铜片冲压成形工艺及冲孔落料级进模模具设计【接触环】【焊片】【垫片】【说明书+CAD】

铜片冲压成形工艺及冲孔落料级进模模具设计【接触环】【焊片】【垫片】【说明书+CAD】 河南机电高等专科学校学生毕业设计中期检查表学生姓名 学 号指导教师选题情况课题名称铜片冲压成形工艺及模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 2009 年 4 月10日 河南机电高等专科学校毕业设计任务书系 部： 材 料 工 程 系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 张志威 学 号: 061304413 设计题目： 铜片复合冲裁模设计 铜片冲压成形工艺及模具设计 起 迄 日 期: 2009 年 4 3月 20 11 日 5月10 20 日 指 导 教 师: 原红玲 2009 年 4 3 月 20 12 日毕 业 设 计任 务 书1本毕业设计课题来源及应达到的目的：本设计题目为垫片冲压成形工艺与模具设计本设计题目为铜片冲压成形工艺与模具设计，通过设计，应对冲压工艺生产较为熟悉，能熟练使用相关设计手册，独立完成一套模具的设计及模具工作零件加工工艺的编制。并且能够运用模具设计软件完成模具装配图及零件图的绘制。2本毕业设计课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 题目：铜片冲压成形工艺及模具设计铜片冲裁模具设计 原始资料情况：材料：Q215- A钢 QSn4-4-.25 料厚：0.3m1.5mm 生产批量：中批量大批量设计要求：（1）铜片的结构工艺分析（2）铜片你冲裁模的设计，绘制模具总装图一张；（3）画出非标零件图；（4）编写设计说明书一份；（5）编制主要零件加工工艺过程卡。毕业设计是冲裁模设计课程重要的综合性和实践性教学环节。现将本设计的进度表安排如下：（1）查阅相关资料，确定设计提纲-1周；（2）进行各种工艺计算-2周；（3）根据计算结果，绘制装配图，并绘制非标准件零件图-2周；（4）撰写毕业说明书，编制加工工艺卡-1周。所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日插 图 清 单图 1-工件简图 7图 2-排样图 12图 3-凹模板 17图 4-落料凸模 18图 5-冲孔凸模 19图 6-模柄 20图 7-卸料板 22图 8-侧刃固定图 23图 9-承料板 24图 10-导料板 25图 11-模具总装图 26表 格 清 单表 1-压力机参数11表 2-圆柱销主要参数21表 3-弹簧主要参数23河南机电高等专科学校毕业设计说明书毕业设计题目：铜片冲压成形工艺及模具设计系 部 专 业 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 2009年 05 月 15日 铜片冲压成形工艺及模具设计 摘 要本设计题目为铜片冲压成形工艺及模具设计。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。本设计运用冲压成形工艺及模具设计的基础知识，介绍了模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对铜片冲压成型工艺及模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计。关键词：冲压模 工艺分析 模具结构 Copper stamping forming process and die design Abstract The design forming the subject for the copper stamping process and die design. Parts of the mold is through the design, designers have further strengthened the basis for stamping die design knowledge, for the design of more complex stamping die to do a good job of paving the way and draw a more profound experience. The design is use of punch forming process and is die design of the basic knowledge on the mold design to the main points of attention and more consideration of the mold structure, and easy to replace and the cost of mold. Size precision parts from the control, the shape of the copper stamping process and die size of all the major theoretical calculations carried out to determine the size of the working parts, the parts from the mold design process and the assembly are process in detail, etc. and the application of CAD for the design of the important parts.Keywords: stamping die， mold structure， Process Analysis机 械 加 工 工 序 卡 工序名称粗铣工序号02零件名称凹模零件号00-04零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 号重 量GrWMn60-64HRC设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳游标卡尺安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走 刀长 度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时一次1铣上平面75面铣刀游标卡尺0.521200/ min800r/min一次1铣下平面75面铣刀游标卡尺0.521200/ min800r/min一次2铣两端面20立铣刀游标卡尺0.51160/ min300r/min一次2铣两端面20立铣刀游标卡尺0.51160/ min300r/min设 计 者张志威 指 导 教 师原红玲共 1 页第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 零件号零 件 名 称00-04凹模工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料(1058520)直尺02粗铣六面铣床虎钳标准面铣刀游标卡尺03磨削磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺04钳工钻床虎钳钻刀、铰刀、攻丝刀高度尺、游标卡尺05热处理（淬火、回火）电热炉火钳06磨削磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺07线切割线切割机床复式支撑夹具铜丝游标卡尺08钳工研磨工具游标卡尺 编制 张志威 校对 审核 批准 目 录1 绪论 11.1 国内模具的现状和发展趋势 11.1.1 国内模具的现状 11.1.2 国内模具的发展趋势 2 1.2 国外模具的现状和发展趋势32 工艺性分析71.2 制件的外形分析 71.1 制件的工艺性分析73 工艺方案的确定94 确定模具总体结构方案 104.1 模具类型104.2 操作与定位方式 104.3 卸料与出件方式 104.4 模架类型及精度 105 工艺与设计计算 115.1 排样设计与计算 115.2 计算冲压力与压力中心初选压力机 125.