一个底座零件,它的外表面上有5个平面需要进行加工。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:其加工加工:底面;上端面;R22 U型槽,30孔;40孔;50孔,5XM8螺纹底孔。(1) 底面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面,确保后续加工所要求的精度,粗糙度在1.6即可。(2)上端面,钻铰30孔;40孔, (3) 粗、精铣R22 U型槽 (4)钻2-14孔 (5)钻、铰8孔 (6)钻5XM8螺纹孔第3章 零件的工艺规程3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性 适用于承受较大应力 要求耐磨的零件。该零件外形结构较复杂 因此确定毛坯为铸件毛坯的铸造方法选用砂型机器造型 此外为消除残余应力铸造后安排人工时效处理采用铸造的方式进行获得毛坯。3.2 底座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该底座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于底座来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。3.2.1 孔和平面的加工顺序底座类零件的加工应遵循先面后孔的原则:即先加工底座上的基准平面,以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。底座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大,用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固,因而容易保证孔的加工精度。其次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件,便于对刀及调整,也有利于保护刀具。底座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则,将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择底座孔系加工方案,应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格最底的机床。根据底座零件图所示的底座的精度要求和生产率要求,当前应选用在钻床上用钻孔较为适宜。3.3 底座加工定位基准的选择3.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求:(1)保证各重要孔的加工余量均匀;(2)保证装入底座的零件与壁有一定的间隙。为了满足上述要求,应选择的主要支承孔作为主要基准。即以底座的25外圆作为粗基准。因此,孔的余量均匀也就间接保证了孔与壁的相对位置。3.3.2 精基准的选择从保证底座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证底座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从底座零件图分析可知,它的平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大,适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面,虽然它是底座的装配基准,但因为它与底座的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系,在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难,所以不予采用。3.4 底座加工主要工序安排对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。底座加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于平面加工完成后一直到底座加工完成为止,除了个别工序外,都要用作定位基准。因此,面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面,再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合铣床上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。对于底座,需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。,然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面,这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝,由于切削力较小,可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程,现将底座加工工艺路线确定如下:工艺路线一:10下料通过铸造的方法获得毛坯20热处理时效去应力30粗铣粗铣底面40粗铣 粗铣上端面50半精铣半精铣底面60半精铣半精铣上端面70精铣精铣底面80精铣精铣上端面,铣R175右侧平台90铣铣R22 U型槽100钻扩铰钻扩铰30孔110钻钻沉头孔40孔120钻扩铰钻扩铰50孔130钻钻2-14孔140钻铰钻、铰8孔150钻孔攻丝 钻5XM8螺纹底孔,并进行攻丝5XM8螺孔160钳工去毛刺,清洗170检验检验入库工艺路线二:10下料通过铸造的方法获得毛坯20热处理时效去应力30粗铣粗铣底面40粗铣 粗铣上端面50铣铣R22 U型槽60半精铣半精铣底面70半精铣半精铣上端面80精铣精铣底面90精铣精铣上端面,铣R175右侧平台100钻扩铰钻扩铰30孔110钻钻沉头孔40孔120钻扩铰钻扩铰50孔130钻钻2-14孔140钻铰钻、铰8孔150钻孔攻丝 钻5XM8螺纹底孔,并进行攻丝5XM8螺孔160钳工去毛刺,清洗170检验检验入库加工工艺路线方案的论证:方案、主要区别在于在加工铣R22 U型槽,所选定位基准不同,由以上分析,方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程见表3.2。