轴承座工艺设计

荆州长江大学机械制造工艺学 课程设计说明书 题目： 轴承座车孔 专用夹具及工艺设计 姓 名： 小明 学 号： 200903578 年 级： 三年级 专 业： 机械设计制造 学生类别： 四年本科 指导教师： 陈义厚 教学单位： 荆州长江 大学 机械 学院 2012 年 5 月 29 日 轴承座工艺设计 【摘要】 轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅 让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电 机运转方向），并且保持平衡； ,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体 ,以便于应用 ,这样的好处是可以有更好的配合 ,更方便的使用 ,减少了使用厂家的成本 多种多样 ,通常是一个箱体 ,轴承可以安装在其中。 随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。 【关键词 】轴承座 工艺规格设计 夹具设计 工序 工艺性 目 录 一、设计任务 1 二、工艺性分析 2 件的作用 2 件的工艺性分析 2 三、工艺规程设计 件材料 3 坯选择 3 准的选择 7 订工艺路线 8 械加工余量、工序尺寸及公差 10 四、夹具设计 12 出问题 12 具设计 12 五、设计心得 17 六、参考文献 18 一、设计任务 承座机械加工工艺规程设计 加工 30、 35 孔 专用夹具设计 设计要求： （ 1）零件毛坯图 1 张 （ 2）机械加工工艺过程卡片 1 张 （ 3）机械加工主要工序的工序卡片 1 张 （ 4）夹具装配图 1 张 （ 5）夹具零件图 1 张 （ 6）设计说明书 1 份 零件简图：如图 1 名称：轴承座 生产批量：中批量 材料 :要求设计此工件的钻床夹 图 1件三维图：如图 1示 图 1、工艺性分析 件作用 设计题目所给零件为轴承座，主要作用是安装轴承以支撑轴。 件工艺性分析 轴承座共有 4组主要加工表面。 1、 以 30 35为中心的加工表面。 这组加工表面包括： 305孔及倒角以及尺寸为 38 30有一个 4 这组加工表面 位置要求为： 302、 以 6 这组加工表面包括： 6孔，两个 13孔，两个 9孔，两个 8及与 30 3、 9 这个加工表面的位置要求为： （ 1） 与 30的轴线的平行度误差为 （ 2） 表面平面度误差为 允许中间向材料内凹下），位置度误差 为 4、 槽 2错误 !未找到引用源。 1 三、工艺规程设计 件材料 零件材料为 中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。 坯选择 定毛坯的类型及制造方法 由于零件的材料为 件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势： 由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂； 锻件内部的锻造流线 比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。 锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时； 生产率较高； 操作简单，易于实现机械化；生产批量越大成本越低。 从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。 定毛坯的形状、尺寸及公差 毛坯的形状及尺寸如图 3示 图 3 坯加工余量、工序尺寸及公差的确定 （ 1）、 确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 a)、 轴 承座底平面的加工过程如图 3图 3-2 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为 30此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表 1 表 3 2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座上平面的加工过程如图 3图 3-3 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方 案得出粗铣、精 铣上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸 15+0，以及平面 度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表 3 3 3）、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图 3 图 3-4 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧 平面的加工余量及工序尺寸见表 3 3 4）、确定轴 承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 a)、轴承座前后端面的加工过程如图 3示 图 3-5 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工 余量及工序尺寸见表 3 3准的选择 基准的选择 对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则：（ 1）各表面有足够的加工余量；（ 2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加 工余量分布均匀；（ 3）各加工表面上的总切削量最小。（ 4）尽量以不加工表面为粗基准。结合本零件的加工情况，选取 9表面位置要求较高，要求加工余量分布尽可能均匀。以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持 30 基准的选择 根据零件图上标注的平行度，垂直度等位置要求，主要考虑互为基准和基准统一与基准重合原则，以粗加工后的底面（ 13孔外端面）为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算，此处不再重复 。 