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 135.3.1 落料凹模刃口尺寸 135.3.2 冲孔凹模刃口尺寸 155.3.3 侧刃孔尺寸 15 6 设计选用模具零件、部件、绘制模具总装图 166.1 凹模设计 166.2 凸模设计 176.3 准模架的选用 196.4 卸料部件的设计与标准化216.5 卸料板的设计 226.6 侧刃的实际 226.7 弹簧的选用 236.8 承料板的选择 246.9 导料板的选用 247 总装配图 26 结论 27致谢 28参考文献 30河南机电高等专科学校毕业设计（论文）评语学生姓名： 班级: 学号： 题 目： 铜片冲压成型工艺及模设计 综合成绩： 指导者评语： 指导者(签字)： 年 月 日毕业设计（论文）评语评阅者评语： 评阅者(签字)： 年 月 日答辩委员会（小组）评语： 答辩委员会（小组）负责人(签字)： 年 月 日河南机电高等专科学校毕业说明书1绪 论从现在的发展形式可以看出，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1 国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。 (5)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。 (7)模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (8)模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。如今，我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，并将应用在模具产业中，这将促使我国模具工业的飞跃发展。同时，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，使之可持续发展，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。2 制件的工艺性分析工件名称 ：接触环生产批量：大批量材料：QSn4-4-2.5厚度：0.3mm工件简图见图图1-工件简图1.1制件的工艺性分析该制件为接触环,所用材料为锡磷青铜QSn4-4-2.5，且为软态，带料，抗剪强度断后伸长率。因此，该材料有良好的弹性和良好的塑性，冲裁结构较好，具有良好的冲压性能，适合冲裁。1.2制件的外形分析制件形较为简单,形状对称，尺寸较小。只有落料和冲孔两个工序，但是工件较小有1个1.9mm的椭圆孔，一个2.5mm的半椭圆孔，孔与边缘之间的距离也满足要求。工件的尺寸精度较低，只需要采用普通冲裁。为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，其最小许可值当取：C(11.5) t根据已知工件的尺寸可得：C1=1.2 C2=1.35 t=0.3 所以工件的尺寸符合上述要求。冲孔时因受凸模强度限制孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，查表2.7.3而知工件上孔的直径当大于或等于0.35倍的料厚，即d0.35t，由任务书零件图易于看出工件尺寸符合要求。R2.1、R0.9mm、5.2mm、2.5mm、20.4mm、4.2mm、1.8mm均为自由公差可看作IT14级，尺寸精度较低。孔心距的公差为12.10.2属于T11级精度，可以通过模具结构的正确性设计来实现。3 工艺方案的确定该零件包括：冲孔、落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案供选择：方案一、先落料后冲孔，采用单工序模生产。方案二、落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三、冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。对各种方案的分析方案一、模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方案二、只需一副模具，冲压件的料较薄边距也小，考虑到凸凹模强度的影响图一采用复合模。方案三、只需要一副模具，生产率也很高，且零件较小，锡铜板较薄，出件和废料清除也较易，工作安全性和生产率较高。通过以上三种方案的分析比较，并根据设计要求确定该工件的冲压生产采用方案三为佳，并选择级进模。4 确定模具总体结构方案4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。4.2 操作与定位方式因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。由于零件尺寸较小且厚度较薄，可采用双侧刃前后对角布置的导料板导向，以及侧刃定距的定位方式。4.3 卸料与出件方式本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。考虑到零件的厚度较薄，可以采用有卸料螺钉卸料板，弹簧组成的弹性卸料装置卸搭边条料，并采用由凸模直接从凹模洞口推出的方式以提高工作效率。4.4模架类型及精度考虑到零件的工艺特点，可以采用导向平稳的对角导柱模架。由于零件的精度要求不高可以采用级模架精度。 5 工艺与设计计算5.1 排样设计与计算设计级进模时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的圆角。采用45的斜对排，如下图所示。根据排样图的几何关系可以算出两排的中心距为18mm查表得：因采用IC型侧刃，所以料宽没边要增加燕尾形切入深度。故条料长度为冲裁后废料宽度为：进距为：导板间距为由零件图可以近似算出一个零件的面积为，因为一次进距内冲料两件。一个进距内的坯料面积为。因此材料的利用率为排样图如下所示：图2-排样图5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力: 根据零件图可算出一个零件的内外周长之和为L1=77mm，侧刃冲切长度L2=13.8mm，根据排样图一模冲两件和双侧刃的布置，可以算出冲裁长度为：。则卸料力：查表得取则推件力：根据材料厚度取凹模刃口直臂高度好h=5mm，故n=h/t=5/0.5=16. 查表得取则所以，总冲裁力应选的压力机公称压力，因此可选压力机型号为J23-6.3.型号为J23-6.3的压力机的主要技术规格：滑块行程（mm）35工作台尺寸（mm)前后200左右310最大闭合高度（mm）150工作台孔尺寸（mm）前后110左右160闭合高度调节量（mm）35垫板尺寸（mm）厚度30直径滑块中心线距床身距离（mm）110模柄孔尺寸（mm）直径30深度55立柱距离（mm）150床身最大可倾角度角度45表1-压力机参数因冲裁尺寸较小，冲裁力不大，且选用的是对角导柱模架，使其受力平稳，压力中心不会超出模柄端面积之外，故不必详细计算压力中心的位置。