以上加工方案大致看来合理,但通过仔细考虑,零件的技术要求及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题,方案一安排在最开始,方案二安排在最后,因为要遵循先基准后其他的原则,采用方案一以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一:10下料通过铸造的方法获得毛坯20热处理时效去应力30粗铣粗铣底面40粗铣 粗铣上端面50半精铣半精铣底面60半精铣半精铣上端面70精铣精铣底面80精铣精铣上端面,铣R175右侧平台90铣铣R22 U型槽100钻扩铰钻扩铰30孔110钻钻沉头孔40孔120钻扩铰钻扩铰50孔130钻钻2-14孔140钻铰钻、铰8孔150钻孔攻丝 钻5XM8螺纹底孔,并进行攻丝5XM8螺孔160钳工去毛刺,清洗170检验检验入库3.5 毛坯尺寸的确定在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。(1)端面的加工侧面的加工主要是为后续加工做准备,因此,在选择加工方法上可以选用一次性铣面,表面粗糙度为6.3。上端面的查参考文献3表2.1-12可以确定,上端面的加工方案为:粗铣精铣(),粗糙度为6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。 (2) 孔的加工 加工孔14查参考文献3,由于预制孔的精度为H9,所以确定预制孔的加工方案为:一次钻孔,由于在过程中才能保证孔表面精度,加工方案定为:钻,铰。(3) 槽的加工查参考文献3表2.1-12可以确定,槽的加工方案为:粗铣精铣(),粗糙度为6.30.8,设计要求为6.3和3.2,粗铣时,精度可适当降低。3.6 确定各工序的加工设备和工艺装备机床的选用查资料1机械加工工艺手册可得:立式铣床,主要用于铣加工。 摇臂钻床Z525,可用于钻、扩、铰及攻丝。刀具的选用 查资料1机械加工工艺手册可得:高速钢端面铣刀,铣刀材料:,刀具的角度取: 钻头:直柄麻花钻 锥铰刀:公制/莫氏4号锥直柄铰刀,刀具材料:其他设备的选用 夹具:夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用:锥柄双头塞规,多用游标卡尺 辅助设备:锉刀、钳子等3.7 机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定“底座”零件材料为HT200,硬度190HBS,毛坯重量约为2.8KG,生产类型为中批生产,采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序及毛坯尺寸如下:工序:上端面的加工余量1)按照工艺手册表2.2-25,取加工精度F,铸件复杂系数S,铸件重6Kg,则两孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm,取Z=3mm。铸件的公差按工艺手册表2.2-14,材质系数去M,复杂系数S,则铸件的偏差为。工序:底面的加工余量1)按照工艺手册表2.2-25,取加工精度F,铸件复杂系数S,铸件重6Kg,则两孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm,取Z=3mm。铸件的公差按工艺手册表2.2-14,材质系数去M,复杂系数S,则铸件的偏差为。工序:30孔的加工余量 毛坯为实心,不冲孔。内孔精度要求介于IT7IT8之间,参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为: 钻孔:28mm 粗铰:29.7mm 2Z=1.7mm 精铰:30mm 2Z=0.3mm 工序: 通孔14mm的加工余量 毛坯为实心,不冲孔。内孔精度要求介于IT7IT8之间,参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为: 钻孔:12mm 粗铰:13.9mm 2Z=1.9mm 精铰:14mm 2Z=0.1mm第4章 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量a、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定a、f、再确定v。工序30:粗铣底面机床:铣床X52K已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铣刀,直径d=63mm,齿数z=10。根据参考文献16选择铣刀的基本形状,ao=12,=45。机床选用X52K铣床。 (1) 切削深度ap:ap=3mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-71和2.4-72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=63mm,齿数z=10,铣削宽度ae=50mm,铣削深度ap=2mm,耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84,切削速度v取v0.21m/s。机床主轴转速n: (3.1) 根据X52K铣床主轴转速表查取,n=65r/min则实际切削速度v: (3.2) (4) 确定每齿进给量af,进给量f,进给速度vf根据参考文献16资料所知,X52K铣床的功率为4kw,工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2mm/z0.3mm/z,现取af =0.2mm/z。 则 (3.3) (3.4) (5) 校验机床功率 根据参考文献16资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当af =0.2mm/z ap=3mm,ae=50mm, v=0.21m/s时由切削功率的修正系数k=1,则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据X52K铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 (3.5) 因此机床功率能满足要求。(6) 基本时间tj (3.6) 被切削层长度l:l=50mm 刀具切入长度l1: (3.7) 刀具切出长度l2: l2=13 取l2=2mm 所以 工序40 粗铣上端面 (1) 切削深度ap:ap=3mm, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=63mm,齿数z=10,铣削宽度ae=35mm,铣削深度ap=3mm,耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84,查得切削速度v取v0.2m/s。