1441-美国赛车连杆专用工装夹具设计
1441-美国赛车连杆专用工装夹具设计,美国,赛车,连杆,专用,工装,夹具,设计
苏 州 市 职 业 大 学第 1 页美国赛车连杆专用工装夹具设计内容摘要连杆属典型零件,目前国内外都有很成熟的加工工艺规程,但针对不同批量和不同的加工设备条件,工艺规程有所不同。美国赛车连杆的杆身横截面工字型方向与普通连杆不同,此外它的每一个面都要求加工,这使得它比普通连杆更难加工。本说明书前段工艺规程针对该连杆本身的特点和现有的加工条件,包括连杆的生产批量,工厂的加工设备等来设计,为后段主体内容:钻连杆小端空间斜工艺孔,钻床专用工装夹具设计作铺垫。内容提及包括毛坯定案、基准选择、工序尺寸计算、加工设备选择、切削用量确定,及主要内容专用夹具设计。关键词: 连杆 工艺规程 专用夹具苏 州 市 职 业 大 学第 2 页AbstractThe connecting rod is a typical part. There are many mature machining technics at home and abroad currently. The body of the connecting rod of the United States races car has a different exposure of the I -shaped to the common connecting rods. In addition its each face request to process, this make it more difficult be processed than those common connecting rods to be done. In the instruction, the body of the connecting rod of the United States races car to preferring the characteristics of he connecting rod of the United States races car and the condition of the machining etc, this craft rules are well designed. The main contents includes the semi-finished product to settle case and the main contentthe special fixture frock connetting rat .Key words: connecting rod machining technics clamp苏 州 市 职 业 大 学第 3 页目 录前言 .41.零件分析 .51.1 作用及工作状况分析 .51.2 零件的结构分析 .61.3 零件材料的工艺性 .91.4 零件主要表面的技术要求 .9141 大头孔 .9142 小头孔 .9143 大、小头孔的中心距影响到气缸的压缩比 .9144 连杆大头孔两端面对大头孔轴线的垂直误差 .9145 连杆体与连杆盖的结合面为配合面表面粗糙 .9146 螺栓孔的主定位孔轴线对连杆体与连杆盖的结合面 .91.5 零件加工工艺分析 .91.5.1 连杆加工的主要问题及工艺过程设计所采取的措施 .101.5.2 定位基准的选择 .101.5.3 连杆主要加工表面加工顺序和加工阶段的划分 .112.零件工艺路线的制定 .122.1 毛坯种类及其工艺过程的确定 .122.2 工艺路线方案选择 .132.3 重点工序分析 .143. 专用夹具设计 .153.1 工序加工任务及要求 .153.2 夹具技术要求分析 .153.3 确定夹具方案 .15331 定位 .15332 夹紧 .15333 总体结构设计、钻套及钻模板 .153.4 精度验证 .17结论 .22致谢 .23参考文献 .24苏 州 市 职 业 大 学第 4 页美国赛车连杆专用工装夹具设计前言随着生活水平的提高以及工业的迅速发展,汽车行业也进入了一个全新的领域。汽车产品在质量,重量,工作稳定性以及可靠性等技术要求上也有了大的提高。赛车作为汽车的一种,有着比其他汽车更高的技术要求,尤其在发动机上面,超强的功率是无法比拟的。连杆作为发动机的一个重要零件,它的质量直接影响发动机的质量,从而影响赛车的整体性能。题目中的美国赛车连杆与普通连杆一样都具有刚性差,加工要求高,加工面复杂的特点,此外,该连杆还具许多自身的特点,譬如,它的每个面都需要加工,截面工字型方向与普通连杆不同等。虽然连杆是典型零件,但为了确保加工精度,提高生产率,必须对某些工序设计专用夹具。而夹具质量的高低则是通过生产效率的高低,维护方便与否,操作是否安全,以及成本的高低等指标来衡量的。本说明书包括:零件图分析、毛坯分析、加工工艺分析、工艺路线的选择、夹具设计、工序尺寸计算等。苏 州 市 职 业 大 学第 5 页1.零件分析1.1 作用及工作状况分析图 1.1 连杆体苏 州 市 职 业 大 学第 6 页连杆是发动机的重要零件之一,它连接活塞与曲轴(其小头经活塞销与活塞连接,大头与曲轴连杆颈连接) ,把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴,将活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动,又受曲柄的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆工作时由于受到汽缸内气体压力的作用产生很大的压应力和纵向弯曲应力,加上活塞和连杆的自重所引起的惯性力,在连杆横断面上产生周期性变化且具有冲击性的拉压应力和横向弯曲应力。可见连杆在工作中承受着剧烈的变压力、惯性力和离心力等多向交变载荷的作用,在这样的工作不但要求连杆的精度高、表面质量高,而且要求其强度、重量轻、刚性好、韧性好、使用寿命长。1.2 零件的结构分析从零件图上看该连杆总成主要组成为:连杆体、连杆盖、螺栓、定位套筒、衬套,它们的外观尺寸不大,但形状及其复杂。由于大头孔安装轴瓦后与曲轴连杆轴颈装配在一起,小头孔用活塞销和活塞连接在一起,因此其结构刚性要求高,并且加工精度要求高。连杆杆身采用从大头到小头逐渐变小的工字截面形状以减轻重量且使连杆具有足够的强度和刚度。从零件图上看本连杆与一般连杆的工字形方向不同。