5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于材料薄，模具间隙小，故采用配作加工。加工时一凹模为制造基准，只需要计算凹模刃口尺寸及公差，并将尺寸标注在凹模图样上即可。各凸模仅按凹模对应的尺寸标注其基本尺寸，并说明按凹模的实际刃口尺寸配双边间隙0.03mm。侧刃则按侧刃孔配单边间隙0.015mm。5.3.1 落料凹模刃口尺寸落料凹模刃口尺寸计算需按磨损情况分类计算。（1）凹模磨损后增大的尺寸，按公式计算（2） 凹模磨损后减小的尺寸，按公式计算（3） 凹模磨损后不变的尺寸，按公式计算5.3.2 冲孔凹模刃口尺寸冲孔凹模为长圆形，故可按公式计算 5.3.3 侧刃孔尺寸可按公式计算，取则6 设计选用模具零件、部件6.1 凹模设计凹模采用矩形板状结构和直接用螺钉、销钉与下模座固定板的固定方式。凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取5mm，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大。凹模轮廓尺寸计算如下。沿送料方向的凹模型孔壁间的最大距离为垂直于沿送料方向的凹模型孔壁间的最大距离为（取侧刃厚度为6mm）沿送料方向的凹模长度为（取c=20mm）垂直于沿送料方向的凹模宽度为凹模厚度为根据算出的凹模轮廓尺寸，选取于计算值向接近的标准凹模板轮廓尺寸，其大小为凹模的材料选用 CrWMn，工作部分热处理淬硬为。凹模如下图所示：图3-凹模板6.2 凸模设计落料凸模刃口部分设计成阶梯型结构，安装部分设计成便于安装的长圆形，通过铆接方式于固定板固定。凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定要求来确定。凹模的材料选用 CrWMn，工作部分热处理淬硬为。 图4-落料凸模冲孔凸模刃口部分为长圆形，结构简单。因冲孔凸模尺寸很小，所以要对其进行强度校核和刚度校核。（1）凸模最小直径校核（强度校核）孔径远大于材料厚度，故凸模的强度和刚度足够。取凸模于卸料板的双边间隙为0.2mm（不起导向作用）。查表得，凸模的最小直径的d应满足（取，而因故凸模强度足够。（2）凸模最大自由强度的校核（刚度校核）查表得，凸模最大自由强度L应满足所以小冲孔凸模的工作部分的长度不能超过13.6mm。取小冲孔凸模的工作部分的长度12mm。图5-冲孔凸模6.3 准模架的选用 由凹模周界可以选取标准模架凹模周界125mm,B=80mm材料GB/T281.3-1990导柱导套H6/h5配合导柱标记：20110 GB/T 22110 GB/T2861.19导套标记：207028 GB/T2861.690227028 GB/T2861.690上模座标记：1258025 GB/T2855.190下模座标记：1258030 GB/T2855.290 该模具的闭合高度由（4）为 H闭=H上模+H垫+L+H+H下模h2130mm模柄压入式的结构如图所示。其主要参数为： 图6-模柄6.4 卸料部件的设计与标准化卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为8mm，螺纹部分为M810mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。联接件的选用与标准化本模具采用螺钉固定，具体讲内六角螺钉标记：35钢M845 GB7085螺钉标记：35钢M620 GB6876圆柱销钉标记：35钢850 GB 11986 d（m6）6C=1.2产品长度50冲裁度Ra0.8m表2-圆柱销钉参数止动圆柱销标记：35钢820 GB11986 6.5卸料板的设计弹性卸料板具有卸料和压料双重作用，多用于冲裁薄料，使平面度提高。其平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.6-0.8倍。卸料板与凸模的双边间隙取0.3mm。当卸料板对凸模起导向作用时，卸料板与凸模间按H7/h6配合，但其间隙应比凸、凹模间隙小，而凸模与固定板按H7/h6配合。为了便于卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口端0.3-0.5mm卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为12mm。在前面已经确定了采用弹性卸料板，设计卸料板为一整体板。卸料板采用Q45钢制造，淬火硬度为4045HRC。如图所示：图7-卸料板6.6 侧刃的实际侧刃用于控制条料的不进距离，其定距准确、效率高，但是增加了材料消耗、冲裁力和模具的制造难度。侧刃主要用于连续模或不适宜采用其他定位方式的冲裁，选用对角布置的侧刃。图8-侧刃固定图6.7 弹簧的选用冲裁中常用的圆柱压缩弹簧是用60Si3MnA、60Si2Mn或碳素弹簧钢丝卷制而成，热处理硬度为43-48HRC，弹簧两端拼紧并磨平。根据卸料力估算出弹簧的个数算出每个弹簧所承受的负荷，初选出弹簧的规格，进行校核检查弹簧最大允许压缩量，满足下列条件后合适。即根据计算可选用的弹簧。材料直径d（mm）弹簧中径D（mm）许应压力p(Mpa)试验载荷Fs（N）长度(mm)2.512710198.040表3-弹簧主要参数6.8 承料板的选择承料板与一导料板用螺钉固定，在条料送进过程中起到支撑平衡作用，选用45钢加工，其尺寸为42mm20mm6mm。图9-承料板6.9 导料板的选用此模具用两个导料板其导向作用，并且有侧刃槽为侧刃步距下落其定位作用，其一导料板还为承料板其固定作用。其上有固定承料板的两个螺钉孔。在导料板上开有侧刃定距槽，如下图： 图10-导料板7 总装配图条料送进时采用固定双侧刃进行定位，而有导料板保证送料沿正确的方向送进。当条料送到指定位置时，上模在压力机的作用下进行冲压。当冲压完成时，上模上行回程，卡在凸模上的废料由弹性卸料板卸下，冲孔废料和落料制件被凸模直接从凹模口中退下。然后，上模回程条料再次送进由侧刃定距为下次冲压做准备。然后，上模下行再开始下一个行程。图11-模具总装图结论大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖、中信重型矿山机械厂的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正！致谢首先感谢本人的导师原红玲老师，他对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。原红玲老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！毕业设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我在温习学过的知识的同时又学习了许多新知识，对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。在学校中，我们主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺，而毕业设计就相当于实战前的一次演练。通过毕业设计可是把我们以前学的专业知识系统的连贯起来，使我们在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。