K031-托架 托脚工艺及钻2-M8孔夹具设计课程设计
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产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铸造毛坯9材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号无无夹具名称夹具编号专用夹具切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)铸造毛坯铸造毛坯清砂清砂热退火检检查毛坯更改栏工艺员共9页工艺室主任第1页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚粗铣底面20材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)1粗精铣底面98端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第02页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铣端面50材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)粗精铣端面粗精铣40端面保证厚度尺寸6198端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第3页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铣端面60材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)粗精铣端面粗精铣另外一40端面保证厚度尺寸5898端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第4页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻孔70材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)1钻26到尺寸25.5钻头游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第5页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铰孔80材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)1铰孔26孔到规定尺寸铰刀游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第6页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻孔40材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)钻2-7到尺寸钻头游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第7页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻径向孔90材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)1钻径向螺纹孔M6底孔5M6丝锥游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第8页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零(部)件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚攻丝螺纹孔90材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S(m/min)背吃刀量进给量f(mm/r)1攻丝径向螺纹孔M6麻花钻游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第9页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工艺过程卡零(部)件代号部件名称备注托脚托脚年产一万零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg净重/kg每批件数托脚HT150铸造HB163229 2.6 kg2.3kg1工序号工序名称工序内容设备名称夹具刀具量具辅具冷却液单件工时T工人的技术等级负荷/%10铸造毛坯中20粗精铣底面粗铣、精铣底面保证厚度尺寸8X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液20中7030粗精铣端面粗精铣40端面保证厚度尺寸61X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液12中7040粗精铣外一端面粗精铣另外一40端面保证厚度尺寸58X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液8中7550钻孔钻26到尺寸25.5Z525专用夹具钻头游标卡尺锉刀 |乳化液15中7060铰孔铰孔26孔到规定尺寸Z525专用夹具铰刀游标卡尺锉刀 |乳化液5中6070钻孔钻2-7到尺寸Z525专用夹具钻头游标卡尺锉刀 |乳化液12中7080钻径向孔钻径向螺纹孔M6底孔5Z525专用夹具M6丝锥游标卡尺锉刀 |乳化液2中7090攻丝螺纹孔攻丝径向螺纹孔M6Z525专用夹具麻花钻游标卡尺锉刀 |乳化液6中70100终检入库去毛刺,检验零件尺寸110编制审核批准共 页第 页1 摘 要 托脚零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保 证孔系的加工精度容易。因此,本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明 确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以变速箱箱体的输入轴 和输出轴的支承孔作为粗基准,以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排 是先以支承孔系定位加工出顶平面,再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后 续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加 工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具,夹紧方 式多选用气动夹紧,夹紧可靠,机构可以不必自锁,因此生产效率较高,适用于大批 量、流水线上加工,能够满足设计要求。 本文是对托脚加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的 选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件 的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序 的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化, 并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用 夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容 是设计钻 2-M8 夹具。 