连杆体和连杆盖的接合面是垂直于杆身轴线的平面,要求较高。在连杆的小头孔中压入锡青铜衬套以减少活塞销和连杆小头孔的磨损及磨损后便于修理。为了保证连杆大头孔和曲轴连杆轴颈之间的运动要求,在大头孔内装入轴瓦。在连杆小头的两侧设有方向朝下的两个油孔,发动机工作时,高速旋转把气缸下部的润滑油飞溅到油孔内,以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。苏 州 市 职 业 大 学第 7 页图 1.2 连杆体苏 州 市 职 业 大 学第 8 页图 1.3 连杆盖苏 州 市 职 业 大 学第 9 页1.3 零件材料的工艺性为满足强度高、韧性好的使用要求,连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢,如45 钢、65 钢、40Cr、40CrNiMo 等。美国赛车连杆采用 40CrNiMo 合金钢,经调质处理后 HRC3HRC38。40CrNiMo 的综合机械性能比较好,Cr 合金元素可提高淬透性,Ni合金元素可提高抗冲击,Mo 合金元素可防止回火发生脆性。40CrNiMo 调质状态下具有相当高的强度的同时,又具有良好的韧性,屈服强度 850MN/m2,强度极限,淬透性良好,油淬临界淬透直径60100 冷变形塑性中等,可焊性差,切削加工性较 45#钢差。由此可见 40CrNiMo 合金钢适合于受冲击载荷的高强度零件,但为了保证设计图的要求,还必须对其进行消除锻件残余应力,提高综合机械性能。1.4 零件主要表面的技术要求141 大头孔 56.515 ,加工精度为 IT9,粗糙度为 Ra0.4。0.5142 小头孔衬套底孔 25 ,加工精度为 IT7,粗糙度为 Ra0.8。.21143 大、小头孔的中心距影响到气缸的压缩比。进而影响发动机的效率,该连杆的中心距为 152.4 0.05。大、小头孔在两个相互垂直的方向上的平行度误差(即两孔轴心线的平行度和交叉度)会使活塞在气缸中倾斜,致使气缸壁磨损不均匀,缩短使用寿命,同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧。该连杆小头孔的轴心线对大头孔轴心线在 100mm 长度上公差为 0.1mm.。144 连杆大头孔两端面对大头孔轴线的垂直误差过大,将加剧连杆大头端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损,甚至引起烧伤,一般规定其垂直度公差等级应不低于 9 级,该连杆的大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度不大于 0.05mm。145 连杆体与连杆盖的结合面为配合面,它的表面粗糙度为 Ra0.8。146 螺栓孔的主定位孔轴线对连杆体与连杆盖的结合面的垂直度在 100mm 长度上小于 0.15mm,精度 IT7。套筒外圆精度 IT6,粗糙度 Ra1.6 配合尺寸 。76HK1.5 零件加工工艺分析连杆是典型的零件,位置精度和粗糙度的要求较高,其加工工艺已经比较成熟,但美赛车连杆与普通连杆技术要求有所不同,该连杆的所有表面全部要求加工且要苏 州 市 职 业 大 学第 10 页求高。从外观上看,外形较复杂,不易定位,大小头孔是由细长的杆身连接,刚性差,容易产生变形。此外,毛坯虽经调质处理,仍可能存在残余内应力,对整体模锻而言,毛坯在加工中尚需将体和盖切开,体和盖装配成连杆总成后还需加工,由于内应力重新分布而产生的变形不可忽视。1.5.1 连杆加工的主要问题及工艺过程设计所采取的措施(1) 连杆本身的刚度比较低,在外力(切削力,夹紧力)的作用下容易产生变形,从而影响精度。因此,必须正确确定夹紧力的方向、及其大小。夹紧力应尽量作用于连杆大、小头端面上,并垂直于端面,尽量避免使夹紧力作用于连杆杆身上;在需要将夹紧力作用于杆身时,应使夹紧力作用于刚性好的那个方向上,并采用双向浮动夹紧。在需要将夹紧力连杆轴线方向时,夹紧力大小应适当,并应使连杆端面不脱离定位元件。(2)由于连杆在工作中随着急剧变化的动载荷,受力大,要求强度高,所以要采用锻件毛坯。锻件的纤维组织方向尽量与受力方向一致,这样,综合性能较好。锻件毛坯加工余量大,切削时的切削热和切削力将产生较大的残余应力,从而会产生变形而影响加工精度,因此,在安排工艺过程时,就需要遵循粗,精加工分开的原则来划分粗,细,精,三个加工阶段的主要任务是切除掉大部分余量,并给细加工提供精度 较高的基准。细加工安排在中间,粗加工之后,精加工之前,这样,粗加工产生的变形可以在半精加工中得到修正逐步减少加工余量,切削力及内应力的作用逐步修正加工后的变形,最后达到零件的技术条件。1.5.2 定位基准的选择:由零件图分析可知,该连杆大小头的端面不在同一个平面上,为定位准确特采用了如下措施来避免因落差而产生的定位误差。首先,在加工过程中大部分工序中把大小头加工成一样的厚度,保持着同一平面,这样定位方便,夹紧也容易多,这样不但避免了上述存在着的不足之处,而且还加大了定位面积,增加了定位的稳定性,直到的最后几道工序中再加工出落差。大头端时采取铣削加工紧接着进行下一道磨销加工便可以达到图纸要求。由此可见,毛坯选取大小头两端面等高并对称的模锻件为佳。粗基准的确定:该连杆的所有表面都要求加工,这给加工带来一定的困难,为了确苏 州 市 职 业 大 学第 11 页保连杆大小端与杆身的对称性及便于杆身后续工序的余量加工,选连杆大小头端面为粗基准。粗铣两端要求两端面与杆身的尺寸差0.5mm(要求毛坯单边尺寸差0.5mm) ,必限自由度三个(一平面) ,但为了使夹具制造简单,夹紧加工方便,限制六个自由度。在连杆机械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为精基准来定位,并用大头处指定的一侧面作为另一定位基面,这样端面的面积大,定位比较稳定,这样不仅实现了加工过程中基准统一,更重要的是使连杆的主要技术要求,如大小头孔之间的中心距要求,大小头孔的平行度要求,端面与大头孔的要求,两端面间的距离要求等,在加过程中实现基准重合,减少了定位误差。按照“基准先行”原则,作为连杆主要定位精基准的端面加工,一般安排在工艺过程最初工序进行,所以在粗加工大小头孔前,先铣两端并粗磨两端面。