通过对冲孔落料冷冲模的设计，我对冲裁模有了更为深刻的认识，特别是这种冲孔落料模具的设计。冲裁模的主要零件的加工一般比较复杂，多采用线切割进行加工，弯曲回弹的影响因素多，不容易从纯理论的角度精确的计算出来，多需要在试模后再进行调整。在模具的设计过程中也遇到了一些难以处理的问题，虽然设计中对它们做出了解决 ，但还是感觉这些方案中还是不能尽如人意，如压力计算时的公式的选用、凸凹模间隙的计算、卸件机构选用、工作零件距离的调整，都可以进行进一步的完善，使生产效率提高。历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教各位老师有关模具方面的问题，并且和同学的探讨，模具设计在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过近三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！在这次设计过程中得到了老师以及许多同学的帮助，使我受益匪浅。在此，再次感谢各位老师特别是我的指导老师原红玲老师在这一段时间给予我无私的帮助和指导，并向他们致以深深的敬意，同时也对关心和指导过我各位老师表示衷心的感谢!参考文献1 赵志伟等.模具发展现状J.模具制造，2007，6：242 李绍林、马长福主编.实用模具技术手册M.上海科学技术出版社，1998 3中国模具设计大典编委会.中国模具大典.江西科学技术出版社,2003.14王孝培.实用冲压技术手册.北京:机械工业出版社,2002.15 赫滨海.冲压模具简明设计手册.北京:化学工业出版社,2005.1 30冲压成形与板材冲压 1 概述通过模具使板材产生塑性变形而获得成品零件的一次成形工艺方法叫做冲压。由于冲压通常在冷态下进行，因此也称为冷冲压。只有当板材厚度超过8100mm时，才采用热冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。某些非金属板材（如胶木板、云母片、石棉、皮革等）亦可采用冲压成形工艺进行加工。冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。冲压成形需研究工艺设备和模具三类基本问题。 板材冲压具有下列特点： （1）高的材料利用率。（2）可加工薄壁、形状复杂的零件。（3）冲压件在形状和尺寸方面的互换性好。（4）能获得质量轻而强度高、刚性好的零件。（5）生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。冲压模具制作成本高，因此适合大批量生产。对于小批量、多品种生产，常采用简易冲模，同时引进冲压加工中心等新型设备，以满足市场求新求变的需求。板材冲压常用的金属材料有低碳钢、铜、铝、镁合金及高塑性的合金刚等。如前所述，材料形状有板材和带材。冲压生产设备有剪床和冲床。剪床是用来将板材剪切成具有一定宽度的条料，以供后续冲压工序使用，冲床可用于剪切及成形。 2 冲压成形的特点生产时间中所采用的冲压成形工艺方法有很多，具有多种形式饿名称，但塑性变形本质是相同的。冲压成形具有如下几个非常突出的特点。 （1）垂直于板面方向的单位面积上的压力，其数值不大便足以在板面方向上使板材产生塑性变形。由于垂直于板面方向上的单位面积上压力的素质远小于板面方向上的内应力，所以大多数的冲压变形都可以近似地当作平面应力状态来处理，使其变形力学的分析和工艺参数的计算大呢感工作都得到很大的简化。 （2）由于冲压成形用的板材毛胚的相对厚度很小，在压应力作用下的抗失稳能力也很差，所以在没有抗失稳装置（如压边圈等）的条件下，很难在自由状态下顺利地完成冲压成形过程。因此，以拉应力作用为主的伸长类冲压成形过程多于以压应力作用为主的压缩类成形过程。 （3）冲压成形时，板材毛胚内应力的数值等于或小于材料的屈服应力。在这一点上，冲压成形与体积成形的差别很大。因此，在冲压成形时变形区应力状态中的静水压力成分对成形极限与变形抗力的影响，已失去其在体积成形时的重要程度，有些情况下，甚至可以完全不予考虑，即使有必要考虑时，其处理方法也不相同。 （4）在冲压成形时，模具对板材毛胚作用力所形成的约束作用较轻，不像体积成形（如模锻）是靠与制件形状完全相同的型腔对毛胚进行全面接触而实现的强制成形。在冲压成形中，大多数情况下，板材毛胚都有某种程度的自由度，常常是只有一个表面与模具接触，甚至有时存在板材两侧表面都有于模具接触的变形部分。在这种情况下，这部分毛胚的变形是靠模具对其相邻部分施加的外力实现其控制作用的。例如，球面和锥面零件成形时的悬空部分和管胚端部的卷边成形都属这种情况。 由于冲压成形具有上述一些在变形与力学方面的特点，致使冲压技术也形成了一些与体积成形不同的特点。由于不需要在板材毛的表面施加很大的单位压力即可使其成形，所以在冲压技术中关于模具强度与刚度的研究并不十分重要，相反却发展了学多简易模具技术。由于相同原因，也促使靠气体或液体压力成形的工艺方法得以发展。因冲压成形时的平面应力状态或更为单纯的应变状态（与体积成形相比），当前对冲压成形汇中毛胚的变形与 力能参数方面的研究较为深入，有条件运用合理的科学方法进行冲压加工。借助于电子计算机与先进的测试手段，在对板材性能与冲压变形参数进行实时测量与分析基础上，实现冲压过程智能化控制的研究工作也在开展。人们在对冲压成形过程有离开较为深入的了解后，已经认识到冲压成型与原材料有十分密切的关系。所以，对板材冲压性能即成形性与形状稳定性的研究，目前已成为冲压技术的一个重要内容。对板材冲压性能的研究工作不仅是冲压技术发展的需要，而且也促进了钢铁工业生产技术的发展，为其提高板材的质量提供了一个可靠的基础与依据。 3冲压变形的分类 冲压变形工艺可完成多种工序，其基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是使胚料的一部分与另一部分相互分离的工艺方法，主要有落料、冲孔、切边、剖切、修整等。其中又以冲孔、落料应用最广。变形工序是使胚料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工艺方法，主要有拉深、弯曲、局部成形、胀形、翻边、缩径、校形、旋压等。从本质上看，冲压成形就是毛胚的变形区在外力的作用下产生相应的塑性变形，所以变形区内的应力状态和变形特点景象的冲压成形分类，可以把成形性质相同的成形方法概括成同一个类型并进行体系化的研究。绝大多数冲压成形时毛胚变形区均处于平面应力状态。通常认为在板材表面上不受外力的作用，即使有外力作用，其数值也是较小的，所以可以认为垂直于板面方向上的应力为零，使板材毛胚产生塑性变形的是作用于板面方向上相互的两个主应力。由于板厚较小，通常都近似地认为这两个主应力在厚度方向上是均匀分布的。基于这样的分析，可以把各种形式冲压成型中的毛陪变形区的受力状态与变形特点，在平面应力的应力坐标系中与相应的两向应变坐标系中以应力与应变坐标决定的位置来表示。4.冲压用原材料 冲压加工用原材料有很多种，它们的性能也有很大的差别，所以必须根据原材料的性能与特点，采用不同的冲压成形方法、工艺参数和模具结构，才能达到冲压加工的目的。由于人们对冲压成形过程板材毛胚的变形行为有了较为深入的认识，已经相当清楚的建立了由原材料的化学成分、组织等因素所决定的材料性能与冲压成形之间的关系，这就使原材料生产部门不但按照冲压件的工作条件与使用要求进行原材料的设计工作，而且也根据冲压件加工过程对板材性能的要求进行新型材料的开发工作，这是冲压技术在原材料研究方面的一个重要方向。对冲压用原材料冲压性能方面的研究工作有（1）原材料冲压性能的含义。