订工艺路线 艺路线方案一 工序 1 铸造毛坯 ; 工序 2 检验 ; 工序 3 铣 30 端面 ,以轴承座底面（ 13孔外端面）为定位基准； 工序 4 掉头铣 30端面； 工序 5 铣轴承座底面（ 13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（ 9外端面）为定位粗基准； 工序 6 刨槽 2× 1 工序 7 铣孔 30侧面、 8侧面； 工序 8 掉头铣孔 30侧面、 8侧面； 工序 9 车孔 30、 35； 工序 10 铣 9 外端面； 工序 11钻孔 9、 8、 6，锪孔 13； 工序 12钻孔 4； 工序 13去毛刺； 工序 14检查； 艺路线方案二 工序 1 铸造毛坯 ; 工序 2 检验 ; 工序 3 铣轴承座底面（ 13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（ 9外端面）为定位粗基准； 工序 4 刨槽 2× 1 工序 5 铣孔 30侧面、 8侧面； 工序 6 掉头铣孔 30侧面、 8侧面； 工序 7 车孔 30、 35及端面； 工序 8 铣 30 端面； 工序 9 掉头铣 30端面； 工序 10 铣 9 外端面； 工序 11钻孔 9、 8、 6，锪孔 13； 工序 12钻孔 4； 工序 13去毛刺； 工序 14检查； 个个工艺方案的比 较与分析 以上方案大致看上去都是合理的，但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一 :在工序 3先以轴承座底面（ 13孔外端面）为定位粗基准铣30端面 ,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准。同时也不能保证端面与孔 30 轴线的位置要求。方案二：在工序 7 车孔 30、 35 及端面，然后再铣其端面，这样可以保证其端面与孔 30轴线的位置要求。 方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑 工厂设备，能否借用工、夹、量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示： 工序 1 铸造毛坯； 工序 2 检查；毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 工序 3 铣轴承座底面（ 13孔外端面），以轴承座的底座的上表面（ 9外端面）为定位粗基准，选用 工序 4 刨槽 2× 1轴承座底面（ 13 孔外端面）为基准，选用 工序 5 铣孔 30侧面、 8侧面 ，选用 工序 6 掉头铣孔 30侧面、 8侧面，选用 工序 7 车孔 30、 35及端面以轴承座底面（ 13孔外端面）为基准，选用 工序 8 铣 30 端面，选用 工序 9 掉头铣 30端面，选用 工序 10 铣 9 外端面，选用 工序 11钻孔 9、 8、 6，锪孔 13，选用 工序 12钻孔 4，选用 工序 13去毛刺； 工序 14检查； 械加工余量、工序尺寸及公差 轴承座零件材料为 ，硬度为 30 250，生产类型为中批生产。 根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量如下： 精车 Ø30 内圆面 A. 确定被吃刀量： .9 . 确定进给量：根据工艺手册表 8定，选用 f=mm/r C. 计算切削速度：根据工艺手册表 8用 s=100 m/. 确定主轴主轴转速： v1000931r/据工艺手册表 10 931r/近的机床转速为 700r/ 1000 r/选 1000r/际 切削速度 07 m/ 计算基本时间：按工艺手册表 8l=12 1l =2 2l =0 mm tb= 精车 Ø30+0.0 内圆 A. 确定被吃刀量： .1 . 确定进给量：根据工艺手册表 8定，选用 f=r，所以选用 f=r C. 计算切削速度：根据工艺手册表 8用 ss,所以选用 m/s=120m/D. 确定主轴主轴转速： v10001117r/据工艺手册表 10 1117r/近的机床转速为 1000r/ 2000 r/选 1000r/际 切削速度 07 m/ 计算基本时间：按工艺手册表 8l=12 1l =2 2l =0 mm tb= 粗车 Ø30 内圆面 A. 确定被吃刀量： .9 . 确定进给量：根据工艺手册表 8定，选用 f=mm/r C. 计算切削速度：根据工艺手册表 8用 s=100 m/. 确定主轴主轴转速： v1000931r/据工艺手册表 10 931r/近的机床转速为 700r/ 1000 r/选 1000r/际 切削速度 07 m/ 计算基本时间：按工艺手册表 8l=12 1l =2 2l =0 mm tb= 精车 Ø35 内圆面 A. 确定被吃刀量： .1 . 确定进给量：根据工艺手册表 8定，选用 f=r，所以选用 f=r C. 计算切削速度：根据工艺手册表 8用 ss,所以选用 m/s=120m/. 确定主轴主轴转速： v10001117r/据工艺手册表 10 1117r/近的机床转速为 1000r/ 2000 r/选 1000r/际 切削速度 07 m/ 计算基本时间：按工艺手册表 8l=12 1l =2 2l =0 mm tb=、专用夹具设计 题的提出 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、 热处理、装配等工艺过程中。 机床夹具按在不同生产类型中的通用性，可以分为通用夹具 . 专用夹具 . 可调夹具 . 组合夹具等。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，采用 4个工件同时加工，并根据零件图实际需要， 需要设计加工 纹的夹具。 具的设计 位基准的选择 据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量 采用同一定位基准进行加工。 图 4 方案一如图 41面也就是整个轴承座的截面定位限制两个自由度。 2面是轴承座的地面定位限制三个自由度 3面是侧面定位限制一个自由度。 方案二 1面是轴承座的底面限制三个自由度。 2面是侧面限制一个自由度。 3面是轴承孔外端面定位限制两个自由度。 方案比较：方案一：是按照基准统一及基准重合原则确定的，有利于夹具的设计制造，加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向，定位 相对简单。 方案二：是是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，但不容易保证空的轴线与外圆对称面的重合，钻头进给的的轴向力完全由定位元件承受，很容易引起变形。 