1.5.3 连杆主要加工表面加工顺序和加工阶段的划分:连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和连杆盖的结合面及螺栓孔定位面,次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度,各主要表面的加工方法选择如下:两侧面:粗铣、粗磨、组合后再磨两端面:粗铣、粗磨、组合后再磨小头孔:钻孔、扩孔、粗铰、细铰、压入衬套后再精镗大头孔:粗镗、磨内孔、珩(或粗镗、半精镗、珩)螺栓孔:钻、扩、铰连杆体与连杆盖结合面:铣、磨连杆外形及形槽:铣、抛光螺栓座面:锪如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段,可按连杆合装前后来分,合装前为主要表面的粗加工阶段,合装之后则为主要表面的半精加工、精加工阶段。由于连杆的加工工艺路线是围绕着主要的加工来安排的,所以其加工工艺连杆体和苏 州 市 职 业 大 学第 12 页连杆盖的又可划分为了三个加工阶段,见表 1.5.3:表 1.5.3 加工工艺划分阶段阶段 划分依据 目的及加工内容第一阶段连杆体和连杆盖切开之前加工为后续加工准备精基准(端面 、小头孔和大头外侧面)第二阶段连杆体和连杆盖切开后的加工除精基准以外的其它表面,包括大头孔的精加工,为合装做准备螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽 的加工等。第三阶段连杆体和连杆盖合装后的加工最终保证连杆各项技术要求的加工,包括合装后大头孔的半精加和端面精加工及大小头孔的精加工。2.零件工艺路线的制定2.1 毛坯种类及其工艺过程的确定美国赛车连杆材料结构要求金属纤维方向沿着连杆杆身轴线并与连杆的外形轮廓相适应,并且没有旋状和中断现象。不允许有分层、气泡、裂纹和夹渣等。中批量生产钢制连杆时多用模段法制造毛坯。连杆锻坯形式有两种,一种是杆体和杆盖分开锻造,另一种是将杆体和杆盖锻成一体。整体锻造的毛坯需要在以后的机械加工中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分开锻造而言,整体锻存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少,锻造工时少,模具少等优点,故该连杆采用整体锻造。由于连杆是中批量生产,故采用锤上模锻较好 。连杆毛坯工序如下:下料加热拔长预锻终锻切飞边冲孔校正热处理清理检验。毛坯也可采用辊锻,其毛坯工序如下:下料加热多次辊锻整形切边冲孔热校正清理检验,但辊锻需经多次逐渐成型,比较适应大批大量生产,不适合该连杆。查机械工艺设计手册中模锻的加工余量为内外 表面加工余量为 1.72.2mm,内孔直径加工余量为 2.0mm,所苏 州 市 职 业 大 学第 13 页以统一取毛坯机加工余量为 2.0mm。2.2 工艺路线方案选择下面的工艺路线是参考了同组成员的设计得出来的。表 2.2 工艺路线方案选择工序 方 案 130 铣杆身两侧面0 毛坯图检查 135 铣小头圆弧5 铣两端面 140 铣杆身凹下表面10 磨两端面 145 磨杆身凹下表面15 钻、扩、铰小头孔 150 铣杆身圆弧槽20 铣两侧面 155 车大小端面圆弧25 磨两侧面 160 钳修圆弧30 标印基准 165 装配衬套35 铣开盖体 170 钻两斜孔40 铣盖台阶面 175 打毛刺,倒角45 磨盖台阶面 180 精镗小头孔50 磨盖分合面 185 磨大头孔55 锪盖台阶孔 190 铣大端平面60 钻铰盖孔 195 磨大端平面65 扩铰盖台阶孔 200 抛光70 磨连杆体分合面 205 清洗75 钻螺纹底孔 210 磁力擦伤80 扩铰台阶孔 215 喷丸85 攻螺纹孔 220 标印分解清洗90 铣连杆盖顶部圆弧 面 225 铣连杆盖锁口槽苏 州 市 职 业 大 学第 14 页95 铣杆盖顶部形槽 230 铣连杆体锁口槽100 钳修 R5 和接刀台 235 钝化105 中检 240 检验110 装配 245 装配115 磨两端面 250 珩磨大头孔120 磨两侧面 255 终检125 镗大头孔 260 油封入库2.3 重点工序分析 连杆结合面定位孔的尺寸精度和位置精度都要求很高,是该连杆加工的一大难点。连杆盖上的 2-12.7H7( )定位孔,与结合面的垂直度要求是在 100mm 长0.18度上小于 0.15mm,深 11.18mm,孔心距 71.120.05,粗糙度 Ra1.6。连杆体上有一个 12.7H7( )主定位孔和一个 12.7H8( )定位孔两定位孔不但尺寸0.18 0.27不同精度等级也不相同,一个精度高,一个精度低,这主要是有利于安装拆卸。它们与结合面的垂直度要求是在 100mm 长度上小于 0.15mm,粗糙度过 Ra1.6,孔心距 71.120.05。装配时套筒与定位孔的配合为 12.7 (过渡配合) ,为0.182.76)HK( )(了确保连杆定位套筒和螺栓的装配精度采用一下措施来保证:(1) 在相对应的连杆盖和连杆体上用电笔标印 ,并用电笔标记端面定位(同一Ps基准) 。在正式夹紧前预夹各定位面,以了防止在夹紧时工件的移动。连杆盖与连杆体采用用同一钻具加工,以减少孔心距的尺寸公差,便于装配,并标印同一匹配号(不同的钻具标印不同的匹配号) 。(2) 由于该工序无法用通用夹具来保证加工精度,而只能用组合夹具或设计专用夹具才能有效地保证加工要求,所以必须用专用钻具来保证工序要求,用钻具本身精度来保证垂直度和孔心距的要求。(3) 若从经济性考虑,该工序钻、扩、铰孔可使用 Z512-1,其效率高,但转速= 480r/min 太高,不便铰孔,所以选用 Z525B,其转速 =85r/min,比较合理,min min并能满足工序加工要求。(4) 该孔是台阶孔,必须预先加工出一个通孔,再用专用铰刀来加工。孔的直径由苏 州 市 职 业 大 学第 15 页姣刀直接保证,孔深用钻床主轴挡块保证。(5) 该孔径较小,尺寸公差也小,通用量具不便于测量,因此选用专用塞规检测。3. 专用夹具设计(钻床夹具)为了确保产品加工质量,提高生产率及保证生产安全,必需对某些工序设计专用夹具。专用夹具的设计一般是根据本工序的具体加工要求来进行。夹具设计质量的高低,应以能否稳定地保证工件的加工质量,生产效率高,成本低,排屑方便,操作安全、省力和制造、维护容易等为了其衡量指标。3.1 工序加工任务及要求由工序图可知,本工序所加工的孔空间角度复杂,且孔的直径小,故钻孔时钻头容易引偏,所以必须设计专用钻床夹具才能保证孔的位置、形状及尺寸要求。3.2 夹具技术要求分析由于该连杆大小端端面处于同一平面,所以以大小头孔端面为定位基准与设计基准重合,故 =0。