机床主轴转速n: 根据X52K铣床主轴转速表查取,n=65r/min则实际切削速度v: (4) 确定每齿进给量af,进给量f,进给速度vf根据参考文献资料所知,X52K铣床的功率为4kw,工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.2mm/z0.3mm/z、现取af=0.2mm/z。 则 (5) 校验机床功率 依据上道工序校验的方法,根据参考文献16资料所知,切削功率的修正系数k=1,则Pcc=2.3kw,Pct=0.8kw,Pcm=7.5kw可知机床功率能够满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l:l=35mm 刀具切入长度l1: 刀具切出长度l2:l2=13 取l2=2mm 所以 工序50 半精铣底面查阅参考文献16,选择=63mm的高速钢圆柱铣刀,齿数z=10。机床选择X52K铣床。 (1) 切削深度ap:精加工,余量很小,故取ap=1.0mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.2-0.3mm,耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=63mm,齿数z=10,铣削宽度ae=50mm,铣削深度ap=1mm,耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84,查的切削速度v取v0.3m/s。机床主轴转速n: 根据X52K铣床主轴转速表查取,n=100r/min则实际切削速度v: (4) 确定每齿进给量af,进给量f,进给速度vf根据参考文献资料所知,X52K铣床的功率为4kw,工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.12 mm/z0.20mm/z、现取af =0.12mm/z。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献16资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当af =0.12mm/z ap=1mm,ae=50mm,v=0.3m/s时由切削功率的修正系数k=1,则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据X52K铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l:l=50mm 刀具切入长度l1:l1=d=63mm 刀具切出长度l2:l2=13 取l2=2mm 所以 工序60 半精铣上端面查阅参考文献16,选择=63mm的高速钢圆柱铣刀,齿数z=10。机床选择X52K铣床。 (1) 切削深度ap:精加工,余量很小,故取ap=1.0mm (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.2-0.3mm,耐用度T=120min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=63mm,齿数z=10,铣削宽度ae=50mm,铣削深度ap=1mm,耐用度T=180min时,查参考文献16表2.4-84,查的切削速度v取v0.3m/s。机床主轴转速n: 根据X52K铣床主轴转速表查取,n=100r/min则实际切削速度v: (4) 确定每齿进给量af,进给量f,进给速度vf根据参考文献资料所知,X52K铣床的功率为4kw,工艺系统刚性为中等。查参考文献16表2.4-73 每齿进给量af =0.12 mm/z0.20mm/z、现取af =0.12mm/z。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献16资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当af =0.12mm/z ap=1mm,ae=50mm,v=0.3m/s时由切削功率的修正系数k=1,则Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。根据X52K铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度l:l=50mm 刀具切入长度l1:l1=d=63mm 刀具切出长度l2:l2=13 取l2=2mm 所以 工序70 精铣底面机床:X52K立式铣床;刀具:YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册(后简称简明手册)表3.1,取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册(后简称切削手册)表3.16,选择刀具前角00后角08,副后角0=10,刃倾角:s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1)确定切削深度ap 因为余量较小,故选择ap=1mm,一次走刀即可完成。2)确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而可采用不对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5,使用YG6硬质合金端铣刀加工,机床功率为4.5kw(据简明手册表4.2-35,X51立式铣床)时: fz=0.090.18mm/z故选择:fz=0.18mm/z。3)确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm;由于铣刀直径d0=125mm,故刀具使用寿命T=180min(据简明手册表3.8)。4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16,当d0=125mm,Z=12,ap7.5,fz0.18mm/z时,vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为:kMV= 1.0,kSV= 0.8。