K525-阀体【中心距90】 机械加工工艺规程及工序8 精铰Φ16及Φ30孔夹具设计带图纸
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第4章 工序8 利用车床尾架精铰16及30孔专用夹具设计4.1问题的提出 本夹具主要用于工序8 利用车床尾架精铰16及30孔,夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、 热处理、装配等工艺过程中。机床夹具按在不同生产类型中的通用性,可以分为通用夹具. 专用夹具. 可调夹具. 组合夹具等。本课题设计的是阀体加工中车轴承孔工序专用夹具角铁式车夹具设计。4.2夹具的设计4.2.1定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工。 方案一1面也就是整个阀体的截面定位限制两个自由度。2面是阀体的地面定位限制三个自由度3采用2销限制三个自由度。方案二1面是阀体的底面限制三个自由度。 2面是侧面限制一个自由度。 3面是轴承孔外端面定位限制两个自由度。方案比较:方案一:是按照基准统一及基准重合原则确定的,有利于夹具的设计制造,加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向,定位相对简单。方案二:是是按照基准统一原则确定的,有利于夹具的设计制造,但不容易保证空的轴线与外圆对称面的重合,钻头进给的的轴向力完全由定位元件承受,很容易引起变形。本工序加工的切削力主要是刀头进给时的轴向力和钻削扭矩,样工件轴向几乎没有切削力,所需要的加紧力不是很大。综合考虑两个方案的优缺点,及加工的具体情况,采用方案一。4.2.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位,所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可知两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差,所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为134,而两工艺孔尺寸为9孔。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下:图4.2 两销分析图(1)、确定两定位销中心距尺寸及其偏差 = 4.2.3切削力及夹紧力的计算刀具: 粗车切削力:查现代机床夹具设计P104表,得车削切削力计算公式: 圆周分力Fc = 902 Kp径向分力Fp = 2383Kp轴向分力Ff =3326Kp其中背吃刀量 2.3mm(30) 4mm(35)f每转进给量 0.16mm(30) 0.3mm (35)Vc切削速度m/min 60(30) 40(35)Kp修正系数1.08 1.63 0.70所以切削的各切削力Fc1= 566.8N Fp2=801.5N Ff3= 416.4N精车切削力:背吃刀量0.5mm(30) 0.7mm(35)f每转进给量 0.13mm(30) 0.2mm (35)Vc切削速度m/min 38(30) 20(35)Kp修正系数 1.08 1.63 0.70所以切削的各切削力Fc1= 105.45N Fp2= 57.23N Ff3= 97.96N根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即:安全系数K可按下式计算有:式中:为各种因素的安全系数,查参考文献5表可得: 所以有: 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有:式中参数由参考文献5可查得: 其中: 螺旋夹紧力:该夹具采用螺旋夹紧机构,用螺栓通过弧形压块压紧工件,受力简图如下:图4.1 移动压板受力简图由表得:原动力计算公式 即: 由上述计算易得: 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。3、定位误差的分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为:(1)、移动时基准位移误差 = = (2)、转角误差 其中: 1.7 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求(1)应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面,如安装接触位置,安装表面的刀块夹紧安装特定的,足够的精度,之间的位置精度稳定夹具体,夹具体应该采用铸造,时效处理,退火等处理方式。(2)应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力,切削力等外力变形和振动是不允许的,夹具应有足够的厚度,刚度可以适当加固。(3)结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观,更复杂的结构,之间的相互位置精度与每个表面的要求高,所以应特别注意结构的过程中,应处理的工件,夹具,维修方便。再满足功能性要求(刚度和强度)前提下,应能减小体积减轻重量,结构应该简单。(4)应便于铁屑去除在加工过程中,该铁屑将继续在夹在积累,如果不及时清除,切削热的积累会破坏夹具定位精度,铁屑投掷可能绕组定位元件,也会破坏的定位精度,甚至发生事故。因此,在这个过程中的铁屑不多,可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间:对切削过程中产生更多的,一般应在夹具体上面。