而且由前面工序可知各定位基准的精度,粗糙度都适合作定位D用。由于所加工的孔粗糙度 Ra3.2,故本工序必须分为钻、扩两个工步。此外还必须通过设计夹具的相关结构和配合要求来保证以下位置精度:(1)孔口到定位基面 120.35(2)孔中心线与连杆的对称中心面的夹角 。501(3)孔中心线与定位基面的夹角 。3.3 确定夹具方案331 定位:所加工的孔具有空间角度,必须限制六个的自由度,故采用一面双销的来达到完全定位。这些元件工艺性好,易于制造,也便于配置相应的夹紧装置。332 夹紧:由于钻孔直径较小,钻削扭矩和轴向力较小,故采用开口快换垫圈用螺母夹紧。333 总体结构设计、 钻套及钻模板为保证夹具体的刚性,设置加强筋。为了便于加工和检验在夹具体上设工艺孔。由于孔径小,故采用加长快换式钻套,为了便于零件的装夹,采用翻转式钻模板。苏 州 市 职 业 大 学第 16 页图 3.1 夹具元件图苏 州 市 职 业 大 学第 17 页工艺孔的相关尺寸计算如下:由 得 y=4.0256sin201.7y由 得 x=27.924cox3.4 精度验证方向上:50(1)确定圆柱销尺寸及公差:取 0.24123.4735f(2)确定定位销中心距尺寸公差:由 1()LdLD得 0.5.dm(3)选定削边销的 及 B 之值:1b苏 州 市 职 业 大 学第 18 页取 15b6504Bd(4)确定削边销的直径尺寸及公差: (.1).2LDdammaxin2mi2ini20.655.74.728abmD公差配合取 h6,其下偏差为-0.016。故削边销直径: 0.16578(5)计算定位误差:11 max2a(.54)(0.25.16)291tgtgL由于转角误差很小,对 角度的影响可不计。0取夹具制造误差 61图 3.2苏 州 市 职 业 大 学第 19 页由 角的方向精度储备量较大,故夹具可以满足加工要求。50方向上:2(1)基准位移误差: 0y(2)基准不重合误差: B(3)夹具的安装误差: .1A(4)导向误差 :T取 B=7 (48)2Hd()3sd由快换钻套和衬套的配合尺寸 得0.157.486()Hg( )10.5.140.29x由刀具与钻套的配合尺寸 得0.281.3().Fh20.8.30.58x故 2324.(7)()0.53HBS所以 222113()Tllx苏 州 市 职 业 大 学第 20 页序 号 螺 母名 称定 位 衬 套垫 圈定 位 销夹 具 体螺 母垫 圈钻 模 板衬 套螺 钉卡 型 快 换 钻 套菱 形 销锁 紧 螺 钉螺 钉定 位 衬 套销 轴衬 套螺 钉数 量 材 料 热 处 理 标 准 代 号 备 注铸 造22220.15.0.9(0.53).1(5)夹紧误差; J(6)加工方法误差: 1.28.093Gk(7)分度误差: 7sin60.F所以 2222ByJTAFG0.13.1.930.14670.28k所以夹具可以满足工序精度要求。夹具定位元件列表工艺卡片:苏 州 市 职 业 大 学第 21 页图 3.3 夹具零件装配图(带夹紧元件标示)苏 州 市 职 业 大 学第 22 页结论此设计的主要内容是连杆加工中专用夹具的设计。由于连杆本身的加工要求比较高,对所需专用夹具的设计要求也比较高。通过对连杆结构的分析,工艺路线的选择,针对某些工序的加工需要来设计的夹具。在设计时主要考虑的是夹具的技术要求和夹具方案的确定,最后再通过计算验证精度是否满足要求。此设计的难度在钻床设计时,由于所加工空有空间角度,故必须限制六个自由度。因为主要时夹具设计,所以在工艺路线选择时参考了同组成员的设计,通过大家在一起对工序的分析,也明白了跟别人合作的重要性。由于水平有限,尚有许多需要改进之处。苏 州 市 职 业 大 学第 23 页致谢这次毕业设计是在完成了本科教学的全部课程的基础上进行的一次综合性练习与测验,也是一次理论联系实际的训练。通过查阅大量的参考资料和数据资料,在指导老师及其他老师的帮助下,我认真地完成了这次设计。通过一个多学期练习,使我对机床专用夹具的设计有了更深刻的了解和掌握。也使我对于一个机加工工艺员所从事的工作有了深刻的体会,培养了实际工作能力,尤其是分析问题和解决问题的能力,可以说这次毕业设计使我收益不小,为今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是在查阅数据资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的交差,由于缺乏实际工作经验,在选取数据上难免存在一些不足。热切希望各位指导老师提出宝贵的意见和批评。在各位老师悉心的指导下,我顺利按时完成这次毕业设计,在此,我衷心感谢我的指导老师孙未老师及其他指导我的老师。苏 州 市 职 业 大 学第 24 页参考文献1 王启平, 机械制造工艺学第四次修订,哈尔滨工业大学出版社,20022 陈宏钧, 金属切削速查速算手册第二版,机械工业出版社,20043 廖念钊等, 互换性与技术术测量第四版,中国计量出版社,20024 何世禹, 机械工程材料 ,哈尔滨工业大学出版社,20015 梁炳文, 机械加工工艺与窍门精选 ,机械工业出版社,20046 戴曙, 金属切削机床 ,机械工业出版社,20037 陆剑中、孙家宁, 金属切削原理刀具第三版,机械工业出版社,20038 赵家齐, 机械制造工艺学课程设计指导书第二版,机械工业出版社,20049 王英立, 机械制造基础 ,中国计量出版社,2003 第 1 页赛车连杆工艺规程编制内容摘要连杆属典型零件,目前国内外都有很成熟的加工工艺规程,但针对不同批量和不同的加工设备条件,工艺规程有所不同。美国赛车连杆的杆身横截面工字型方向与普通连杆不同,此外它的每一个面都要求加工,这使得它比普通连杆更难加工。本工艺规程针对该连杆本身的特点和现有的加工条件,包括连杆的生产批量,工厂的加工设备等来设计其加工工艺规程。主要内容包括毛坯定案、基准选择、工序尺寸计算、加工设备选择、切削用量确定等。