（2）判断原材料冲压性能的科学方法，确定可以确切反映材料冲压性能的参数，建立冲压性能的参数与实际冲压成形间的关系，以及冲压性能参数的测试方法等。 （3）建立原材料的化学成分、组织和制造过程与冲压性能之间的关系。冲压用原材料主要是各种金属与非金属板材。金属板材包括各种黑色技术和有色金属板材。虽然在冲压生产中所用金属板材的种类很多，但最多的原材料蛀牙是钢板、不锈钢板、铝合金板及各种复合金属板。5板材冲压性能及其鉴定方法 板材是指对冲压加工的适应能力。对板材冲压性能的研究具有飞行重要的意义。为了能够运用最科学与最经济合理的冲压工艺过程与工艺参数制造出冲压零件，必须对作为加工对象的板材的性能具有十分清楚的了解，这样才有可能充分地利用板材在加工方面的潜在能力。另一方面，为了能够依据冲压件的形状与尺寸特点及其所需的成形工艺等基本因素，正确、合理地选用板材，也必须对板材的冲压性能有一个科学的认识与正确的判断。评定板材冲压性能的方法有直接试验法与间接试验法。 实物冲压试验是最直接的板材冲压性能的评定方法。利用实际生产设备与模具，在与生产完全相同的条件下进行实际冲压零件的性能评定，当然能够的最可靠的结果。但是，这种评定方法不具有普遍意义，不能作为行业之间的通用标准进行信息的交流。 模拟试验是把生产中实际存在的冲压成形方法进行归纳与简单化处理，消除许多过于复杂的因素，利用轴对称的简化了的成形方法，在保证试验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性，规定了私分具体的关于试验用工具的几何形状与尺寸、毛胚的尺寸、试验条件（冲压速度、润滑方法、压边力等）。 间接试验法也叫做基础试验法。间接试验法的特点是：在对板材在塑性变形过程中所表现出的基本性质与规律进行分析与研究的基础上，进一步把它和具体的冲压成形中板材的塑性变形参数联系起来，建立间接试验结果（间接试验值）与具体的冲压成形性能（工艺参数）之间的相关性。由于间接试验时所用试件的形状与尺寸以及加载的方式等都不同于具体的冲压成形过程，所以它的变形性质和应力状态也不同于冲压变形。因此间接试验所得的结果（试验值）并不是冲压成形的工艺参数，而是可以用来表示板材冲压性能的基础性参数。Characteristics and Sheet Metal Forming1 The article overview Stamping is a kind of plastic forming process in which a part is produced by means of the plastic forming the material under the action of a die. Stamping is usually carried out under cold state, so it is also called stamping. Heat stamping is used only when the blank thickness is greater than 8100mm. The blank material for stamping is usually in the form of sheet or strip, and therefore it is also called sheet metal forming. Some non-metal sheets (such as plywood, mica sheet, asbestos, leather)can also be formed by stamping. Stamping is widely used in various fields of the metalworking industry, and it plays a crucial role in the industries for manufacturing automobiles, instruments, military parts and household electrical appliances, etc. The process, equipment and die are the three foundational problems that needed to be studied in stamping. The characteristics of the sheet metal forming are as follows: (1) High material utilization (2) Capacity to produce thin-walled parts of complex shape. (3) Good interchangeability between stamping parts due to precision in shapeand dimension. (4) Parts with lightweight, high-strength and fine rigidity can be obtained. (5) High productivity, easy to operate and to realize mechanization and automatization. The manufacture of the stamping die is costly, and therefore it only fits to mass production. For the manufacture of products in small batch and rich variety, the simple stamping die and the new equipment such as a stamping machining center, are usually adopted to meet the market demands. The materials for sheet metal stamping include mild steel, copper, aluminum, magnesium alloy and high-plasticity alloy-steel, etc.Stamping equipment includes plate shear punching press. The former shears plate into strips with a definite width, which would be pressed later. The later can be used both in shearing and forming. 