(5)安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心,夹具应尽可能低,支撑面积应足够大,以安装精度要高,以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的,识别特定的文件夹结构,然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中,夹具必承受大的夹紧力切削力,产生冲击和振动,夹具的形状,取决于夹具布局和夹具和连接,在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便于铁屑。此外,夹点技术,经济的具体结构和操作、安装方便等特点,在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便排出铁屑。4.2.6夹具操作说明先将定位元件及加紧元件固定在夹具体上面,然后只需拧松螺杆将螺旋压板夹紧机构退回即可将元件按照定位基准放置好,最后拧紧螺杆将元件加紧。当加工完成之后拧松螺杆将元件取下,在放入下一个零件。6工学院课程设计报告课程名称: 制造工艺学课程设计 指导老师: 聂信天班 级: 车辆132姓 名: 龙云浩学 号: 30313205学 期: 20 15 20 16 学年 第 2 学期南京农业大学工学院教务处印 工学院课程设计报告目 录第1章 零件分析21.1 零件作用分析21.2 零件工艺分析3第2章 确定毛坯、画毛坯4 2.1选择毛坯种类4 2.2 确定毛坯尺寸及机械加工余量5 2.3 绘制毛坯图6 第3章 工艺规程设计63.1 基面、基准的选择43.2 制定工艺路线5 3.2.1加工阶段的划分5 3.2.2工序的确定5 3.2.3 工艺路线设计63.3 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡9第4章 半精铣下端面工序专用夹具设计94.1 切削用量的确定及校核104.2 工件自由度分析及定位方案的确定114.3 夹紧力的计算114.4 定位误差分析124.5 操作说明1213项目内容说明1. 零件的分析2. 确定毛坯 画毛坯3. 工艺规程设计4.钻16孔工序专用夹具设计 1.1 零件的作用题目给出的零件是阀体。阀体的主要作用是在流体系统中,用来控制流体的方向、压力、流量的装置。因此阀体零件的加工质量,不但直接影响的装配精度和流体的运动精度,而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。如下,图一是我们的阀体三维图。图一1.2 零件的工艺分析由阀体零件图可知。它的外表面上有4个平面需要进行加工。孔系分布于上下前后4个端面。此外上表面还需加工4个螺纹孔。因此可将其分为3组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:(1)以S=148X46的下底面面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:下底面的铣削加工;其中有表面粗糙度要求为;(2)以上端面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括:上端面的铣削加工;4- M6螺纹孔加工,以及一直径30、主直径为16的沉头孔加工,该孔无表面粗糙度要求; (3)以前后端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:前后端面,有表面粗糙度要求为(4)50孔,要求与前后端面垂直,无表面粗糙度要求(5)9孔, 无表面粗糙度要求(6)11孔,无表面粗糙度要求2.1选择毛坯种类 机械加工中毛坯的种类有很多种,如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等,同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量,可以减少机械加工劳动量,降低机械加工成本,但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。(1)材料的工艺性能 材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如,铸铁,铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压,由于焊接性能差,也不宜用焊接方法制造组合毛坯,而只能用铸造。 (2)毛坯的尺寸形状和精度要求 毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。尺寸很大的毛坯,通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造,而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯,不宜采用型材或自由锻件,可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。 (3)零件的生产纲领 选择毛坯的制造方法,只有与零件的生产纲领相适应,才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法,如模锻及熔模铸造等;生产纲领小时,宜采用设备投资少的毛坯制造方法,如木模砂型铸造及自由锻造。 本阀体零件材料为HT200,考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用灰铸铁材料,零件的强度也能保证。由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,采用机器造型,铸造公差等级为11级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量 根据零件图估算锻件的重量 ,包容体重量 ,锻件形状复杂系数 ,较复杂,零件材料为灰铸铁。 