关键词:托脚,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具 2 Abstract The main machining surface of the supporting foot parts is the plane and the hole system. In general, it is easier to guarantee the machining accuracy of the plane. Therefore, this design follows the principle of the first hole. The machining precision of the hole is divided into rough machining and precision machining stage. The reference is chosen to be the base of the input shaft and the output shaft of the gearbox, and the top and the two technological holes are used as the reference. The main process arrangement is the first to support the hole positioning and processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole positioning and processing technological hole. In addition to the process of the follow-up, the use of the top plane and process holes in the process of the other hole, and the hole. The processing of the series of supporting hole by coordinate boring. The whole process of the selection of combined machine tool. Choose special fixture fixture, clamping way more choice of gas dynamic clamping, clamping reliable, the agency can not be self locked, so the production efficiency is higher, suitable for high-volume line processing, can meet the design requirements. This paper is to the supporting foot processing the application and processing of the process of analysis, mainly including the selection of the parts diagram analysis, the semifinished materials, parts of the clamping, the process route of making, tool selection, cutting the amount of determination, the process file to fill. Choose the correct processing method, design reasonable processing technology. In addition to the two parts of the process of the design of the special fixture. There are many types of machine tools, including the use of the most widely used universal fixture, standard size has been standardized, and a professional factory for production. And it is widely used in mass production, and it is a special fixture for the service of a particular workpiece. The main content of this paper is to design the milling fixture design to 2-M8. Key words: rotor body, processing technology, processing method, process documentation, fixture 3 目 录 摘 要 5 ABSTRACT 6 1 序言 9 2 零件的分析 11 2.1 零件的工艺分析 11 3 零件的工艺要求 11 3 工艺规程设计 12 3.1 加工工艺过程 12 3.2 确定各表面加工方案 12 3.2.1 影响加工方法的因素 12 3.3 加工方案的选择 13 3.3 确定定位基准 13 3.2.1 粗基准的选择 13 3.2.1 精基准选择的原则 14 3.4 工艺路线的拟订 14 3.4.1 工序的合理组合 14 3.4.2 工序的集中与分散 15 3.4.3 加工阶段的划分 15 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 16 3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 18 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 18 3.5.2 零件的偏差计算 19 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 20 3.7 时间定额计算及生产安排 23 4 钻床夹具设计 25 总结 29 参考文献 31 4 致 谢 32 5 1 序言 托脚是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持 正确的相对位置,彼此能协调地工作。因此,壳类零件的制造精度将直接影响机器或 部件的装配质量,而其决定因素就是如何保证在对壳类零件进行加工时能够获得足够 的精度要求,从而转化为机械加工时机床的加工精度,以及夹具是否可靠 1。 夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中,它装在机床 上,使工件相对刀具与机床保待正确的位置,并能承受切削力。夹具的主要作用是保 证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全,因此,机床夹 具在机械制造中占有很重要的地位。 采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件,设计过程可以在简洁、明了的三 维操作界面中进行,减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及 装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁 杂重复的设计劳动中解脱出来,更可缩短夹具的开发周期,提高其设计制造水平和质 量,从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高 6。 计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计 CAD 技术来完成夹具设计的先进 方法。由于夹具种类繁多,结构复杂,其设计过程涉及控制条件多,因此,用于夹具 设计的专业软件甚少,目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前, 计算机辅助夹具设计一般是采用二维 CAD 软件进行。采用二维 CAD 软件进行夹具设计, 可以提高设计效率和质量,但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图,了解 零件的加工要求,并将二维零件图在头脑中三维实体化;再选择或设计合适的定位、 夹紧等元件和装置;接下来将上述结构在头脑中形成夹具三维实体,用二维图表示, 完成夹具的设计。在设计过程中,思维要在三维和二维模型中反复转换,最终绘制二 维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大,效率低,一般不绘制三维装配 图。这对夹具设计质量和效率,以及加工和装配均有不利的影响。3D 软件是一个基于 特征的参数化实体建模设计工具,该软件完全采用 Windows 图形用户界面,易学易用。 