关键词: 连杆 工艺规程 工序 第 2 页ABSTRCTThe connecting rod is a typical part. There are many mature machining technics at home and abroad currently. The body of the connecting rod of the United States races car has a different exposure of the I -shaped to the common connecting rods. In addition its each face request to process, this make it more difficult be processed than those common connecting rods to be done. To preferring the characteristics of he connecting rod of the United States races car and the condition of the machining etc, this craft rules are well designed. The main contents includes the semi-finished product to settle case, the basis choice, the work preface size computing, the machining equipments choice and the slices dosage assurance etc.Key words: connecting rod machining technics work preface 第 3 页目 录前言 .4正文 .41.零件分析 .41.1 零件的结构分析 .41.2 零件材料的工艺性 .61.3 功能及工作状况分析 .61.4 零件主要表面的技术要求 .61.5 零件加工工艺分析 .71.5.1 连杆加工中影响加工精度的因素解决措施 .71.5.2 定位基准的选择: .81.5.3 连杆主要加工表面的加工顺序和加工阶段的划分: .82.零件工艺路线的制定 .92.1 毛坯种类及其工艺过程的确定 .92.2 工艺路线方案比较 .112.3 重点 工序分析 .133.工序尺寸计算 .14结论 .17致谢 .18参考文献 .19 第 4 页连杆工艺规程前言随着生活质量的提高,人们对工业产品质量的要求越来越高,对汽车产品质量,重量,工作稳定性以及可靠性都有极高的要求。随着科学技术的迅速发展,具有优良性能和耐磨性等优点的合金材料广泛应用于汽车工业,促进了汽车行业的发展,这同时给机械加工带来了极大的要求。汽车工业在国民经济中占有举足轻重的作用,从某种程度上讲是衡量一个国家工业发达程度的标志。连杆是汽车的一个重要又典型的零件,它的质量直接影响发动机的质量,从而影响整部汽车的可靠性、稳定性等性能。题目中的美国赛车连杆与普通连杆一样都具有刚性差,加工要求高,加工面复杂的特点,此外,该连杆还具许多自身的特点,譬如,它的每个面都需要加工,截面工字型方向与普通连杆不同等。值得一提的是,去年九月份学校安排过我们去二汽实习,并参观了 EQ6100-I 型发动机连杆的整个加工过程,做过许多笔记,对连杆的加工有了较深的认识。这对我这次毕业设计有着莫大的帮助。由于该美国赛车连杆是中批量生产,且有许多与普通连杆不同的特点,所以其加工过程显得比 EQ6100-I 型发动机连杆的加工过程较复杂和烦琐。本说明书包括:零件图分析、毛坯分析、加工工艺分析、工艺路线的制定、工序尺寸计算等。正文1.零件分析1.1 零件的结构分析 第 5 页从零件图上看该连杆总成主要组成为:连杆体、连杆盖、定位套筒、螺栓、衬套,它们的外观尺寸不大,但形状及其复杂。由于大头孔安装轴瓦后与曲轴连杆轴颈装配在一起,小头孔用活塞销和活塞连接在一起,因此其结构刚性要求高,并且加工精度要求高。连杆杆身采用从大头到小头逐渐变小的工字截面形状以减轻重量且使连杆具有足够的强度和刚度。从零件图上看本连杆与一般连杆的工字形方向不同。连杆体和连杆盖的接合面是垂直于杆身轴线的平面,要求较高。为了保证连杆大头孔和曲轴连杆轴颈之间的运动要求,在大头孔内装入轴瓦。在连杆的小头孔中压入锡青铜衬套以减少活塞销和连杆小头孔的磨损及磨损后便于修理。在连杆小头的两侧设有方向朝下的两个油孔,发动机工作时,高速旋转把气缸下部的润滑油飞溅到油孔内,以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。图 1.1 连杆盖剖面图图 1.2 连杆体剖面图 第 6 页1.2 零件材料的工艺性由于连杆的工作环境比较差,因此对其综合机械性能要求比较高。 为满足强度高、韧性好的使用要求,连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢,如 45 钢、65 钢、40Cr、40CrNiMo 等。美国赛车连杆采用 40CrNiMo 合金钢,经调质处理后HRC33HRC38。40CrNiMo 的综合机械性能比较好,Cr 合金元素可提高淬透性,Ni合金元素可提高抗冲击,Mo 合金元素可防止回火发生脆性。 40CrNiMo 调质状态下具有相当高的强度的同时,又具有良好的韧性,屈服强度 850MN/m2,强度极限,淬透性良好,油淬临界淬透直径60100mm,冷变形塑性中等,可焊性差,切削加工性较 45#钢差。由此可见 40CrNiMo 合金钢适合于受冲击载荷的高强度零件,但为了保证设计图的要求,还必须对其进行消除锻件残余应力,提高综合机械性能。1.3 功能及工作状况分析连杆是发动机的重要零件之一,它连接活塞与曲轴(其小头经活塞销与活塞连接,大头与曲轴连杆颈连接) ,把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴,将活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动,又受曲柄的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆工作时由于受到汽缸内气体压力的作用产生很大的压应力和纵向弯曲应力,加上活塞和连杆的自重所引起的惯性力,在连杆横断面上产生周期性变化且具有冲击性的拉压应力和横向弯曲应力。可见连杆在工作中承受着剧烈的变压力、惯性力和离心力等多向交变载荷的作用,在这样的工作环境下不但要求连杆的精度高、表面质量高,而且要求其强度高、耐疲劳强度高、重量轻、刚性好、韧性好、使用寿命长。1.4 零件主要表面的技术要求(1) 大头孔 56.515 ,加工精度为 IT9,粗糙度为 Ra0.4。0.5(2) 小头孔衬套底孔 25 ,加工精度为 IT7,粗糙度为 Ra0.8。.21(3) 大、小头孔的中心距影响到气缸的压缩比。