查阅机械制造技术基础课程设计指导教程表2-1,2-3.2-5得锻件机械加工余量及尺寸公差(由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工,因此余量将要放大,这里为了机械加工过程的方便,将外圆表面的总加工余量统一为一个值。 端面毛坯尺寸为 孔的毛坯尺寸为 铸件的机械加工余量RMA取1.5零件尺寸(mm)单面加工余量(mm)毛坯尺寸(mm)1482.4152.81062.4110.8642.368.6502.245.61122.245.6942.20302.225.6162.20M642.202.3 绘制毛坯图3.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,使生产无法正常进行。3.1.2粗基准的选择选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求:粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。若必须首先保证工件的某些重要表面的加工余量均匀,应选择该表面做粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。若需保证各加工表面都有足够的加工余量,应选加工余量较小的表面做粗基准。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。粗基准一般只使用一次,特别是主要定位基准,以免产生较大的位置误差。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证往阀体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从阀体的零件图分析可知该零件的加工表面比较多,粗基准可选为两个,这里选择该零件的上端面以及中心孔的内轮廓面作为粗基准,分别以这两面为基准对零件进行装夹定位及加工。3.1.3精基准的选择精基准的选择原则:基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准此外,还应选择工件上精度高、尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。阀体的精基准选择时考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确。当设计基准与工序基准不重合时,还应该进行尺寸换算。粗基准的选择,采用零件的中心孔的内圆面及上端面作为定位的粗基准,使得零件达到完全定位。而在此基础上,考虑到基准重合、便于装夹的问题,则选取下端面与其上的孔作为加工的精基准。3.2制定工艺路线3.2.1加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求。另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般为IT6IT7,表面粗糙度为Ra101.25m。此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。本次阀体加工工艺规程的设计中,由于零件加工表面及孔的精度要求并不是很高,因此只需划分为粗加工、精加工两个阶段即可满足要求。3.2.2工序的确定对个表面的加工要粗、精分开,先粗后精,多次加工,已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序,如调质、时效处理等,一般应安排在粗加工之后,精加工之前。制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用数控机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。阀体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以上下端面互相定位半精加工。第二个工序是加工定位用的50孔。上下端面加工完成后一直到阀体加工完成为止,除了个别工序外,都要用作定位基准。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面,再粗加工孔系。对于阀体,需要精加工的是孔前后端平面,按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。3.2.3工艺路线设计工序号工 序 内 容I 铸造II 时效处理III 以上端面后端面为粗基准,粗-半精铣下端面IV 以下端面为精基准,粗-半精铣上端面V以下端面、上端面为精基准,精镗50孔VI以上端面、下端面、50孔为为精基准,半精铣前后端面VII 以上端面、前端面、后端面为精基准,钻4X9孔VIII以下端面、底面两孔、前端面为精基准,精镗30孔IX 以下端面、底面两孔、前端面为精基准,钻16孔X 以下端面、底面两孔、后端面为精基准,钻2X11孔XI 以下端面、底面两孔、后端面为精基准,钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6XII去毛刺XIII检验入库方案一:方案二:工序号工 序 内 容I 铸造II 时效处理III 以50孔、前端面为粗基准 粗-半精铣下端面IV 以下端面为精基准、前后端面为粗基准 钻49孔V以下端面、49孔为精基准 粗-精镗50孔VI以下端面、49孔为精基准 粗-半精铣上端面VII 以下端面、49孔为精基准 粗-半精铣前、后端面VIII以下端面、49孔为精基准 粗-精镗30孔IX 以下端面、49孔为精基准 钻16孔X 以下端面、49孔、后端面为精基准 钻211孔XI 以下端面、49孔、后端面为精基准 钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6XII去毛刺XIII检验入库两种方案都依照工序集中原则组织工序,优点是工艺路线短,减少工件的装夹次数,易于保证加工面相互位置精度,使需要的机床数量少,减少工件工序间的运输,减少辅助时间和准备终结的时间,同时产量也较高。 