2Characteristics of stamping forming There are various processes of stamping forming with different working patterns and names. But these processes are similar to each other in plastic deformation. There are following conspicuous characteristics in stamping: （1）The force per unit area perpendicular to the blank surface is not large but is enough to cause the material plastic deformation. It is much less than the inner stresses on the plate plane directions. In most cases stamping forming can be treated approximately as that of the plane stress state to simplify vastly the theoretical analysis and the calculation of the process parameters. （2）Due to the small relative thickness, the anti-instability capability of the blank is weak under compressive stress. As a result, the stamping process is difficult to proceed successfully without using the anti-instability device (such as blank holder). Therefore the varieties of the stamping processes dominated by tensile stress are more than dominated by compressive stress. （3）During stamping forming, the inner stress of the blank is equal to or sometimes less than the yield stress of the material. In this point, the stamping is different from the bulk forming. During stamping forming, the influence of the hydrostatic pressure of the stress state in the deformation zone to the forming limit and the deformation resistance is not so important as to the bulk forming. In some circumstances, such influence may be neglected. Even in the case when this influence should be considered, the treating method is also different from that of bulk forming. （4）In stamping forming, the restrain action of the die to the blank is not severs as in the case of the bulk forming (such as die forging). In bulk forming, the constraint forming is proceeded by the die with exactly the same shape of the part. Whereas in stamping, in most cases, the blank has a certain degree of freedom, only one surface of the blank contacts with the die. In some extra cases, such as the forming of the blank on the deforming zone contact with the die. The deformation in these regions are caused and controlled by the die applying an external force to its adjacent area. Due to the characteristics of stamping deformation and mechanics mentioned above, the stamping technique is different form the bulk metal forming: The importance or the strength and rigidity of the die in stamping forming is less than that in bulk forming because the blank can be formed without applying large pressure per unit area on its surface. Instead, the techniques of the simple die and the pneumatic and hydraulic forming are developed. Due to the plane stress or simple strain state in comparison with bulk forming, more research on deformation or force and power parameters has been done. Stamping forming can be performed by more reasonable scientific methods. Based on the real time measurement and analysis on the sheet metal properties and stamping parameters, by means of computer and some modern testing apparatus, research on the intellectualized control of stamping process is also in proceeding. It is shown that there is a close relationship between stamping forming and raw material. The research on the properties of the stamping forming, that is, forming ability and shape stability, has become a key point in stamping technology development, but also enhances the manufacturing technique of iron and steel industry, and provides a reliable foundation for increasing sheet metal quality. 