本工序车 Ø30、 Ø35 内圆弧面 ，加工的切削力主要是刀头进给时的轴向力和钻削扭矩，样工件轴向几乎没有切削力，所需要的加紧力不是很大。综合考虑两个方案的优缺点，及加工的具体情况，采用方案一。 位元件的设计 通过方案一来选择设计定位元件 限制 1 平面的元件三维图如图 4示 图 4制 2、 3面的元件三维图如图 4图 4图 4 切削力及夹紧力的计算 刀具： 粗车切削力：查现代机床夹具设计 车削切削力计算公式： 圆周分力 902 错误 !未找到引用源。 错误 !未找到引用源。 向分力 2383 错误 !未找到引用源。 向分力 3326中 错误 !未找到引用源。 背吃刀量 30) 435) f 每转进给量 30) Ø35) 切削速度 m/0(Ø30) 40(Ø35) 修正系 数 以切削 Ø30 时的各切削力 削 Ø35 时的各切削力 车切削力： 错误 !未找到引用源。 背吃刀量 30) 35) f 每转进给量 30) Ø35) 切削速度 m/8(Ø30) 20(Ø35) 修正系数 以切削 Ø30 时的各切削力 削 Ø35 时的各切削力 车削夹紧力：查机床夹具设计手册 3得工件以 V 形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式： 错误 !未找到引用源。 式中 实际所需夹紧力 K 安全系数 弹簧夹头的半锥角 工件与夹具支承面的 摩擦系数 则所需夹紧力 99（ N） 根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。 3、定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为 为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合 B=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 Y=d= 加紧元件的设计 图 4紧元件由一个 后的螺杆是为了在装卸工件方便所做的设计 个夹具装配图的三维图 图 4 紧固元件的选择 由于夹具零件都是固定在夹具体上面的，所以应该选择螺钉，由于夹具的设计尺寸面的宽度多为 15或者 20寸较小，为了满足强度要求以及在这么小的空间装配拆装，故选择内六角圆柱头螺钉。 具操作说明 先将定位元件及加紧元件固定在夹具体上面，然后只需拧松螺杆将 后拧紧螺杆将元件加紧。当加工完成之后拧松螺杆将元件取下，在放入下一个零件。 五、设计心得 为期两周的工艺、夹具课程设计基本结束，回顾整个过程， 我觉得受益匪浅。 课程设计作为汽车制造工艺学课程的重要教学环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课程主要经过了两个阶段。第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段中认真复习了有关书本知识学会了如何分析零件的工艺性，学会了查各类工艺手册。选择加工余量，确定毛胚的形状，大小等，绘制出了毛胚图。又根据毛胚图和零件图构想出了两种工艺方案，比较其中较合理的方案来编制工艺。其中运用了基准选择，时间定额计算等方面的知识，、。还结合了我们生产实习中所看到 的实际情况来选择设备，填写了工艺文件。夹具设计阶段，运用工件定位，夹紧及零件结构设计等方面的知识。 汽车制造工艺设计使我们学完了大学的全部基础课 、 技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。 通过本次设计，我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析，工艺文件的编制，专用夹具设计的方法和步骤。学会查阅手册，选择使用工艺设备等。 总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以 及正确解决实际问题方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题，解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 3 铣底平面 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式铣床 X 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 端面专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣底平面 专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀 248 1 2 精铣底平面 装用同上 300 1 排图 排校 底图号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 4 钻 9， 13孔 坯种类 毛坯外 形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻 9 专用夹具装夹，直柄麻花钻 630 19 1 2 锪 13 专用夹具装夹 ,硬质合金带导柱直柄平底锪钻 630 19 1 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 5 铣主视图上平面及轴承孔左右侧面42坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式机床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内 容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣 专用夹具装夹 硬质合金铣刀 255 100 0 098 2 1 2 精铣 装夹同上 300 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 6 刨退刀槽 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 牛头刨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 刨退刀槽 专用夹具装夹 自制宽度为 1600 2 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 7 铣四侧面 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式机床 61 