进而影响发动机的效率,该连杆的中心距为 152.4 0.05。大、小头孔在两个相互垂直的方向上的平行度误差(即两孔轴心线的平行度和交叉度)会使活塞在气缸中倾斜,致使气缸壁磨损不均匀,缩短使用寿命,同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧。该连杆小头孔的轴心线对大头 第 7 页图 1.3 连杆主视图孔轴心线在 100mm 长度上公差为 0.1mm.。(4) 连杆大头孔两端面对大头孔轴线的垂直误差过大,将加剧连杆大头端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损,甚至引起烧伤,一般规定其垂直度公差等级应不低于 9 级,该连杆的大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度不大于 0.05mm。(5) 连杆体与连杆盖的结合面为配合面,它的表面粗糙度为 Ra0.8。(6) 螺栓孔的主定位孔轴线对连杆体与连杆盖的结合面的垂直度在 100mm 长度上小于 0.15mm,精度 IT7。套筒外圆精度 IT6,粗糙度 Ra1.6 配合尺寸 。76HK1.5 零件加工工艺分析连杆是典型的零件,位置精度和粗糙度的要求较高,其加工工艺已经比较成熟,但美赛车连杆与普通连杆技术要求有所不同,该连杆的所有表面全部要求加工且要求高。从外观上看,外形较复杂,不易定位,大小头孔是由细长的杆身连接,刚性差,容易产生变形。此外,毛坯虽经调质处理,仍可能存在残余内应力,对整体模锻而言,毛坯在加工中尚需将体和盖切开,体和盖装配成连杆总成后还需加工,由于内应力重新分布而产生的变形不可忽视。1.5.1 连杆加工中影响加工精度的因素解决措施(1) 连杆本身的刚度比较低,在外力(切削力,夹紧力)的作用下容易产生变形,从而影响精度。因此,必须正确确定夹紧力的方向、及其大小。夹紧力应尽量作用于连杆大、小头端面上,并垂直于端面,尽量避免使夹紧力作用于连杆杆身上;在需要将夹紧力作用于杆身时,应使夹紧力作用于刚性好的那个方向上,并采用双 第 8 页向浮动夹紧。在需要将夹紧力作用于连杆轴线方向时,夹紧力大小应适当,并应使连杆端面不脱离定位元件。(2) 由于连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷,受力大,要求强度高,所以要采用锻件毛坯。锻件的纤维组织方向尽量与受力方向一致,这样,综合性能较好。锻件毛坯加工余量大,切削时的切削热和切削力将产生较大的残余应力,从而会产生变形而影响加工精度,因此,在安排工艺过程时,就需要遵循粗、精加工分开的原则来划分粗,细,精,三个加工阶段。把粗加工安排在最前面,此阶段的主要任务是切除掉大部分余量,并给细加工提供精度 较高的基准。细加工安排在中间,粗加工之后,精加工之前,这样,粗加工产生的变形可以在半精加工中得到修正逐步减少加工余量,并可防止或减少表面损伤。切削力及内应力的作用是逐步修正加工后的变形,最后达到零件的技术条件。1.5.2 定位基准的选择:由零件图分析可知,该连杆大小头的端面不在同一个平面上,为定位准确特采用了如下措施来避免因落差而产生的定位误差。首先,在加工过程中大部分工序中把大小头加工成一样的厚度,保持着同一平面,这样定位方便,夹紧也容易多,这样不但避免了上述存在着的不足之处,而且还加大了定位面积,增加了定位的稳定性,直到的最后几道工序中再加工出落差。大头端时采取铣削加工紧接着进行下一道磨销加工便可以达到图纸要求。由此可见,毛坯选取大小头两端面等高并对称的模锻件为佳。粗基准的确定:该连杆的所有表面都要求加工,这给加工带来一定的困难,为了确保连杆大小端与杆身的对称性及便于杆身后续工序的余量加工,选连杆大小头端面为粗基准。粗铣两端要求两端面与杆身的尺寸差0.5mm(要求毛坯单边尺寸差0.5mm) ,必限自由度三个(一平面) ,但为了使夹具制造简单,夹紧加工方便,限制六个自由度。精基准的确定:在连杆机械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为精基准来定位,并用大头处指定的一侧面作为另一定位基面,这样端面的面积大,定位比较稳定,这样不仅实现了加工过程中基准统一,更重要的是使连杆的主要技术要求,如大小头孔之间的中心距要求,大小头孔的平行度要求,端面与大头孔的要求,两端面间的距离要求等,在加过程中实现基准重合,减 第 9 页少了定位误差。按照“基准先行 ”原则,作为连杆主要定位精基准的端面加工,一般安排在工艺过程最初工序进行,所以在粗加工大小头孔前,先铣两端并粗磨两端面。1.5.3 连杆主要加工表面的加工顺序和加工阶段的划分:连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和连杆盖的结合面及螺栓孔定位面,次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度,各主要表面的加工方法选择如下:两端面:粗铣、粗磨、组合后再磨两侧面:粗铣、粗磨、组合后再磨小头孔:钻孔、扩孔、粗铰、细铰、压入衬套后再精镗大头孔:粗镗、磨内孔、珩(或粗镗、半精镗、珩)螺栓孔:钻、扩、铰连杆体与连杆盖结合面:铣、磨连杆外形及形槽:铣、抛光螺栓座面:锪如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段,可按连杆合装前后来分,合装前为主要表面的粗加工阶段,合装之后则为主要表面的半精加工、精加工阶段。由于连杆的加工工艺路线是围绕着主要的加工来安排的,所以其加工工艺连杆体和连杆盖的又可划分为了三个加工阶段,见表 1.5.3:表 1.5.3 加工工艺划分阶段阶段 划分依据 目的及加工内容第一阶段连杆体和连杆盖切开之前加工为后续加工准备精基准(端面 、小头孔和大头外侧面)第二阶段连杆体和连杆盖切开后的加工除精基准以外的其它表面,包括大头孔的精加工,为合装做准备螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽 的加工等。第三阶段 连杆体和连杆盖合 最终保证连杆各项技术要求的加工,包括合装 第 10 页装后的加工 后大头孔的半精加和端面精加工及大小头孔的精加工。2.零件工艺路线的制定2.1 毛坯种类及其工艺过程的确定美国赛车连杆材料结构要求金属纤维方向沿着连杆杆身轴线并与连杆的外形轮廓相适应,并且没有旋状和中断现象。