借助 3D 软件平台,可以创建三维实体模型;编辑零件装配体并进行简单的运动仿真; 利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性,还能得到夹具零部件装配和运动 过程的动画文件。 6 计算机辅助设计(CAD)的功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本 文针对机床夹具进行计算机辅助设计,借助 3D 软件平台,将设计时所用标准零件建立 实体模型库;对于非标准零件,采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非 标准模型库。 7 2 零件的分析 2.1 零件的工艺分析 由零件图可知,此托脚零件属于一叉架类零件,主要用来支撑其它的零件,故其 强度要求较低。另外,其外部结构较为复杂,壁厚也较薄,有肋板、凸台等结构,所 以综合考虑,用铸造的方法制造毛坯比较经济合理。因其强度较低,选择 HT150 材料 即可;再者,铸铁材料具有很好的耐磨性及减震性,其使用 L 型板连接,壁厚均匀, 铸造应力小,联接强度也高。其毛坯铸造工艺流程将在后面详细介绍。 托脚是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂,但其加工 孔和底面的精度要求较高,此外还有托脚小端面端要求加工,对精度要求也很高。零件 的底面、中心孔 26 孔粗糙度要求都是 ,所以都要求精加工。其中心孔 26 孔2.3Ra 有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表 面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们的加工 是非常关键和重要的。 3 零件的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是 要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。 而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师 要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 8 图 2.1 零件零件图 该加工有七个加工表面:平面加工包括零件底面、底部平面;孔系加工包括大、 小头孔、小孔。 以平面为主有: 零件底面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 ;2.3Ra 托脚小端面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 。 孔系加工有: 26 铰孔加工,其表面粗糙度为 ;2.3a 2-7 的小孔钻加工, 5.1R 零件毛坯的选择铸造,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余量一般 在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。因其年产量是中批13m 量生产。 上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择了其 毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计提供了必要的 准备。 3 工艺规程设计 9 3.1 加工工艺过程 由以上分析可知,该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说,保证平 面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于零件来说,加工过程中的主 要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精 度。 由上面的一些技术条件分析得知:零件的尺寸精度,形状精度以及位置关系精度 要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。 3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要 有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设 计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说,应选 择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效 率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应 选择价格较底的机床。 3.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加 工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生 产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工,在小批量生 产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备, 推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形 状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选 择前面各工序的加工方法,如加工某一轴的主要外圆面,要求公差为 IT6,表面粗糙度 为 Ra0.63m,并要求淬硬时,其最终工序选用精度,前面准备工序可为粗车半精 车淬火精车。 3.3 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精铣( ) ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。79IT:aR 26 孔的表面粗糙度要求为 6.3,则选择孔的加方案序为:钻铰孔。 10 7 的小孔钻铰孔加工方法: 因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。6.1Ra 小头端面的加工方法是: 因孔两侧面表面粗糙度的要求较高,为 ,所以我们采用粗铣精铣。. 3.3 确定定位基准 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求: 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相 互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工 表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余 量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再 以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而 细致的组织,以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹 紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底 面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.2.1 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准 与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面 间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从 而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨 削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书表面,而且保证了各外圆表 面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。 