方案一和方案二的区别在于方案一先加工端面再加工孔,而方案二是先加工孔再加工端面,违背了先面后孔的原则,综合考虑确定具体的加工路线如下:工序号工 序 内 容I 铸造II 时效处理III 以上端面后端面为粗基准,粗-半精铣下端面IV 以下端面为精基准,粗-半精铣上端面V以下端面、上端面为精基准,精镗50孔VI以上端面、下端面、50孔为为精基准,半精铣前后端面VII 以上端面、前端面、后端面为精基准,钻4X9孔VIII以下端面、底面两孔、前端面为精基准,精镗30孔IX 以下端面、底面两孔、前端面为精基准,钻16孔X 以下端面、底面两孔、后端面为精基准,钻2X11孔XI 以下端面、底面两孔、后端面为精基准,钻4-M6螺纹底孔攻丝4-M6XII去毛刺XIII检验入库3.3 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡4.1切削用量的确定及校核(参考切削用量简明手册)加工材料灰铸铁,HT200 工艺要求2块宽度a=29mm,长度l=46mm的平面,精度为H12-H13机床双立轴圆工作台铣床1.选择铣刀硬质合金端铣刀(面铣刀)材料: 齿数2.选择切削用量 1)铣削深度:2)每齿进给量:根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73,取铣削速度:参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,取3)机床主轴转速:, 式(1.1)实际铣削速度: 式(1.2)进给量: 式(1.3)工作台每分进给量: :根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81, 4)检验机床扭矩及功率 根据表3.23,当b200MPa,ae72mm,ap4.2mm,z=4,近似为 Pcc=1.67kW 根据X51立式铣床说明书,机床主轴允许的功率为PcM=1.95kW 故PccPcK,因此所选的切削用量可用,即 , 5)计算基本工时被切削层长度:由毛坯尺寸可知刀具切入长度: 取刀具切出长度:取走刀次数为1机动时间: 4.2 工件自由度分析及定位方案的确定 (1) 工件自由度分析:工件以上端面和后端面外加一定位销为定位基准,属两面一销定位,其中下端面限制3个自由度,后端面限制2个自由度,定位销限制1个自由度,共限制6个自由度,属完全定位。 (2)定位方案确定 1)下端面与底面凸台接触; 2)后端面用三个支撑钉定位; 3)左侧用定位销定位。4.3夹紧力的计算 在机械加工过程中,工件会受到切削力、摩擦力等外力的作用,为了保证在这些外力的作用下,工件仍能在夹具中保持定位的正确位置,而不致发生位移或产生振动,一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置,把工件压紧夹牢在定位元件上。本设计采用螺旋夹紧机构将工件夹紧在夹具体上。 夹紧力计算:螺旋夹紧力的计算,根据:机械制造工艺学2 的公式: 式中, 作用在扳手上的力(N); L作用力的力臂(mm);螺纹中径(mm); 螺纹升角(); 螺纹副的当量摩擦角(); 螺杆(或螺母)端部与工件(或压板)之间的当量摩擦角(); r螺杆(或螺母)端部与工件(或压板)之间的当量摩擦半径(mm)。 根据机床夹具设计手册12 表 1-2-8,表 1-2-9,表 1-2-10 查得=,又,取,。由机床夹具设计手册12表 1-2-12得知该零件的许用夹紧力为 4000N2185.93N小于该值,夹紧力满足要求。4.4定位误差分析 工件以上端面、后端面以及定位销来进行定位,保证了位置精度,与设计基准重合,消除了定位误差。4.5 操作说明 将夹具固定于机床上,然后将工件倒置,上端面与夹具体底面凸台接触,将后端面与三个支撑钉接触,左侧与定位销接触,而后将螺旋夹紧机构拧紧,完成工件的装夹。 南京农业大学工学院课程考核情况表(实习、课程设计)20 20 学年第 学期课程名称:班 级: 姓 名:学 号: 学生表现:出勤学习态度学习主动性总体表现报告(说明书)评语: 优点不足总体评价(优良中差)成 绩:教师签名:日 期: (此页由老师填写) 机械加工工艺过程卡产品型号及名称零件生产批量第 页零件名称零件图号共 页毛坯种类材料名称及型号每件毛坯制坯数成品外形尺寸毛坯外形尺寸零件重量毛坯重量每台产品件数工序号工序名称工序内容单件工时机床型号及名称夹具名称及编号刀具名称及编号辅具名称及编号量具名称及编号 编制 校对 审核 附表1 机械加工工艺过程卡产品型号及名称零件生产批量中批第 页零件名称阀体零件图号014共 页毛坯种类铸造材料名称及型号灰铸铁 HT200每件毛坯制坯数1成品外形尺寸毛坯外形尺寸见毛坯图零件重量毛坯重量每台产品件数1车间名称工序号工种工序名称单件工时机床型号及名称夹具名称及编号刀具名称及编号辅具名称及编号量具名称及编号1铸工铸造2时效处理3铣工粗铣-半精铣148的下端面立式铣床专用夹具游标卡尺4钻工钻下端面四个9小孔立式钻床专用夹具游标卡尺5钳工精铰下端面对角线上两小孔游标卡尺6车工精车端面及50孔,同时倒角车床专用夹具游标卡尺7车工利用车床尾架钻上端面16通孔车床专用夹具游标卡尺8车工利用车床尾架精铰16及30孔车床专用夹具游标卡尺9车工车上端面车床专用夹具游标卡尺10钻工钻端面11两小孔立式钻床专用夹具游标卡尺11钳工加工上端面4个M6螺纹攻丝机12钳工去毛刺检验13清洗14检验入库 编制 校对 审核
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