不允许有分层、气泡、裂纹和夹渣等。连杆锻坯形式有两种,一种是杆体和杆盖分开锻造,另一种是将杆体和杆盖锻成一体。整体锻造的毛坯需要在以后的机械加工中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分开锻造而言,整体锻存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少,锻造工时少,模具少等优点,故该连杆采用整体锻造。由于连杆是中批量生产,规模比较大,故采用高精度和高生产率的模锻法制造,并选用锤上模锻。这样,虽然一次投资较高,但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且由于此制造方法精度较高,生产效率一般也比较高,既节约原材料又明显减少机械加工劳动量,再者毛坯精度高,还可以简化工艺和工艺设备,降低产品的总成本。连杆毛坯工序如下:下料图 2.1 连杆毛坯图 第 11 页加热拔长预锻终锻切飞边冲孔校正热处理清理检验。毛坯也可采用辊锻,其毛坯工序如下:下料加热多次辊锻整形切边冲孔热校正清理检验,但辊锻需经多次逐渐成型,比较适应大批大量生产,不适合该连杆。故采用整体锤上模锻比较合理。查机械工艺设计手册中模锻的加工余量为内外 表面加工余量为 1.72.2mm,内孔直径加工余量为 2.0mm,所以统一取毛坯机加工余量为 2.0mm。2.2 工艺路线方案比较下面有三个工艺方案供选择比较。见表 2.2。表 2.2 工艺路线方案比较工序 方案一 工序 方案二 工序 方案三0 毛坯图检查 0 毛坯图检查 0 毛坯图检查5 铣两端面 5 铣两端面 5 双面铣两端面10 磨两端面 10 磨两端面 10 磨两端面15钻、扩、铰小头孔15钻、扩、铰小头孔15 钻、扩小头孔20 铣两侧面 20 铣两侧面 20 半精镗小头孔25 磨两侧面 25 磨两侧面 25 双面铣两侧面30 标印基准 30 标印基准 30 磨两侧面35 铣开盖体 35 铣开盖体 35 铣开盖体40 铣盖台阶面 40 铣盖台阶面 40 靠模铣病顶部形面45 磨盖台阶面 45 磨盖台阶面 45 铣盖顶部形槽50 磨盖分合面 50 磨盖分合面 50 钳修55 锪盖台阶孔 55 锪盖台阶孔 55 磨盖台阶面60 钻铰盖孔 60 钻铰盖孔 60 磨盖分合面65 扩铰盖台阶孔 65 扩铰盖台阶孔 65 锪盖台阶面70 磨连杆体分合面 70 磨连杆体分合面 70 标印基准75 钻螺纹底孔 75 钻螺纹底孔 75 钻铰盖孔80 扩铰台阶孔 80 扩铰台阶孔 80 扩铰盖台阶孔85 攻螺纹孔 85 攻螺纹孔 85 磨连杆体分合面90 铣连杆盖顶部圆 90 中检 90 钻螺纹底孔 第 12 页弧面95 铣杆盖顶部形槽 95 装配 95 扩铰杆栓台阶孔100钳修 R5 和接刀台100 磨两端面 100 攻螺纹孔105 中检 105 磨两侧面 105 中检110 装配 110 镗大头孔 110 装配115 磨两端面 115 铣杆身两侧面 115 磨两端面120 磨两侧面 120 铣小头圆弧 120 磨两侧面125 镗大头孔 125 铣杆身凹下表面 125 镗大头孔130 铣杆身两侧面 130 磨杆身凹下表面 130 靠模铣杆身两侧面135 铣小头圆弧 135 铣杆身圆弧槽 135 铣杆身凹下表面140 铣杆身凹下表面 140 车大小端面圆弧 140 铣杆身圆弧槽145 磨杆身凹下表面 145 钳修圆弧 145 车大小端面圆弧150 铣杆身圆弧槽 150 标印分解 150 压入衬套155 车大小端面圆弧 155铣连杆盖顶部圆弧面155 精镗大小头孔160 钳修圆弧 160铣连杆盖顶部形槽160 钻两斜孔165 装配衬套 165 打毛刺 165 铣大端平面170 钻两斜孔 170 铣连杆盖锁口槽 170 磨大端平面175 打毛刺,倒角 175 铣连杆体锁口槽 175 抛光180 精镗小头孔 180 打毛刺 180 清洗185 磨大头孔 185 装配 185 磁力擦伤190 铣大端平面 190 装配衬套 190 喷丸195 磨大端平面 195 钳修两端面 195 标印分解200 抛光 200 精镗小头孔 200 铣连杆盖锁口槽205 清洗 205 磨大头孔 205 打毛刺210 磁力擦伤 210 钻两斜孔 210 铣连杆体锁口槽215 喷丸 215 打毛刺,倒角 215 打毛刺220 标印分解清洗 220 铣大端平面 220 钝化225 铣连杆盖锁口槽 225 磨大端平面 225 检验230 铣连杆体锁口槽 230 抛光 230 装配 第 13 页235 钝化 235 清洗 235 珩磨大头孔240 检验 240 磁力擦伤 240 终检245 装配 245 喷丸 245 油封入库250 珩磨大头孔 250 钝化255 终检 255 分解清洗260 油封入库 260 检验265 装配270 珩磨大头孔275 终检280 油封入库方案三的工序较少,工序内容复杂,专用机床使用较多,有利于提高生产率和缩短生产周期,但夹具制造复杂,专用夹具多,操作调整维修费时费事,生产准备工作量大,时间长;方案二和方案一工序较多,一些工序内容较简单,此零件为中批量,为简化计划,调度等工作带来方便,此两种方案也比较接近车间的现有生产实际条件,虽然工序多一些,但生产准备时间短,但两者相比之下,方案二的装配次数太多,给生产带来许多不便,生产率低,如此类比采用方案一比较合理。2.3 重点工序分析 连杆结合面定位孔的尺寸精度和位置精度都要求很高,是该连杆加工的一大难点。连杆盖上的 2-12.7H7( )定位孔,与结合面的垂直度要求是在 100mm 长0.18度上小于 0.15mm,深 11.18mm,孔心距 71.120.05,粗糙度 Ra1.6。连杆体上有一个 12.7H7( )主定位孔和一个 12.7H8( )定位孔,两定位孔不但尺寸0.18 0.27不同精度等级也不相同,一个精度高,一个精度低,这主要是有利于安装拆卸。它们与结合面的垂直度要求是在 100mm 长度上小于 0.15mm,粗糙度过 Ra1.6,孔心距 71.120.05。装配时套筒与定位孔的配合为 12.7 (过渡配合) ,为了确0.182.76)HK( )(保连杆定位套筒和螺栓的装配精度采用一下措施来保证: (1) 在相对应的连杆盖和连杆体上用电笔标印 ,并用电笔标记端面定位(同Ps一基准) 。在正式夹紧前预夹各定位面,以了防止在夹紧时工件的移动。连杆盖与连杆体采用用同一钻具加工,以减少孔心距的尺寸公差,便于装配,并标印同一匹配 第 14 页号(不同钻具标印不同的匹配号) 。