11 例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能 保证齿面余量均匀。 自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表 面本身为基准。例如:磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的。此外,像拉孔在 无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子。 此外,还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,它的底平面,适于作精 基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,如果使用典型的一面两 孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于 两侧面,因为是非加工表面,所以也可以用孔为加工基准。 选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 3.4 工艺路线的拟订 对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个 工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平 面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 3.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具 体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生 产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及809c: 12 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg20 3.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产 面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相 互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采 用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况 进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即 使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的 良好的经济效果。 3.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并 为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修 补,以免浪费工时。 粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产 率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变 形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度 为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合 13 适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺 寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止 或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。 此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同, 有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求 不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加 工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必 须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质 区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准确,而在精加工阶段 可以安排钻小空之类的粗加工。 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考 虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订三 个加工工艺路线方案。 方案一: 1、铸造、时效处理 2、粗、精铣底面保证厚度尺寸 8 3、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61 4、铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58 5、钻 26 到尺寸 25.5 6、铰孔 26 孔到规定尺寸 7、钻 2-7 到尺寸 8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 5 9、攻丝径向螺纹孔M6 10、终检 11、清洗入库 方案二: 1、铸造、时效处理 2、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61 14 3、粗精铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58 4、粗、精铣底面保证厚度尺寸 8 5、钻 26 到尺寸 25.5 6、铰孔 26 孔到规定尺寸 7、钻 2-7 到尺寸 8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 5 9、攻丝径向螺纹孔M6 10、终检 11、清洗入库 方案三: 1、铸造、时效处理 2、2-7 到尺寸 3、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61 4、粗精铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58 5、粗、精铣底面保证厚度尺寸 8 6、钻 26 到尺寸 25.5 7、铰孔 26 孔到规定尺寸 8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 5 9、攻丝径向螺纹孔M6 10、终检 11、清洗入库 加工工艺路线方案的论证: 从前两步工序可以看出:方案把粗、精加工都安排在一个工序中, 以便装夹、安装工件。 再看后面的工序,方案把粗、精加工分在两个不同的工序中,而方案都在 一个工序中,这样不但有利于工件的安装,且在设计专用夹具时也可以减少工件的安 装次数。 方案二与方案三区别在于先镗孔磨孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内 的粗糙度受到影响。 方案 1 中其工序较为集中,如粗、精加工都安排在一个工序中,以便装夹、安装 工件。 由以上分析:方案 1 为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表: 方案一: 1、铸造、时效处理 15 2、粗、精铣底面保证厚度尺寸 8 3、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61 4、铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58 5、钻 26 到尺寸 25.5 6、铰孔 26 孔到规定尺寸 7、钻 2-7 到尺寸 8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 5 9、攻丝径向螺纹孔M6 10、终检 11、清洗入库 3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件的锻造采用的是 HT150 铸造制造,其材料是 HT150,生产类型为中批量生产, 采用铸造毛坯。 