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 1 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(mm/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 粗铣轴承孔两侧边 专用夹具装夹 硬质合金刀 255 100 2 精铣轴承孔 两侧边 装用同上 300 排图 3 粗铣轴承孔前后边 装用同上 255 100 4 精铣轴承孔前后边 装用同上 300 08 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件 图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 8 钻，铰 8孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设 备 主轴转速(r/切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻 8孔 专用夹具装夹 直柄麻花钻 500 14 铰 8孔 专用夹具装夹 硬质合金铰刀 400 11 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 9 钻 6油孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹 具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻 6油 孔 专用夹具装夹，高速钢麻花钻 500 14 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 10 钻 4油孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 钻 4油 孔 专用夹具装夹，硬质合金铰刀 500 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 11 扩 30孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/s) 进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 扩 30孔 专用夹具装夹，硬质合金锥柄扩孔钻 50 排图 排校 底图号 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 公司 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 共 12 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 金工 12 扩钻至 29. 7 粗铰至 铰至 30 车 35至尺寸 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 66× 04 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 卧式车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 采用弯板式专用夹具装夹工件 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺设备 主轴转速(r/切削速度(m/进给量 (mm/r) 背吃刀量给次数 工步工时 机动 辅助 1 扩钻至 用弯板式专用夹具装夹工件，硬质合金钢扩孔钻 92 10 粗铰至 质合金铰刀 200 12 排图 精铰至 30 硬质合金铰刀 200 14 车 35孔至尺寸 硬质合金镗刀 1120 80 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机 械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 轴承座 第 1 页 材料牌号 坯 种类 铸件 毛坯外 形尺寸 66× 04毛坯 件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 单件 准终 1 时效处理 时效处理 2 清洗，检查 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷 工件用专用夹具装夹 3 粗铣 精铣 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸 30X 52K 专用夹具装夹，三面刃圆盘铣刀 钻 9孔 锪 13孔 钻 9孔，锪 13的沉头孔，保证孔深 8臂钻床用夹具装夹，直柄麻花钻 硬质合金带导柱直柄平底锪钻 粗铣两直角边 精铣两直角边 以已加工表面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左右侧面 42式机床件用专用夹具装夹 刨 2 1刨 2 1，照顾底面厚度 15头刨床用夹具，采用自制宽度为 17 粗铣轴承孔两侧边 精铣轴承孔两侧边 粗铣轴承孔前后边 精铣轴承孔前后边 夹 42底面找正，铣四侧面，保证尺寸 38式机床用夹具装夹工件，硬质合金刀 钻 8销孔 铰 8销孔 钻 8销孔，保证孔的尺寸及公差 摇臂 钻床用夹具装夹，直柄麻花钻（ d= 图 9 钻 6的油孔 钻 6的油孔保证孔深 20 摇臂钻床用夹具装夹，高速钢麻花钻 0 钻 4的油孔 钻 4的油孔，保证与 6的油孔相通 用夹具装夹，硬质合金刀 校 11 扩孔至 28 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻 30， 35孔，保证 30中心至上平面距离 153025 专用夹具装夹工件 2 扩钻至 29. 7 粗铰至 铰至 30 车 35至尺寸 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧，采用弯板式专用夹具装夹工件车 30， 35孔，倒角 1× 45°保证 30 中心至上平面距离15及 30的表面粗糙度 3025 3025 用弯板式专用夹具装夹工件 图号 13 去毛刺 去毛刺 14 涂漆防锈，总检入库 装订号 编制日期 审核日期 会签日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件 签字 日期