切削速度计算公式为:其中 ,将以上数据代入公式:确定机床主轴转速: 。根据简明手册表4.2-36,选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此,实际进给量和每分钟进给量为:vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24,近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm,nc=300r/min,vf=390mm/s,vc=118m/min,fz=0.1mm/z。6)计算基本工时 tmL/ vf,L=l+ y+,l=176mm.查切削手册表3. 26,入切量及超切量为:y+=40mm,则:tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序80 精铣上端面,铣R175右侧平台 机床:X52K立式铣床;刀具:YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册(后简称简明手册)表3.1,取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册(后简称切削手册)表3.16,选择刀具前角00后角08,副后角0=10,刃倾角:s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1)确定切削深度ap 因为余量较小,故选择ap=1mm,一次走刀即可完成。2)确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工,尺寸精度和表面质量可不考虑,从而可采用不对称端铣,以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5,使用YG6硬质合金端铣刀加工,机床功率为4.5kw(据简明手册表4.2-35,X51立式铣床)时: fz=0.090.18mm/z故选择:fz=0.18mm/z。3)确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm;由于铣刀直径d0=125mm,故刀具使用寿命T=180min(据简明手册表3.8)。4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16,当d0=125mm,Z=12,ap7.5,fz0.18mm/z时,vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为:kMV= 1.0,kSV= 0.8。切削速度计算公式为:其中 ,将以上数据代入公式:确定机床主轴转速: 。根据简明手册表4.2-36,选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此,实际进给量和每分钟进给量为:vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24,近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书,主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm,nc=300r/min,vf=390mm/s,vc=118m/min,fz=0.1mm/z。6)计算基本工时 tmL/ vf,L=l+ y+,l=176mm.查切削手册表3. 26,入切量及超切量为:y+=40mm,则:tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序90 铣R22 U型槽切削深度:根据参考文献3表查得:进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速:,按照参考文献3表3.174,取实际切削速度:进给量:工作台每分进给量: 被切削层长度:由毛坯尺寸可知, 刀具切入长度: =63mm刀具切出长度:取走刀次数为1机动时间: 工序100 钻扩铰30孔 机床:钻床Z525刀具:根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔28铰孔30H7时先钻孔切削深度:进给量:取。切削速度:取。机床主轴转速:,按照文献3表3.131,取所以实际切削速度:切削工时 被切削层:刀具切入: 刀具切出: 取走刀次数为1机动时间: 扩孔刀具:选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号:E403切削深度:进给量:取。切削速度:取。机床主轴转速:按照文献取所以实际切削速度:切削工时被切削层:刀具切入有:刀具切出: ,取走刀次数为1机动时间: 铰孔刀具:根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度:,且。进给量:根据文献取。切削速度:参照文献取。机床主轴转速:按照文献3表3.131取实际切削速度:切削工时被切削层:刀具切入,刀具切出: 取走刀次数为1机动时间:工序110 钻沉头孔40孔已知加工材料为HT200,铸件;机床为Z525型摇臂钻床,工件装在组合夹具中。刀具:高速钢钻头1、确定背吃刀量: 2、确定进给量f:根据机械加工工艺师手册第2版,表3.2-43,可查得f=0.150.25mm/r。按Z525机床进给量,选择f=0.16mm/r。3、确定切削速度v:根据机械加工工艺师手册第2版,表3.2-43,可查得=815m/min,选择。 按Z525机床的转速,选择,所以实际切削速度v: 4、工额定时的计算: 式中:=30mm,取=3mm,=13mm, =0.16mm/r,=200r/min,=1。工序120 钻扩铰50孔已知加工材料为HT200,铸件;机床为Z525型摇臂钻床,工件装在组合夹具中。刀具:高速钢钻头1、确定背吃刀量: 2、确定进给量f:根据机械加工工艺师手册第2版,表3.2-32,可查得f=1.01.2mm/r。按Z525机床进给量,选择f=1.0mm/r。3、确定切削速度v:根据机械加工工艺师手册第2版,表3.2-34,可查得=2030m/min,选择=25m/min。 按Z525机床的转速,选择,所以实际切削速度v: 4、工额定时的计算: 式中:=30mm,取=3mm,=14mm取=3mm, =1.0mm/r,=315r/min,=1。