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 零件为锻造件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机件配合 的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序,铸造件外形应力求简单、平直的对称, 尽量避免铸造件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工 余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用 昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一 定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。 3.5.2 零件的偏差计算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余量的计算。根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步余量如 下: 粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm,现取 3mm。查3可知其 16 粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取 0.21m 精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。 大小孔的偏差及加工余量计算 参照参考文献3表 32,325,2.313 和参考文献15表 18,可以查得: 钻孔 26 钻孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。1IT12.5Raumm2.0 扩孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。034 铰孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。8.6.3 参照参考文献3表 2.347,表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为: 加工该孔的工艺是:钻扩铰 钻孔 7 实心。 螺纹孔 M6 实心不铸出。 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 工序 1、铸造、时效处理 工序 2:粗、精铣底面保证厚度尺寸 8 机床:铣床 X52 刀具:硬质合金可转位端铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿数 ,15YT0Dm5Z 17 此为粗齿铣刀。 因其单边余量:Z=3mm 所以铣削深度 : =3mmpa2.m 精铣该平面的单边余量:Z=1.0mm 铣削深度 :p1.0 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 :根据参考文献f 0.15/famZ 3表 2.481,取铣削速度 2.8/Vs 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 根据参考文献3表fa f/8. 2.481,取铣削速度 .47/m 机床主轴转速 :n102.601.97/in31rd 按照参考文献3表 3.174,取 45 实际铣削速度 :v .402.9/106nms 进给量 : fV.185701/ffaZ 工作台每分进给量 : m./47.5infV :根据参考文献3表 2.481,取aa6 切削工时 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 1lm8l 刀具切入长度 :1 20.5()(3lDa206)2 刀具切出长度 :取2l 走刀次数为 1 机动时间 : jt1240.36min7.5jmlf 机动时间 :1j 682.19.j 所以该工序总机动时间 1ijjtt 工序 2:钻底面 4X10 切削深度 :pa5.6 进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.39,取f rmf/35.0 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.41,取V sV47 18 机床主轴转速 : ,取n min/59134.60701rdV in/60r 实际切削速度 : sn8.0 被切削层长度 :lm2 刀具切入长度 :1 ctgctgkDr 3.62105)21( 刀具切出长度 : 取2l4ml3 走刀次数为 1 机动时间 :jt in15.065.021fnlj 工序 3:粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61 (1)粗铣铣 40 端面 取背吃到量 ,选用 X52 型立式铣床 ,每齿进给量2pam 0.12/zfmz 工件材料 HT200 ,铸造 ,高速钢镶齿铣刀、 齿数 ,查表 5.8125wd4 确定铣削速度 79.8/incvs10Vn203.r/id15 采用 X52 立式铣床 ,查表 3.6,取转速 , 故实际铣削速度160/inwr6.8/min10wcv 当 工作台每分钟进给 为6/minnrf.21402./imzwf (2)精铣 每齿进给量 查表0.5pa.5zfz6/incv126.7./in15snrd X52 故实际铣削速度 /miwr./mi100cv 当 ,工作台每分钟进给量n65/iwr.1465./inmzf 切屑用时: 19 (1)粗铣 由工艺手册得 60lm2 21e.5da130.5160139m2=13l:1jm6098. t 26min.84sfl1.4sfxt5.3.101jd.295 (2)精铣 60l1l2lm32jm45.t 1.6in3.sf39.98sfxzt6.0.53jd.11jjj123d.5t .71t .s 工序 4:铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58 (1)粗铣铣 40 端面 取背吃到量 ,选用 X52 型立式铣床 ,每齿进给量pam 0.12/zfmz 工件材料 HT200 ,铸造 ,高速钢镶齿铣刀、 齿数 ,查表 5.8125wd4 确定铣削速度 79.8/incvs10Vn203.r/id15 采用 X52 立式铣床 ,查表 3.6,取转速 , 故实际铣削速度160/inwr6.8/min10wcv 当 工作台每分钟进给 为6/minnrf.21402./imzwf (2)精铣 每齿进给量 查表0.5pa.5zfz6/incv126.7./in15snrd X52 故实际铣削速度 /miwr./mi100cv 当 ,工作台每分钟进给量n65/iwr 20 0.51465./minmzwfn 切屑用时: (1)粗铣 由工艺手册得 60l2 21e.5da130.5160139m2=13l:1jm6098. t 26min.84sfl1.4sfxt5.3.101jd.295 (2)精铣 60l1l2lm32jm45.t 1.6in3.sf39.98sfxzt6.0.53jd.11jjj123d.5t .71t .s 工序 5:钻、扩、铰 孔2H 钻孔 标准高速钢麻花钻,扩孔 标准高速钢扩孔钻,铰孔4m25.8m 标准高速铰刀。6 (1)钻孔 切屑用量: 取背吃刀量 ,由参考文献2可查出,根据 z525 立式钻床,取进给量12pa ,切屑速度: , , ,则修正后的切屑速0.48/fr17/incv0.8mvk.75lvk 度 ,即7.5./icvm 12198.4/minswrd: 查参考文献2表 3.17,取 ,95/iwnr 故实际切屑速度为 。