(2) 由于该工序无法用通用夹具来保证加工精度,而只能用组合夹具或设计专用夹具才能有效地保证加工要求,所以必须用专用钻具来保证工序要求,用钻具本身精度来保证垂直度和孔心距的要求。(3) 若从经济性考虑,该工序钻、扩、铰孔可使用 Z512-1,其效率高,但转速= 480r/min 太高,不便铰孔,所以选用 Z525B,其转速 =85r/min,比较合理,min min并能满足工序加工要求。(4) 该孔是台阶孔,必须预先加工出一个通孔,再用专用铰刀来加工。孔的直径由姣刀直接保证,孔深用钻床主轴挡块保证。(5) 该孔径较小,尺寸公差也小,通用量具不便于测量,因此选用专用塞规检测。3.工序尺寸计算该连杆虽然每个表面都要加工,但多数工序尺寸可一次性加工出或以自定位加工出来,结果尺寸便是最终加工尺寸,只有少数尺寸(链)需要间接保证,以下为几个比较重要且需要间接保证的工序尺寸。见表 3.表 3 工序尺寸计算工序尺寸 工序余量工序 工序名称平均尺寸 公差 平均余量 变动范围5 铣端面 29.6 0-0.35 1.35 铣端面 28.3 0-0.3 1.3 0-0.6510 磨端面 27.8 0-0.052 0.5 0-0.35210 磨端面 27.5 0-0.052 0.3 0-0.104115 磨端面 27.2 0-0.052 0.3 0-0.104115 磨端面 26.95 0-0.052 0.25 0-0.104140 铣杆身凹下表面18.4 +0.21-0.21 1.6140 铣杆身凹下表面16.6 +0.21-0.21 1.8 +0.41-0.41145 磨杆身凹 16.3 +0.135-0.135 0.3 +0.345-0.345 第 15 页下表面145 磨杆身凹下表面16.0 +0.135-0.135 0.3 +0.270-0.270190 铣大头端平面25.0 +0.03-0.03 1.9190 铣大头端平面24.5 +0.03-0.03 0.5 +0.060.06195 磨大头端平面24.13 +0.015-0.015 0.4 +0.045-0.045195 磨大头端平面23.83 +0.015-0.015 0.3 +0.030-0.03040 铣盖台阶面23.3 0-0.21 1.445 铣盖台阶面22.7 0-0.033 0.6 0-0.24150 磨盖分合面22.23 0-0.033 0.47 0-0.06620 铣侧面 92 0-0.054 120 铣侧面 91 0-0.054 1 0-0.10825 磨侧面 90.6 0-0.054 0.4 0-0.10825 磨侧面 90.2 0-0.054 0.4 0-0.108由于锁口加工后还要珩磨大头孔,所以其尺寸必需间接保证。现计算如下: 第 16 页由 有 所以 H=1.55ijFH1.52.35.4H由 有 所以fshishjx006his0.169his由 有 所以fxjxjs.ixix即 1.569hM 点 x 坐标:X=-25.4-1.5=-26.9由 圆得圆方程 将 N 点 y 坐标代入得 x=24.4250.8225.4xy求铣刀方程:设方程 ,将 M、 N 坐标代入方程得:2()()abr22(4.)79ab6.9所以 b=0.3a+5.59解得:a=-17.88 b=-0.74求铣刀 圆与内孔 的交点:1850.22(7.)(74)9xy 第 17 页225.3xy由以上两式得:y=7.结论本设计是对赛车连杆整个工艺规程的编制,通过对连杆结构和工艺的分析,选出合适的材料,并对主要加工表面提出技术要求,进而得出了三套工艺方案,然后通过对三条工艺路线的比较,选出最优者。 此设计的重点是定位基准的选择。赛车连杆不同与一般的连杆,它的每个面都要求加工,故精度要求比较高。正确选择加工基准,才能使零件达到所需的技术要求。另外,加工顺序的安排也很重要。因为该连杆的加工工序比较多,只有选择合理的加工顺序,才能减少工作量,降低成本。由于水平有限,设计之中难免出现不足之处。例如:在加工毛坯时,由于要将体和盖分开,装配总成之后还要再加工,由于内应力的重新分布而产生的变形无法消除。另外,由于缺乏实际生产经验,制定的工艺路线也许不能完全满足生产的实习需要。通过这次设计,让我对机械加工工艺规程的制定内容和程序有了深入的研究,也认识到了它对整个生产的重要性,尤其对连杆的加工过程,有了整体的把握. 第 18 页致谢这次毕业设计是在学完了所有课程的基础上进行的一次综合性复习与归纳,也是对四年来所学专业知识的总结,也是一次理论联系实际的训练。通过查阅大量的参考文献和数据资料,我对本次设计所需的数据进行了搜集和整理。后来张老师又给我提供了许多相关的资料,这对我的设计起了很大的帮助。通过这几个月的设计,使我对零件工艺路线的制定和工艺规程的安排以及工装的选择和设计有了更深刻的了解和掌握,也使我对于一个机加工工艺员所从事的工作有了深刻的体会,培养了实际工作能力,尤其是分析问题和解决问题的能力,都有了一个大的提高,可以说这次毕业设计使我对机械专业的认识有了质的飞跃,为今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是在查阅数据资料尤其是在查阅切削用量手册时,数据存在大量的交差,由于缺乏实际工作经验,在选取数据上难免存在一些不足之处,热切希望各位指导老师提出宝贵的意见和批评。再一次对指导我的 张老师以及所有教过我的老师表示感谢,感谢他们三年来对我不遗余力的教诲,让我在学识上有了质的提高;感谢培育了我三年的母校,感谢你给我提供了这么好的学习机会,让我成为了新时代的综合性人才! 第 19 页参考文献1 王启平, 机械制造工艺学第四次修订,哈尔滨工业大学出版社, 20022 陈宏钧, 金属切削速查速算手册第二版,机械工业出版社, 20043 廖念钊等, 互换性与技术术测量第四版,中国计量出版社, 20024 何世禹, 机械工程材料 ,哈尔滨工业大学出版社, 20015 梁炳文, 机械加工工艺与窍门精选 ,机械工业出版社, 20046 戴曙, 金属切削机床 ,机械工业出版社,20037 陆剑中、孙家宁, 金属切削原理刀具第三版,机械工业出版社, 20038 赵家齐, 机械制造工艺学课程设计指导书 第二版,机械工业出版社,20049 王英立, 机械制造基础 ,中国计量出版社, 2003
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