3Categories of stamping forming Many deformation processes can be done by stamping, the basic processes of the stamping can be divided into two kinds: cutting and forming.Cutting is a shearing process that one part of the blank is cut from the other. It mainly includes blanking, punching, trimming, parting and shaving, where punching and blanking are the most widely used. Forming is a process that one part of the blank has some displacement from the other. It mainly includes deep drawing, bending, local forming, bulging, flanging, necking, sizing and spinning. In substance, stamping forming is such that the plastic deformation occurs in the deformation zone of the stamping blank caused by the external force. The stress state and deformation characteristic of the deformation zone are the basic factors to decide the properties of the stamping forming. Based on the stress state and deformation characteristics of the deformation zone, the forming methods can be divided into several categories with the same forming properties and be studied systematically.The deformation zone in almost all types of stamping forming is in the plane stress state. Usually there is no force or only small force applied on the blank surface. When is assumed that the stress perpendicular to the blank surface equals to zero, two principal stresses perpendicular to each other and act on the blank surface produce the plastic deformation of the material. Due to the small thickness of the blank, it is assumed approximately the two principal stresses distribute uniformly along the thickness direction. Based on this analysis, the stress state and the deformation characteristics of the deformation zone in all kinds of stamping forming can be denoted by the points in the coordinates of the plane principal stresses and the coordinates of the corresponding plane principal strains. 4Raw materials for stamping formingThere are a lot of raw materials used in stamping forming, and the properties of these materials may have large difference. The stamping forming can be succeeded only by determining the stamping method, the forming parameters and the die structures according to the properties and characteristics of the raw materials. The deformation of the blank during stamping forming has been investigated quite thoroughly. The relationships between the material properties decided by the chemistry component and structure of the material and the stamping forming has been established clearly. Not only the proper material can be selected based on the working condition and usage demand, but also the new material can be developed according to the demands of the blank properties during processing the stamping part. This is an important domain in stamping forming research. The research on the material properties for stamping forming is as follows: （1）Definition of the stamping property of the material. （2）Method to judge the stamping property of the material, find parameters to express the definitely material property of the stamping forming, establish the relationship between the property parameters and the practical stamping forming, and investigate the testing methods of the property parameters. （3）Establish the relationship among the chemical component, structure, manufacturing process and stamping property. The raw materials for stamping forming mainly include various metals and nonmetal plate. Sheet metal includes both ferrous and nonferrous metals. Although a lot of sheet metals are used in stamping forming, the most widely used materials are steel, stainless steel, aluminum alloy and various composite metal plates. 