18.02/in0cdvr 切屑用时: =10mm, , , 1cot(12)2rDlkm9.,45rDk21lm2l 故 , ,0.2in1.485jwl sfn0.6.41.3fjt s , 11()6(3).6bxjftt117djjfbxtt (2)扩孔 21 切屑用量: 取背吃刀量 ,由参考文献2可查出,根据 z525 立式钻床,取进给量0.9pam ,切屑速度: , , ,则修正后的切屑速.62/fr25/incv0.8mvk.75lvk 度 ,即 ,5.87.4/icv124360./min19.swrd: 查参考文献2表 3.17,取 ,7wnr 故实际切屑速度为 。9.826./in100cdvr 切屑用时: =10mm, , , 1cot(2)2rDlkm.,45rDk21lm2l 故 , ,1013in78.67jwl sfn0.67.81.5fjt s , 22()(.82).6.bxjftt22296djjfbxtt (3)铰孔 切屑用量: 取背吃刀量 ,由参考文献2可查出,根据 z525 立式钻床,取进给量0.1pam ,切屑速度: , , ,则修正后的切屑.8/fr8.2/mincv0.8vk.9lvk 速度 ,即 ,2.97.4cv17143.6/min2swrd: 查参考文献2表 3.17,取 ,/iwnr 故实际切屑速度为 。20976./in1cdvr 切屑用时: =10mm, , , , 1cot(2)2rDlkmDm45rk21lm2l 故 , ,1350.93.2in17.87jwl sfn30.67.41.8fjt s , 。3().61bxjftts33djjfbxtts 工序 7:钻 孔2 切削深度 :pam5. 进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.39,取f rmf/35.0 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.41,取V sV47 机床主轴转速 : ,取n in/5914.360701rdV in/6r 实际切削速度 : sn/8.0 被切削层长度 :lm2 刀具切入长度 :1 mctgctgkDr 3.62105)21( 22 刀具切出长度 : 取2lm41ml32 走刀次数为 1 机动时间 :jt in15.065.021fnlj 工序 8:钻径向螺纹孔 M6 底孔 5 Z525 立式钻床钻孔至 ,选用 的麻花钻 攻 M6 螺纹选用 M6 细柄机用丝锥攻螺纹 查表得切削深度 5pam 进给量 取 0.2/fr 切削速度 43vs 则机床主轴转速 取01.4316/min5vnrd160/inr 实际切速 06 2./i1v 被切削长度 9lm 刀具切入长度 15103.52orpctgkctgm: 刀具切出长度 0l 工序 9、攻丝径向螺纹孔 M6 攻 螺纹6.M 进给量 1/fmr 切削速度 0.48./invs 机床主轴转速 n 取01.2/i6nd54/minr 实际切速 054 0./iv 9lm1612123.82orplctgkctg:20l 攻: 钻:2 011293.80.0.46.7545jnnllt msff12.1min2.6jlt sf2 3.67.ifj 1 30410.50i.4t s2%.2bz s1 .6.t 23 2.7640.26.4jdt s 3.7 时间定额计算及生产安排 根据设计任务要求,该零件的年产量为 5000 件。一年以 240 个工作日计算,每天 的产量应不低于 21 件。设每天的产量为 21 件。再以每天 8 小时工作时间计算,则每 个工件的生产时间应不大于 22.8min。 参照参考文献3表 2.52,机械加工单件(生产类型:中批以上)时间定额的计 算公式为: (大量生产时 ) Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为: ttfjd 其中: 单件时间定额 基本时间(机动时间)jt 辅助时间,用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消ft 耗的时间,包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值k 粗、精铣面 粗加工机动时间 :jt0.5minj粗 精加工机动时间 : 8精 辅助时间 :参照参考文献3表 2.545,取工步辅助时间为 。由于在ft min41.0 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,in1 则 in41.0ft :根据参考文献3表 2.548,k 3k 单间时间定额 有:dt()(%(0.541)(%)2.1in.8ifdjtk粗 粗 185mt精 精 因此应布置二台粗、精机床即可以完成此二道工序的加工,达到生产要求。 钻、扩、铰 孔29H 24 机动时间 : jt0.25.160.7.48minj 辅助时间 :参照参考文献3表 2.541,取工步辅助时间为 。由于在f min75.1 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,i1 则 in.7.1ft :根据参考文献3表 2.543,k 4.2k 单间时间定额 :dt()%(0.48175)(.%)2.04in.8idjftk 因此应布置一台机床即可完成本工序的加工,达到生产要求 钻各小孔 机动时间 : jt.1minj 辅助时间 :参照参考文献3表 2.541,取工步辅助时间为 。由于在f min75.1 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,in1 则 i75.ft :根据参考文献3表 2.543, 。k 4.2k 单间时间定额 ,由式(1.11)有:dt 因此应()1%(0.175)(.1%)2.in.8ijfk 布置一台机床即可完成本工序的加工,达到生产要求 25 4 钻孔夹具设计 在机械制造中,用以装夹工件(和引导刀具)的装置,称为夹具。它是用来固定 加工对象,使之占有正确位置,接受施工或检测的装置。 在机械加工过程中,为了保证加工精度,首先要使工件在机床上占有正确的位置, 确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程,称为工件的定位。定位后将其固 定,使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上 定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具,简称夹具。 为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。 由指导老师的分配第 5 道工序的钻 2-M8 孔的钻床夹具。 4.1 问题的提出 本夹具主要用于钻 2-M8 孔,精度要求不高,和其他面没有任何为主度要求,为此, 只考虑如何提高生产效率上,精度则不予考虑。 4.2 定位基准的选择 机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要 求:表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系,是离不 开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根 据基准的不同功能,基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准,称为设计基准。 2. 工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准,称为工艺基准。工艺基准按用途不同,又分为 装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。 (1)装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准,称为装配基准。 (2)测量基准 测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准,称为测量基准。 (3)工序基准 在加工工序中,用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准, 称为工序基准。 26 (4)定位基准 工件定位时所采用的基准,称为定位基准。 需要说明的是,作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、 对称面等,它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。 