工序130 钻2-14孔 (1)、加工条件工件材料:HT200正火,b=220MPa,190220HBS 加工要求:钻铰孔14mm.机床选择:选用立式钻床Z5140A(见机械制造技术基础课程设计P115页表5-6) (2)、确定切削用量及基本工时选择14mm高速钢锥柄标准麻花钻(机械制造技术基础课程设计P32页表2-19)d=40 L=25mm f机=0.48mm/r (见金属机械加工工艺人员手册表14-37 Vc查=13m/min (见金属机械加工工艺人员手册表14-38)按机床选取n机=195r/min(按金属机械加工工艺人员手册表14-36)所以实际切削速度: m/min.基本工时: l=80mm ) l2=(14)mm(取4mm)按金属机械加工工艺人员手册表14-44公式计算1.24(min)工序3:钻孔6mm选择6mm高速钢锥柄标准麻花钻(见机械制造技术基础课程设计P32页表2-19)d=6 L=25mm f机=0.48mm/r (见切削手册表2.7和工艺手册表4.2-16)Vc查=13m/min (见切削手册表2.15)按机床选取n机=195r/min(按工艺手册表4.2-15)所以实际切削速度:基本工时:l=16mm l2=(14)mm(取4mm)按工艺手册表6.2-5公式计算 1.10min 工序140 钻、铰8孔刀具:专用刀具机床:Z525立式钻床确定进给量:根据切削手册表2.7查得,查Z525机床使用说明书,现取。查切削手册表2.15,计算机床主轴转速:按机床选取,所以实际切削速度为:计算切削基本工时:工序150 钻5XM8螺纹底孔,并进行攻丝5XM8螺孔(1) 钻M8螺纹底孔6.7孔. a/加工条件:机床:Z525立时钻床. 刀具:麻花钻 其中d=6.7mm, .b/计算切削用量:=6.7mm由机械加工工艺手册表15-53,表15-37可知:.f=0.13mm/r v=0.35m/s. 确定主轴转速: n=.998r/min . 按机床选取: 实际机床选取: v= 切入,切出 l1.+l2=4mm l=11mm 切削工时: . (2) 攻丝M8 a/加工条件:机床:Z525立时钻床. 刀具:机用丝锥 其中d=8mm, .b/计算切削用量:=1.3mm由机械加工工艺手册表15-53,表15-37可知:.f=1mm/r v=0.12m/s. 确定主轴转速: n=286r/min . 按机床选取: 实际机床选取: v= 切入,切出 l1.+l2=4mm l=11mm 切削工时: .总 结课程设计即将结束了,时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的,通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件,为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的,还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导,使我们学到了很多,也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会,它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。参 考 文 献1 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学,机床夹具设计手册M,上海:上海科学技术出版社,19100。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社,1995。3 李庆寿。机床夹具设计。机械工业出版社,1991。4 李洪。机械加工工艺手册。北京出版社,1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社,2544。6 黄如林,刘新佳,汪群。切削加工简明实用手册。化学工业出版社,2544。7 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。8 周永强,高等学校课程设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2542。9刘文剑,曹天河,赵维,夹具工程师手册M,哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,1987。10 王光斗,王春福。机床夹具设计手册。上海科学技术出版社,2542。11 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社,1984。 12 李庆寿,机械制造工艺装备设计适用手册M,银州:宁夏人民出版社,1991。13 廖念钊,莫雨松,李硕根,互换性与技术测量M,中国计量出版社,2540:9-19。14 王光斗,王春福,机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社,2540。15 乐兑谦,金属切削刀具,机械工业出版社,25HT200:4-17致 谢这次课程设计使我收益不小,为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是,查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的重复和重叠,由于经验不足,在选取数据上存在一些问题,不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见,在我遇到难题时给我指明了方向,最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得,与指导老师的细心指导是分不开的。在此,我衷心感谢我的指导老师,特别是每次都放下他的休息时间,耐心地帮助我解决技术上的一些难题,她严肃的科学态度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成,他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜,他不仅在学业上给我以精心指导,同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀,除了敬佩指导老师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
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