5Stamping forming property of sheet metal and its assessing methodThe stamping forming property of the sheet metal is the adaptation capability of the sheet metal to stamping forming. It has crucial meaning to the investigation of the stamping forming property of the sheet metal. In order to produce stamping forming parts with most scientific, economic and rational stamping forming process and forming parameters, it is necessary to understand clearly the properties of the sheet metal, so as to utilize the potential of the sheet metal fully in the production. On the other hand, to select plate material accurately and rationally in accordance with the characteristics of the shape and dimension of the stamping forming part and its forming technique is also necessary so that a scientific understanding and accurate judgment to the stamping forming properties of the sheet metal may be achieved. There are direct and indirect testing methods to assess the stamping property of the sheet metal.Practicality stamping test is the most direct method to assess stamping forming property of the sheet metal. This test is done exactly in the same condition as actual production by using the practical equipment and dies. Surely, this test result is most reliable. But this kind of assessing method is not comprehensively applicable, and cannot be shared as a commonly used standard between factories. The simulation test is a kind of assessing method that after simplifying and summing up actual stamping forming methods, as well as eliminating many trivial factors, the stamping properties of the sheet metal are assessed, based on simplified axial-symmetric forming method under the same deformation and stress states between the testing plate and the actual forming states. In order to guarantee the reliability and generality of simulation results, a lot of factors are regulated in detail, such as the shape and dimension of tools for test, blank dimension and testing conditions(stamping velocity, lubrication method and blank holding force, etc).Indirect testing method is also called basic testing method its characteristic is to connect analysis and research on fundamental property and principle of the sheet metal during plastic deformation, and with the plastic deformation parameters of the sheet metal in actual stamping forming, and then to establish the relationship between the indirect testing results(indirect testing value) and the actual stamping forming property (forming parameters). Because the shape and dimension of the specimen and the loading pattern of the indirect testing are different from the actual stamping forming, the deformation characteristics and stress states of the indirect test are different from those of the actual one. So, the results obtained form the indirect test are not the stamping forming parameters, but are the fundamental parameters that can be used to represent the stamping forming property of the sheet metal.