本道工序加工 2-M8 孔,精度不高,因此我们采用已加工好的端面定位,采用支承 钉和挡销定位,因为孔径自身较小,切削力较小,因此不在采用其他的辅助定位即可 以满足要求。 4.3 切削力和夹紧力的计算 在机械加工中,工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定 位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上,使工件在加工过程中,不 会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动,以 保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置,即称为夹紧装置。 确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要 分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况,而且必须考 虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的 作用。只有夹紧力的作用点分布合理,大小适当,方向正确才能获得良好的效益。 1. 夹紧力方向的确定 (1)夹紧力方向应垂直于主要定位基准面 (2)夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致 2. 夹紧力作用点的选择 (1)应能够保持工件定位稳定可靠,在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。 (2)应尽量避免或减少工件的夹紧变形 (3)夹紧力作用点应尽量靠近加工部位 3. 夹紧力大小的估算 (1)首先假设系统为刚性系统,切削过程处于稳定状态。 (2)常规情况下,只考虑切削力(矩)在力系中的影响;切削力(矩)用切削原 理公式计算。 (3)对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合,必须计入惯性 力。 (4)分析对夹紧最不利的瞬时状态,按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力 27 即为计算夹紧力 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工,钻削力。由切削手册得: 钻削力 式(5-2)6.08.2HBDfF 钻削力矩 式(5-3).91T 式中: 9Dmmaxaxmin187491733 代入公式(5-2)和(5-3)得10.2fr0.8.6F6x745N 19.0.Tx278. 本道工序加工工艺孔时,夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无 太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 4.4 定位误差分析 本工序选用的工件在支承钉和挡销上定位,挡销为水平放置,由于定位副间存在 径向间隙,因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙, 即工件始终以孔壁与心轴上母线接触,故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向, 且向下,见下图。 0.15.20.34.712DYzTd 式中 定位副间的最小配合间隙(mm) ; 工件圆孔直径公差(mm) ; D 定位销外圆直径公差(mm) 。Td 挡销水平放置时定位分析图 28 3.5 夹具设计及操作的简要说明 采用支承钉和挡销定位即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换钻套,当导 向的钻套磨损后,我们松开螺钉可以快速地换下钻套。保证导向的精度,这样就大 大的提高了生产效率,适合于大批量生产。 29 总结 通过这次机毕业设计,更加系统的了解机械制造工艺的一般过程,并且学会了对工 艺设计的整体把握,也有了较为严谨的科学设计方法。在本次课程设计中,能运用所 学基本理论知识,正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题,选择合理的设计方案, 进行必要的计算,根据课题设计出符合要求、 优质、高效、低成本的夹具。并能运用 所学基本理论知识,正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题,选择合理的方案,进 行必要的计算,根据题意设计出符合优质、高效、低成本的钻孔夹具。也明确工序要 求,了解所用机床,刀具及工序前加工情况,所以,这次毕业设计对我来说收获很大。 但也有很多地方还有在努力学习。 30 参考文献 1 机床夹具设计手册 燕山大学 洛阳工学院 长春汽车工业高等专科学校 编 上 海科学技 术出版社 2000. 2 机床夹具设计手册 王光斗 上海科学技术出版社,2002. 3 机械设计 王宁侠 时其昌 西安电子科技大学出版社2008. 4 机械制造基础周桂莲 付平 西安电子科技大学出版社2009. 5 机械加工余量与公差手册 冯贤智 中国标准出版社1994. 6 机械制造工艺学 郭宗莲 中国建材工业出版社出版,1997. 7 机械零件切削加工工艺与技术标准使用手册 冯道 安徽文化音像2003. 8 机械制造工艺设计简明手册 李益民主编 机械工业出版社出版 1983. 9 切削用量简明手册 艾兴、肖诗刚主编 机械工业出版社出版 1994. 10 夹具工程师手册 刘文剑 黑龙江科学技术出版社 2002. 11 k.Lee,Principles of CAD/CAM/CAE Systems,Addison Wesley,1999. 12 胡红舟等, Mechanical Eegineering CAD/CAM, 北京:机械工业出版社 致 谢 毕业设计是将大学所学的知识融合在一起,综合运用所有的相关专业知识, 是课本知识在实际中的应用。通过这次毕业设计,使我的专业知识在原有的基础 上得到更加的巩固和提高,这离不开老师和同学们的帮助。本设计分析是在老师 的指导下完成的,在分析的过程中,尹长城老师给了我很大的鼓励,在设计分析 中引导我去思考了更多的设计思路,增强了我的学习能力,与我们一起讨论问题, 使我对分析有了更清晰明确的认识,使我受益非浅。 毕业设计是我们专业知识综合应用的实践训练,这是我们迈向社会、从事职 业工作前一个必不可少的过程。 “千里之行始于足下” ,通过这次课程设计,我深 深体会到这句千古言的真正含义。我今天认真地进行课程设计,学会脚踏实地地 迈开这一步,就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。 说实话,毕业设计真是有点累。然而一着手清理自己的设计结果,仔细回味 毕业设计的心路历程,一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学 会走完的第一部,是我人生中的一点小小的胜利,然而它令我感到自己成熟了许 多。 通过毕业设计,使我深深体会到,干任何事都必须耐心、细致。课程设计过 程中,许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱;有时应为不小心计算出错,只 能毫不留情地重做。但一想起老师平时多耐心的教导,想到今后自己应当承担的 社会责任,想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故,我不 禁时刻提醒自己,一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。 经历了毕业设计,使我我发现了自己所掌握的知识是真正的贫乏,自己综合 运用所学专业知识的能力是如此的不足,几年来学习了那么多的课程,今天才知 道自己并不会用。想到这里,我真的有点心急了。 由于毕业时间的仓促,很多本来应该弄懂弄透的地方都没有时间去细细追究 来源,比如网格划分的控制、坐标系的理解、求解器的选择等,这使我明白了大 学里学的只是一个大体上的方向,离实际应用还有太远的距离。但我相信方向才 是最重要的,因为方向确定了,就会用最少的精力做好事情,这对于我以后的工 作至关重要。因为在实际生产生活中,要从事的工种是千差万别的,只有从中找 32 到自己最拿手,最有发展前途的岗位,个人才有更多的热情,也最可能在自己的 岗位做出一些贡献。
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